车身骨架和具有其的车辆的制作方法

[0001]
本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车身骨架和具有所述车身骨架的车辆。


背景技术：

[0002]
相关技术中诸如大型客车等车辆，其车身骨架通常含有横梁和纵梁等交叉连接的梁结构，横梁和纵梁的连接处采用接头进一步固定，接头在与车身骨架连接时，普遍采用螺栓连接，生产中容易存在紧固力矩不到位，导致使用中螺栓松脱的情况出现，且螺栓连接在实际操作过程中存在操作繁琐、影响装配效率等问题。


技术实现要素：

[0003]
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车身骨架，该车身骨架具有结构可靠不松动、装配方便等优点。
[0004]
本发明还提出一种具有上述车身骨架的车辆。
[0005]
根据本发明的第一方面的实施例提出一种车身骨架，所述车身骨架包括：横梁，所述横梁设有横滑槽；纵梁，所述纵梁和所述横梁相连，所述纵梁设有纵滑槽；接头，所述接头设于所述横梁和所述纵梁的连接处，所述接头通过横铆钉安装于所述横梁且通过纵铆钉安装于所述纵梁，所述横铆钉可滑动地配合于所述横滑槽，所述纵铆钉可滑动地配合于所述纵滑槽。
[0006]
根据本发明实施例的车身骨架，接头通过横铆钉安装于横梁且通过纵铆钉安装于纵梁，由此采用铆钉代替相关技术中螺栓的连接方式，消除了因紧固力矩不到位而松脱的情况，有效提高了结构强度。并且，这种铆接结合滑槽的连接方式，能够在提高连接强度的情况下，方便装配操作，从而提高装配效率。
[0007]
根据本发明的一些具体实施例，所述横梁包括侧围顶梁，所述纵梁包括侧围立梁，所述接头包括设于所述侧围顶梁和所述侧围立梁的连接处的全包接头，所述全包接头包括：第一子接头；第二子接头，所述第一子接头和所述第二子接头对合且共同限定出横梁连接槽和纵梁连接槽，所述横梁连接槽适于容纳所述侧围顶梁，所述纵梁连接槽适于容纳所述侧围立梁。
[0008]
根据本发明的一些具体示例，所述侧围顶梁设有塞梁，所述塞梁插入所述侧围立梁且两者铆接固定。
[0009]
根据本发明的一些具体实施例，所述横梁包括侧围腰梁，所述纵梁包括侧围立梁，所述接头包括设于所述侧围腰梁和所述侧围立梁的连接处的半包接头，所述半包接头包括：横梁连接板，所述横铆钉包括设于所述横梁连接板上的第三横铆钉和第四横铆钉，所述横梁连接板通过所述第三横铆钉和所述第四横铆钉安装于所述侧围腰梁；纵梁连接板，所述纵梁连接板与所述横梁连接板相连，所述纵铆钉包括设于所述纵梁连接板的第三纵铆钉和第四纵铆钉，所述纵梁安装板通过所述第三纵铆钉和所述第四纵铆钉安装于所述侧围立
梁；其中，所述第三横铆钉的中心轴线和所述第三纵铆钉的中心轴线位于第一平面内，所述第四横铆钉的中心轴线和所述第四纵铆钉的中心轴线位于第二平面内，所述第一平面和所述第二平面平行设置垂直于所述车身骨架的宽度方向。
[0010]
根据本发明的一些具体实施例，所述车身骨架还包括：侧围蒙皮；集成横梁，所述集成横梁将蒙皮下横梁、座椅安装横梁和车内封板横梁集成于一体，所述集成横梁连接于所述侧围蒙皮的下沿。
[0011]
根据本发明的一些具体实施例，所述车身骨架还包括：多个顶围纵梁，每个所述顶围纵梁沿所述车身骨架的长度方向设置，多个所述顶围纵梁沿所述车身骨架的宽度方向间隔设置；多个支撑型材，每个所述支撑型材设于对应的顶围纵梁，所述支撑型材构造有电池包滑槽，所述电池包滑槽内可滑动地配合有电池包安装件。
[0012]
根据本发明的一些具体实施例，所述车身骨架还包括：多个顶围横梁；顶围边梁，所述顶围边梁沿所述车身骨架的长度方向延伸且与多个所述顶围横梁相连；多个侧围立梁；侧围顶梁，所述侧围顶梁沿所述车身骨架的长度方向延伸且分别与多个所述侧围立梁相连；其中，所述顶围边梁与所述侧围顶梁铆接。
[0013]
根据本发明的一些具体实施例，所述车身骨架还包括：车架；牛腿安装板，所述牛腿安装板安装于所述车架，所述牛腿安装板具有安装面，所述安装面与所述车架之间具有调节间隙；侧围骨架，所述侧围骨架安装于所述牛腿安装板的安装面。
[0014]
根据本发明的一些具体实施例，所述车身骨架还包括：门立柱；车架边梁，所述门立柱与所述车架边梁铆接；车架门框梁，所述车架门框梁连接于所述车架边梁且位于所述门立柱之间。
[0015]
根据本发明的第二方面的实施例提出一种车辆，所述车辆包括根据本发明的第一方面的实施例所述的车身骨架。
[0016]
根据本发明实施例的车辆，通过利用根据本发明的第一方面的实施例所述的车身骨架，具有结构稳定可靠、生产效率高等优点。
[0017]
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
[0018]
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0019]
图1是根据本发明实施例的车身骨架的结构示意图。
[0020]
图2是根据本发明实施例的车身骨架的全包接头的连接示意图。
[0021]
图3是根据本发明实施例的车身骨架的横梁和纵梁的结构示意图。
[0022]
图4是根据本发明实施例的车身骨架的全包接头的结构示意图。
[0023]
图5是根据本发明实施例的车身骨架的横梁和纵梁的连接示意图。
[0024]
图6是根据本发明实施例的车身骨架的半包接头的连接示意图。
[0025]
图7是根据本发明实施例的车身骨架的半包接头的结构示意图。
[0026]
图8是根据本发明实施例的车身骨架的顶部的局部结构示意图。
[0027]
图9是根据本发明实施例的车身骨架的顶围纵梁的结构示意图。
[0028]
图10是根据本发明实施例的车身骨架的顶围横梁和侧围立梁的连接示意图。
[0029]
图11是根据本发明实施例的车身骨架的侧围骨架和车架的连接示意图。
[0030]
图12是根据本发明实施例的车身骨架的门立柱和车架边梁的连接示意图。
[0031]
图13是根据本发明实施例的车辆的结构示意图。
[0032]
附图标记：
[0033]
车辆1、
[0034]
车身骨架10、横梁20、横滑槽21、纵梁30、纵滑槽31、接头40、横铆钉41、纵铆钉42、
[0035]
全包接头100、侧围顶梁101、侧围立梁102、塞梁103、第一子接头110、第二子接头120、横梁连接槽130、第一横梁连接板111、第一纵梁连接板112、第一侧板113、第二横梁连接板121、第二纵梁连接板122、第二侧板123、沉头钉152、第一横滑槽161、第二横滑槽162、第一纵滑槽163、第二纵滑槽164、第一横铆钉171、第二横铆钉172、第一纵铆钉173、第二纵铆钉174、第一横钉杆182、第一横套环183、第二横钉杆185、第二横套环186、第一纵钉杆192、第一纵套环193、第二纵钉杆195、第二纵套环196、第一横垫片160、第二横垫片170、第一纵垫片180、第二纵垫片190、
[0036]
半包接头200、侧围腰梁201、横梁连接板210、纵梁连接板220、第三横铆钉231、第四横铆钉232、第三纵铆钉233、第四纵铆钉234、第三横滑槽261、第四横滑槽262、第三纵滑槽263、第四纵滑槽264、第三横钉杆孔281、第三横钉杆282、第三横套环283、第四横钉杆孔284、第四横钉杆285、第四横套环286、第三纵钉杆孔291、第三纵钉杆292、第三纵套环293、第四纵钉杆孔294、第四纵钉杆295、第四纵套环296、第三横垫片260、第四横垫片270、第三纵垫片280、第四纵垫片290、
[0037]
侧围蒙皮310、集成横梁320、
[0038]
顶围纵梁410、支撑型材420、电池包滑槽430、槽缝431、电池包安装件440、螺栓441、电池包450、
[0039]
顶围横梁510、顶围边梁520、外连接沿521、内连接沿523、
[0040]
车架610、车架边梁611、牛腿安装板620、安装面621、调节间隙622、牛腿连接板623、牛腿侧板624、侧围骨架630、
[0041]
门立柱710、车架门框梁720。
具体实施方式
[0042]
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0043]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0044]
在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。此外，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。
[0045]
下面参考附图描述根据本发明实施例的车身骨架10。
[0046]
如图1-图7所示，根据本发明实施例的车身骨架10包括横梁20、纵梁30和接头40。
[0047]
横梁20可以沿车身骨架10的长度方向延伸，纵梁30可以沿车身骨架10的高度方向延伸，纵梁30与横梁20相连。横梁20设有沿其长度方向延伸的横滑槽21，纵梁30设有沿其长度方向延伸的纵滑槽31。接头40设于横梁20和纵梁30的连接处，接头40通过横铆钉41安装于横梁20且通过纵铆钉42安装于纵梁30，横铆钉41可滑动地配合于横滑槽21，纵铆钉42可滑动地配合于纵滑槽31。
[0048]
根据本发明实施例的车身骨架10，接头40通过横铆钉41安装于横梁20且通过纵铆钉42安装于纵梁30，由此采用铆钉代替相关技术中螺栓的连接方式，消除了因紧固力矩不到位而松脱的情况，有效提高了结构强度。并且，横梁20上设置有横滑槽21且纵梁30上设置有纵滑槽31，横铆钉41可滑动地配合于横滑槽21且纵铆钉42可滑动地配合于纵滑槽31，这种铆接结合滑槽的连接方式，能够在提高连接强度的情况下，方便装配操作，从而提高装配效率。
[0049]
因此，根据本发明实施例的车身骨架10具有结构可靠不松动、装配方便等优点。
[0050]
在本发明的一些具体实施例中，如图1-图5所示，横梁20包括侧围顶梁101，纵梁30包括侧围立梁102，接头40包括设于侧围顶梁101和侧围立梁102的连接处的全包接头100。
[0051]
全包接头100包括第一子接头110和第二子接头120。
[0052]
第一子接头110和第二子接头120对合且共同限定出横梁连接槽130和纵梁连接槽(图中未示意)，横梁连接槽130适于容纳侧围顶梁101，所述纵梁连接槽适于容纳侧围立梁102。
[0053]
举例而言，第一子接头110和第二子接头120沿车身骨架10的宽度方向排布，第一子接头110和第二子接头120分别连接侧围顶梁101与侧围立梁102，且第一子接头110和第二子接头120关于车身骨架10的中心面镜像对称。横梁连接槽130和所述纵梁连接槽连通且可以垂直设置，横梁连接槽130沿车身骨架10的长度方向延伸，开口方向朝向侧围顶梁101。所述纵梁连接槽沿车身骨架10的高度方向延伸，开口方向朝向侧围立梁102。
[0054]
由此，通过设置分体的第一子接头110和第二子接头120，使全包接头100的结构相对简单、安装方便、单个铸件(第一子接头110和第二子接头120)开模简单，提高了生产效率。
[0055]
并且，第一子接头110和第二子接头120对合且共同限定出横梁连接槽130和纵梁连接槽，这样可以利用横梁连接槽130容纳侧围顶梁101，且利用纵梁连接槽容纳侧围立梁102，使全包接头100与侧围顶梁101和侧围顶梁101形成多面定位，从而提高疲劳耐久强度，进而提高连接刚度，减小变形量。
[0056]
此外，在保证连接刚度的情况下，由于全包接头100为分体结构，这样在装配时可以分别安装第一子接头110和第二子接头120，最后对合夹持在侧围顶梁101和侧围立梁102的连接处，该种装配方式对整车装配精度要求较低，操作更加方便，能够大幅提高装配效率。
[0057]
根据本发明的一些具体实施例，如图2-图5所示，第一子接头110包括第一横梁连接板111、第一纵梁连接板112和第一侧板113。
[0058]
第一横梁连接板111与第一纵梁连接板112相连，第一侧板113连接在第一横梁连
接板111和第一纵梁连接板112的远离第二子接头120的一侧。
[0059]
第二子接头120包括第二横梁连接板121、第二纵梁连接板122和第二侧板123。
[0060]
第二横梁连接板121与第二纵梁连接板122相连，第二侧板123连接在第二横梁连接板121和第二纵梁连接板122的远离第一子接头110的一侧。
[0061]
其中，第一横梁连接板111和第二横梁连接板121对合且与第一侧板113和第二侧板123共同限定出横梁连接槽130，第一纵梁连接板112和第二纵梁连接板122对合且与第一侧板113和第二侧板123共同限定出所述纵梁连接槽，侧围顶梁101和侧围立梁102被夹持在第一侧板113和第二侧板123之间。
[0062]
举例而言，第一横梁连接板111、第一纵梁连接板112和第一侧板113可一体成型。第二横梁连接板121、第二纵梁连接板122和第二侧板123可一体成型。第一子接头110和第二子接头120可为铝合金材料构成。第一横梁连接板111和第一纵梁连接板112可与第一侧板113垂直，第二横梁连接板121和第二纵梁连接板122可与第二侧板123垂直，第一侧板113可与第二侧板123平行。如此，全包接头100与(侧围顶梁101的内外表面和下表面与侧围立梁102的内外表面和一侧面均有连接，稳定可靠，刚度和强度得到提高，提升了车身骨架10的连接强度。第一子接头110和第二子接头120采用铝合金材料构成，可以减轻车辆的整体重量。
[0063]
根据本发明的一些具体实施例，如图2和图4所示，第一侧板113和第二侧板123分别设有沉头钉孔。第一侧板113通过配合于其沉头钉孔内的沉头钉152安装于侧围顶梁101和侧围立梁102，第二侧板123通过配合于其沉头钉孔内的沉头钉152安装于侧围顶梁101和侧围立梁102。
[0064]
具体的，沉头钉孔构造有沉槽，以使第一侧板113上的沉头钉152的外表面与第一侧板113的外表面平齐，且使第二侧板123上的沉头钉152的外表面与第二侧板123的外表面平齐。
[0065]
举例而言，第一侧板113朝向第二侧板123的一侧面和第二侧板123朝向第一侧板113的一侧面分别与侧围顶梁101和侧围立梁102沿车身骨架10的宽度方向相对的两面连接，例如，第一侧板113朝向第二侧板123的一侧面连接于侧围顶梁101和侧围立梁102的朝向车辆外侧的一面，第二侧板123朝向第一侧板113的一侧面连接于侧围顶梁101和侧围立梁102的朝向车辆内侧的一面。如此，增加了全包接头100的连接面积，提高了连接强度。
[0066]
根据本发明的一些实施例，如图2-图5所示，横滑槽21包括第一横滑槽161和第二横滑槽162，纵滑槽31构造有第一纵滑槽163和第二纵滑槽164。第一横滑槽161和第二横滑槽162沿车身骨架10的长度方向延伸，第一纵滑槽163和第二纵滑槽164沿车身骨架10的高度方向延伸。
[0067]
横铆钉41包括第一横铆钉171和第二横铆钉172，纵铆钉42包括第一纵铆钉173和第二纵铆钉174。
[0068]
第一横梁连接板111设有第一横钉杆孔，第一横铆钉171包括配合于第一横钉杆孔内的第一横钉杆182和铆接于第一横钉杆182的第一横套环183，第一横钉杆182可滑动地配合于第一横滑槽161。
[0069]
第二横梁连接板121设有第二横钉杆孔，第二横铆钉172包括配合于第二横钉杆孔内的第二横钉杆185和铆接于第二横钉杆185的第二横套环186，第二横钉杆185可滑动地配
合于第二横滑槽162。
[0070]
第一纵梁连接板112设有第一纵钉杆孔，第一纵铆钉173包括配合于第一纵钉杆孔内的第一纵钉杆192和铆接于第一纵钉杆192的第一纵套环193，第一纵钉杆192可滑动地配合于第一纵滑槽163。
[0071]
第二纵梁连接板122设有第二纵钉杆孔，第二纵铆钉174包括配合于第二纵钉杆孔内的第二纵钉杆195和铆接于第二纵钉杆195的第二纵套环196，第二纵钉杆195可滑动地配合于第二纵滑槽164。
[0072]
如此，采用双滑槽的连接方式，不仅连接强度高，减小整车的变形及振动，提高整车耐久性能。而且在安装时便于全包接头100的位置的调节，装配操作也更加方便。
[0073]
进一步的，如图3和图4所示，第一横钉杆182套设有位于第一横钉杆182和第一横梁连接板111之间的第一横垫片160，第一横垫片160可滑动地配合于第一横滑槽161，第二横钉杆185套设有位于第二横钉杆185和第二横梁连接板121之间的第二横垫片170，第二横垫片170可滑动地配合于第二横滑槽162。第一横垫片160和第二横垫片170可以为铝合金材料制造。
[0074]
第一纵钉杆192套设有位于第一纵钉杆192和第一纵梁连接板112之间的第一纵垫片180，第一纵垫片180可滑动地配合于第一纵滑槽163，第二纵钉杆195套设有位于第二纵钉杆195和第二纵梁连接板122之间的第二纵垫片190，第二纵垫片190可滑动地配合于第二纵滑槽164。第一纵垫片180和第二纵垫片190可为铝合金材料制造。
[0075]
举例而言，第一横垫片160、第二横垫片170、第一纵垫片180和第二纵垫片190分别为铝合金薄片，它们的中心线上开有通孔，用于安装第一横钉杆182、第二横钉杆185、第一纵钉杆192和第二纵钉杆195，它们的尺寸可根据实际情况进行增大或减小。安装完成后，第一横垫片160、第二横垫片170、第一纵垫片180和第二纵垫片190分别与第一横滑槽161、第二横滑槽162、第一纵滑槽163和第二纵滑槽164的槽底贴合。
[0076]
如此，第一横垫片160、第二横垫片170、第一纵垫片180和第二纵垫片190采用铝合金材料，可以有效地减小整车的重量。并且当侧围顶梁101和侧围立梁102受力时，第一横垫片160、第二横垫片170、第一纵垫片180和第二纵垫片190与第一横滑槽161、第二横滑槽162、第一纵滑槽163和第二纵滑槽164的接触面承受载荷作用，可以消减第一横滑槽161、第二横滑槽162、第一纵滑槽163和第二纵滑槽164的应力集中，使车身骨架满足强度和变形的要求。
[0077]
在本发明的一些具体示例中，如图5所示，侧围顶梁101设有塞梁103，塞梁103插入侧围立梁102，且塞梁103与侧围立梁102铆接固定，从而满足门角位置较高的受力要求。
[0078]
本领域的技术人员可以理解地是，一些侧围立梁102位于门结构处，作为门立柱使用，这些侧围立梁102与侧围顶梁101之间的全包接头100的尺寸可相对较大，以满足受力要求；一些侧围立梁102位于窗结构处，作为窗立柱使用，这些侧围立梁102与侧围立梁102之间的全包接头100的尺寸可相对较小，以根据不同的受力要求，合理设置全包接头100。
[0079]
在本发明的一些具体实施例中，如图1、图6和图7所示，横梁20包括侧围腰梁201，纵梁30包括侧围立梁102，接头40包括设于侧围腰梁201和侧围立梁102的连接处的半包接头200。
[0080]
半包接头200包括横梁连接板210和纵梁连接板220。
[0081]
横铆钉41包括设于横梁连接板210上的第三横铆钉231和第四横铆钉232，横梁连接板210通过第三横铆钉231和第四横铆钉232安装于侧围腰梁201。纵梁连接板220与横梁连接板210相连，纵铆钉42包括设于纵梁连接板220的第三纵铆钉233和第四纵铆钉234，纵梁连接板220通过第三纵铆钉233和第四纵铆钉234安装于侧围立梁102。
[0082]
其中，第三横铆钉231的中心轴线和第三纵铆钉233的中心轴线位于第一平面内，第四横铆钉232的中心轴线和第四纵铆钉234的中心轴线位于第二平面内，所述第一平面和所述第二平面平行设置垂直于车身骨架10的宽度方向。
[0083]
由此，在横梁连接板210上设置第三横铆钉231和第四横铆钉232，且在纵梁连接板220设置第三纵铆钉233和第四纵铆钉234，这样可以利用第三横铆钉231和第四横铆钉232将横梁连接板210安装于侧围腰梁201，且利用第三纵铆钉233和第四纵铆钉234将纵梁连接板220安装于纵梁30，且第三横铆钉231和第三纵铆钉233所在的第一平面内，与第四横铆钉232和第四纵铆钉234所在的第二平面内，两者间隔且平行设置，这样半包接头200与车身骨架10的安装点形成了两个平面内的连接，从而提高了半包接头200的刚度和强度，优化了抗扭性能。
[0084]
其中，第三横铆钉231包括第三横钉杆282和铆接于第三横钉杆282的第三横套环283，第四横铆钉232包括第四横钉杆285和铆接于第四横钉杆285的第四横套环286。第三纵铆钉233包括第三纵钉杆292和铆接于第三纵钉杆292的第三纵套环293，第四纵铆钉234包括第四纵钉杆295和铆接于第四纵钉杆295的第四纵套环296。
[0085]
在本发明的一些具体示例中，如图6和图7所示，横滑槽21包括第三横滑槽261和第四横滑槽262，纵滑槽31包括第三纵滑槽263和第四纵滑槽264。
[0086]
横梁连接板210设有第三横钉杆孔281和第四横钉杆孔284，第三横钉杆282穿过第三横钉杆孔281且可滑动地配合于第三横滑槽261，第四横钉杆285穿过第四横钉杆孔284且可滑动地配合于第四横滑槽262。纵梁连接板220设有第三纵钉杆孔291和第四纵钉杆孔294，第三纵钉杆292穿过第三纵钉杆孔291且可滑动地配合于第三纵滑槽263，第四纵钉杆295穿过第四纵钉杆孔294且可滑动地配合于第四纵滑槽264。
[0087]
其中，第三横钉杆282、第四横钉杆285、第三纵钉杆292和第四纵钉杆295露出第三横套环283、第四横套环286、第三纵套环293和第四纵套环296的部分应该尽可能的小，以减小操作空间和方便车内的内饰设计。第三横滑槽261和第四横滑槽262沿车身骨架10的长度方向延伸，沿车身骨架10的宽度方向间隔分布。第三纵滑槽263和第四纵滑槽264沿车身骨架10的高度方向延伸，沿车身骨架10的宽度方向间隔分布。
[0088]
在本发明的一些具体示例中，如图5和图6所示，第三横钉杆282套设有位于第三横钉杆282和横梁连接板210之间的第三横垫片260，第三横垫片260可滑动地配合于第三横滑槽261。第四横钉杆285套设有位于第四横钉杆285和横梁连接板210之间的第四横垫片270，第四横垫片270可滑动地配合于第四横滑槽262。
[0089]
第三纵钉杆292套设有位于第三纵钉杆292和纵梁连接板220之间的第三纵垫片280，第三纵垫片280可滑动地配合于第三纵滑槽263。第四纵钉杆295套设有位于第四纵钉杆295和纵梁连接板220之间的第四纵垫片290，第四纵垫片290可滑动地配合于第四纵滑槽264。
[0090]
举例而言，第三横垫片260、第四横垫片270、第三纵垫片280和第四纵垫片290可为
金属薄片，例如铝合金薄片，它们可在中心线上开有通孔，用于安装第三横钉杆282、第四横钉杆285、第三纵钉杆292和第四纵钉杆295，它们的尺寸可根据实际情况进行增大或减小。安装完成后，第三横垫片260、第四横垫片270、第三纵垫片280和第四纵垫片290分别与第三横滑槽261、第四横滑槽262、第三纵滑槽263和第四纵滑槽264的槽底贴合。
[0091]
如此，第三横垫片260、第四横垫片270、第三纵垫片280和第四纵垫片290采用金属薄片，可以有效地减小整车的重量。并且当侧围腰梁201和侧围立梁102受力时，第三横垫片260、第四横垫片270、第三纵垫片280和第四纵垫片290与第三横滑槽261、第四横滑槽262、第三纵滑槽263和第四纵滑槽264的接触面承受载荷作用，可以消减第三横滑槽261、第四横滑槽262、第三纵滑槽263和第四纵滑槽264的应力集中，使车身骨架10满足强度和变形的要求。
[0092]
进一步地，第三横铆钉231相对于第四横铆钉232更加邻近纵梁连接板220，第四纵铆钉234相对于第三纵铆钉233更加邻近横梁连接板210。如此，可以将第三横铆钉231和第四横铆钉232的位置错开，将第三纵铆钉233和第四纵铆钉234的位置错开，通过不同的铆接顺序，不仅可以实现半包接头200的尺寸更小，方便车辆的内饰设计，而且减少了安装操作所需的空间和安装时间。
[0093]
根据本发明上述的实施例，设置全包接头100和半包接头200，能够根据不同受力位置、铆接结构强度进行相应调整，匹配最佳性价比。
[0094]
在本发明的一些具体实施例中，如图1所示，车身骨架10还包括侧围蒙皮310和集成横梁320。
[0095]
集成横梁320将蒙皮下横梁、座椅安装横梁和车内封板横梁集成于一体，集成横梁320连接于侧围蒙皮310的下沿。也就是说，通过增加侧围蒙皮310的高度方向上的尺寸，从而将蒙皮下横梁、座椅安装横梁和车内封板横梁集成于一体而形成集成横梁320，不仅简化了结构，而且增加了整车刚度、提升了车内密封性，侧围蒙皮310不仅作为外观装饰件，而且参与了骨架的整体受力，有效提升整车刚度。
[0096]
在本发明的一些具体实施例中，如图8和图9所示，车身骨架10还包括多个顶围纵梁410和多个支撑型材420。
[0097]
每个顶围纵梁410沿车身骨架10的长度方向设置，多个顶围纵梁410沿车身骨架10的宽度方向间隔设置。每个支撑型材420设于对应的顶围纵梁410，支撑型材420构造有电池包滑槽430，电池包滑槽430内可滑动地配合有电池包安装件440，电池包450通过电池包安装件440安装于顶围纵梁410的支撑型材420上。
[0098]
由此，通过在顶围纵梁410的支撑型材420上根据电池包450的预期的安装位置构造有电池包滑槽430，将电池包450的安装结构与顶围纵梁410集成于一体，合理的利用了顶围纵梁410的结构和空间，由此可以省去相关技术中的电池包安装支架，从而不仅简化了结构，而且减少了连接部件数量，缩减了工艺步骤，提高了生产效率。并且节约了制造成本和降低了车身骨架10的重量。此外，相关技术中的电池包安装支架与顶围骨架之间采用螺栓连接，螺栓力矩易衰减，且固定点处容易应力集中，根据本发明实施例的车身骨架10可减少了此处风险。而且，通过电池包滑槽430的结构安装电池包450，且电池包安装件440可以在电池包滑槽430中滑动，降低了操作难度，从而利于控制合装精度和安装点精度。
[0099]
其中，如8和图9所示，电池包滑槽430的至少一端敞开，电池包滑槽430具有槽缝
431，槽缝431的宽度小于电池包滑槽430的宽度。具体而言，电池包滑槽430的长度两端至少有一端未封闭，即电池包滑槽430的长度方向上的一端封闭且另一端敞开，或者电池包滑槽430的长度方向上的两端皆敞开。槽缝431的开口朝上设置，且槽缝431的长度与电池包滑槽430的长度相同，电池包滑槽430的宽度大于槽缝431的宽度。
[0100]
电池包安装件440包括螺栓441和螺母(图中未示出)，螺栓441的螺帽配合于电池包滑槽430，螺栓441的螺杆由槽缝431伸出并穿过电池包450的安装结构，螺母旋合在螺栓441的螺柱上以锁紧。
[0101]
具体而言，螺栓441可以由电池包滑槽430的敞开的一端进入电池包滑槽430，进入电池包滑槽430后，螺栓441的螺柱向上伸出槽缝431，由于槽缝431的宽度小于电池包滑槽430的宽度，螺栓441的螺帽受到止挡而无法脱出，螺栓441仅可沿电池包滑槽430滑动，当达到预定位置后，可通过旋紧螺母，将电池包450紧固。
[0102]
进一步的，螺栓441的螺帽为矩形或平行四边形，由此，螺栓441的螺帽进入电池包滑槽430后，仅可沿电池包滑槽430的长度方向滑动，而无法转动，这样可以便于旋紧或旋松螺母。
[0103]
在本发明的一些具体实施例中，如图1和图10所示，车身骨架10还包括多个顶围横梁510、顶围边梁520、多个侧围立梁102、侧围顶梁101。
[0104]
顶围边梁520沿车身骨架10的长度方向延伸且与多个顶围横梁510相连。侧围顶梁101沿车身骨架10的长度方向延伸且分别与多个侧围立梁102相连。顶围边梁520与侧围顶梁101铆接。
[0105]
具体而言，顶围边梁520构造有外连接沿521和位于外连接沿521沿内侧的内插槽，侧围顶梁101构造有内连接沿523和位于内连接沿523外侧的外插槽。外连接沿521插入所述外插槽，内连接沿523插入所述内插槽，即外连接沿521位于内连接沿523的外侧，外连接沿521和内连接沿523铆接。
[0106]
由此，顶围边梁520与顶围横梁510固定收边保证精度，侧围顶梁101与侧围立梁102固定收边保证精度，然后顶围边梁520和侧围顶梁101通过工装夹紧调整到合装位置，用盲拉钉铆接固定，实现合装操作简单且精度可控的目的。
[0107]
在本发明的一些具体实施例中，如图1和图11所示，车身骨架10还包括车架610、牛腿安装板620和侧围骨架630。
[0108]
牛腿安装板620安装于车架610，牛腿安装板620具有安装面621，安装面621与车架610之间具有调节间隙622。侧围骨架630安装于牛腿安装板620的安装面621。
[0109]
由此，通过在牛腿安装板620上设置安装面621，且安装面621与车架610之间具有调节间隙622，由此可以通过调节间隙622的大小，以调节安装面621与车架610之间的距离，由此可以保证牛腿安装板620的安装面621位于同一平面，从而消除侧围骨架630与牛腿安装板620之间的间隙，保证合装的平整度。
[0110]
例如，牛腿安装板620安装于车架610的宽度方向上的侧表面，安装面621和车架610的侧表面之间沿车架610的宽度方向间隔开以形成调节间隙622，由此可以实现牛腿安装板620在车架610的宽度方向上调节，在安装牛腿安装板620的过程中能吸收制造误差，同时保证牛腿安装板620的安装面621的平整，为侧围骨架630和车架610的合装提供了精度保证。
[0111]
此外，由于侧围骨架630和车架610的合装平整度得到提升，无需增加垫片和改用螺栓连接，降低了装配工时和材料成本，且避免了后续出现力矩衰减等问题，大幅提升了整合结构强度和行驶安全性。
[0112]
具体而言，车架610具有车架边梁611，侧围骨架630具有侧围立梁102。牛腿安装板620包括牛腿连接板623和两个牛腿侧板624，两个牛腿侧板624分别连接于牛腿连接板623的相对两侧沿，两个牛腿侧板624平行设置且垂直于牛腿连接板623，牛腿安装板620的横截面构造成u形。
[0113]
其中，两个牛腿侧板624安装于车架边梁611，安装面621形成在牛腿连接板623的背向车架边梁611的表面，调节间隙622形成于牛腿连接板623和车架边梁611之间，侧围立梁102安装于牛腿连接板623的安装面621，例如，侧围立梁102铆接于牛腿连接板623的安装面621。
[0114]
由此，牛腿安装板620可实现车身骨架10的宽度方向上的调节，且在整车中段低地板区域，采用较小的牛腿安装板620焊接在车架边梁611上，不仅保证了结构强度，而且保证了车内内饰地板面安装的平整性。
[0115]
在本发明的一些具体实施例中，如图1和图12所示，车身骨架10还包括门立柱710、车架边梁611和车架门框梁720。
[0116]
门立柱710与车架边梁611铆接。车架门框梁720连接于车架边梁611且位于门立柱710之间。具体地，车架门框梁720先和车架边梁611焊接固定，然后门立柱710与车架边梁611用盲拉钉铆接固定，该结构不仅节省门框下部空间，而且保证了门框连接强度。
[0117]
下面描述根据本发明实施例的车辆1，该车辆1可以为大型客车。
[0118]
如图13所示，根据本发明实施例的车辆1包括根据本发明上述实施例的车身骨架10，车身骨架10可以为铝合金件以实现轻量化。
[0119]
根据本发明实施例的车辆1，通过利用根据本发明上述实施例的车身骨架10，具有结构稳定可靠、生产效率高等优点。
[0120]
根据本发明实施例的车辆1的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
[0121]
在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
[0122]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。