一种新型铝型材厢板结构的制作方法

本发明涉及一种厢式车厢板，具体的说，涉及了一种新型铝型材厢板结构。

背景技术：

近年来，国家日益重视环境治理，轻量化和低碳环保已成为制造业发展的大趋势，铝合金以其自重轻、强度高、材料回收利用率高等优点，近几年在厢式运输车上被广泛应用。常规的厢式车铝型材厢板具有以下缺点：①常规的铝型材厢板为插槽结构，厢板插在一起后，还需要焊接，大量的焊接容易使厢板产生热变形，造成厢板与上下边梁装配困难，并且焊接产生的气体会污染环境；②为了便于喷涂logo等，铝合金厢式车外观要求平整，故焊接时，一般只在铝合金侧厢板内侧焊接，外侧不焊，车辆在实际运行过程中，会受到内外的交变荷载，使拼接缝变大，造成车厢的漏水；③为防止厢板拼接缝渗水，常规的厢板还需要在插接槽内打密封胶，工艺复杂，费工费时，即便如此防水性能仍不尽人意，运输途中地面上的污水和潮气很容易侵入车厢内部。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、无需焊接、装配简单、防水性能好、安全环保的新型铝型材厢板结构。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种新型铝型材厢板结构，包括厢板本体，所述厢板本体包括设置在其厚度方向上的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面的两端分别设置有卡钩和卡槽，所述卡钩和所述卡槽在所述厢板本体的厚度方向上相互配合；所述第二侧面的两端分别设置有限位搭边和限位挡边，所述限位搭边和所述限位挡边在所述厢板本体的延伸方向上相互搭接配合。

基于上述，所述厢板本体两端还设置有与所述第二侧面垂直的卡合凸起和卡合挡边，所述卡合凸起设置在所述限位搭边内侧，所述卡合挡边设置在所述限位挡边外侧，所述卡合凸起顶部对应所述卡合挡边端部设置有导向斜边，所述卡合挡边端部沿所述导向斜边滑至所述卡合凸起底部后卡合在一起。

基于上述，所述卡钩与所述限位挡边位于同一端，所述卡槽与所述限位搭边位于同一端，所述导向斜边对应所述卡合挡边端部内角设置。

基于上述，所述卡槽与所述卡钩的卡合面、所述卡合凸起和所述卡合挡边的卡合面位于同一平面内。

基于上述，所述卡槽外端设置有弧形导向部，所述卡钩外端对应所述弧形导向部设置有导向斜角，所述弧形导向部沿所述导向斜角转入所述卡钩内侧后卡合在一起。

基于上述，所述卡钩表面与所述第一侧面平直连接，所述卡槽与所述第一侧面弯折连接；所述限位挡边与所述第二侧面平直连接，所述限位搭边与所述第二侧面弯折连接。

本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明利用第一侧面之间的卡钩和卡槽，将相邻厢板的第一侧面卡合固定，限制了相邻厢板在其延伸方向上的运动，利用第二侧面搭接在一起的限位搭边和限位挡边，将相邻厢板的第二侧面对接在一起，并限制了相邻厢板在其厚度方向上的运动，实现相邻厢板的连接；由于厢式车厢板尺寸较长，拼接不方便，该新型连接结构可实现厢板的快速扣合，大大提高了装配效率。

利用与所述第二侧面相垂直的卡合凸起和卡合挡边，在相邻厢板之间增加了一个卡合点，卡合凸起、限位搭边整体与卡合挡边、限位挡边整体卡在一起，形成涨紧结构，使连接更加牢固，满足车厢装载货物的需要；相邻厢板连接处曲折，并且其在厢体实际运行中能承受来自内外的交变载荷，受力均匀，不会出现拼接缝变大的情况，从而保证了防水性能；其具有设计科学、无需焊接、装配简单、防水性能好、安全环保的优点。

附图说明

图1是本发明中新型铝型材厢板结构的结构示意图。

图2是本发明中新型铝型材厢板结构的连接示意图。

图3是其它实施例中新型铝型材厢板结构的连接示意图。

图中：1. 厢板本体；2. 卡槽；3. 卡钩；4. 限位搭边；5. 限位挡边；6. 卡合凸起；7. 卡合挡边；11. 第一侧面；12.第二侧面；21. 弧形导向部；31. 导向斜角；61. 导向斜边。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

如图1和图2所示，一种新型铝型材厢板结构，包括厢板本体1，所述厢板本体1包括设置在其厚度方向上的第一侧面11和第二侧面12，所述第一侧面11的两端分别设置有卡钩3和卡槽2，所述卡钩3和所述卡槽2在所述厢板本体1的厚度方向上相互配合，卡合在一起后，可限制相邻厢板在其延伸方向上的运动；所述第二侧面12的两端分别设置有限位搭边4和限位挡边5，所述限位搭边4和所述限位挡边5在所述厢板本体1的延伸方向上相互搭接配合，搭接在一起后，可限制相邻厢板在其厚度方向上的运动。

所述厢板本体1两端还设置有与所述第二侧面12垂直的卡合凸起6和卡合挡边7，所述卡合凸起6设置在所述限位搭边4内侧，所述卡合挡边7设置在所述限位挡边5外侧，所述卡合凸起6顶部对应所述卡合挡边7端部设置有导向斜边61，所述卡合挡边7端部沿所述导向斜边61滑至所述卡合凸起6底部后卡合在一起；卡合凸起6和卡合挡边7在相邻厢板之间形成另一卡合点，并且卡合凸起6、限位搭边4整体与卡合挡边7、限位挡边5整体卡在一起，形成涨紧结构，使连接更加牢固，满足车厢装载货物的需要；同时增加了相邻厢板连接处曲折，并且其在厢体实际运行中能承受来自内外的交变载荷，受力均匀，不会出现拼接缝变大的情况，从而保证了防水性能。

所述卡槽2外端设置有弧形导向部21，所述卡钩3外端对应所述弧形导向部21设置有导向斜角31，所述弧形导向部21沿所述导向斜角31转入所述卡钩3内侧后卡合在一起，弧形导向部21和导向斜角31的设置减轻了旋转阻力。

本实施例中，所述卡钩3与所述限位挡边5位于同一端，所述卡槽2与所述限位搭边4位于同一端，所述导向斜边61对应所述卡合挡边7端部内角设置，保证在旋转对接过程中，所述导向斜边61和弧形导向部21的导向方向协调一致，对接完成后，卡合挡边7包覆在卡合凸起6外侧。

如图3所示，在其它实施例中，还可以将所述卡钩3与所述限位搭边4设置在同一端，所述卡槽2与所述限位挡边5设置在同一端，所述导向斜边61对应所述卡合挡边7端部外角设置，同样保证了旋转过程中，导向方向的协调性，对接完成后，卡合挡边7卡在卡合凸起6内侧。

优选的，所述卡槽2与所述卡钩3的卡合面、所述卡合凸起6和所述卡合挡边7的卡合面位于同一平面内，三个连接固定位形成直角三角形结构。

为了保证厢板连接处的平整性，所述卡钩3表面与所述第一侧面11平直连接，所述卡槽2与所述第一侧面11弯折连接；所述限位挡边5与所述第二侧面12平直连接，所述限位搭边4与所述第二侧面12弯折连接。

工作原理：

为了便于描述，将第一侧面11设为上方，第二侧面12设为下方，卡槽2端设为右方，卡钩3端设为左方。将待对接厢板平直放置，对接厢板右端从待对接厢板左端插入，首先，将对接厢板向右上方倾斜，限位搭边4斜着插入限位挡边5，然后，向上方转动对接厢板的左端，弧形导向部21向上方挤压导向斜角31，导向斜边61向外侧挤压卡合挡边7，直到对接厢板平直时，卡钩3正好卡入卡槽2内，卡合挡边7也包紧在卡合凸起6外侧，完成对接。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。