全承载式横铺底板的制作方法

【技术领域】

本实用新型属于箱车制造技术领域，具体涉及一种全承载式横铺底板。

背景技术：

箱体底架为半挂车箱体下方的部分，为货物的主要载重载体。相关技术中，箱体底架前端的地板型材单元为纵向并排拼接，与半挂车的大梁连接处设有纵梁，纵梁的侧面设有横梁，该结构只能匹配指定宽度间距的大梁；箱体底架后端采用桥梁式型材单元横向并排拼接，或者采用地板型材单元纵向并排拼接以及在地板下方设置横梁。该结构为非全承载式结构，箱体底架受力不均匀，容易出现地板开裂。不能使用搅拌摩擦焊导致强度衰减，焊接易变形。其次该结构需求零部件数量多，需要焊接量大，制作生产成本高。

因此，实有必要提供一种新的全承载式横铺底板解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种全承载式横铺底板，旨在解决背景技术中提及的技术问题。

本实用新型是这样实现的，一种全承载式横铺底板，包括：整体呈矩形的底板主体件；所述底板主体件包括：呈矩形的第一地板总成、设于所述第一地板总成的一端呈矩形的第二地板总成以及设于所述第二地板总成远离所述第一地板总成的一端呈矩形的第三地板总成；所述第一地板总成包括：多个沿所述底板主体件的长度方向并排逐次拼接设置的呈板状的地板以及设于多个所述地板之间的伸出部，所述地板包括：靠近地面的第二平板、与所述第二平板相对设置的第一平板以及分别与所述第一平板、所述第二平板固定相连的加强筋；所述加强筋为多个且间隔设置，所述伸出部包括：固定于所述地板的一端的相对的两端部的两个第一凸出部以及固定于所述地板的另一端的相对的两端部的两个第二凸出部，所述第一凸出部与所述第二凸出部焊接相连；所述第二地板总成的结构以及所述第三地板总成的结构均与所述第一地板总成的结构相同。

优选的，所述加强筋包括：与所述第一平板固定相连且向所述加强筋与所述第一平板连接处方向凹陷的第一弧面、与所述第二平板固定相连且向所述加强筋与所述第二平板连接处方向凹陷的第二弧面以及分别与所述第一弧面、所述第二弧面固定连接的立柱，所述第一弧面、所述第二弧面均为两个。

优选的，所述第一凸出部固定连接于所述加强筋的两端，所述第二凸出部分别固定连接于所述第一平板、所述第二平板上且分别与所述第一平板、所述第二平板平齐设置；两个所述地板分别与所述第一凸出部的两端相连接，两个所述地板分别与所述第二凸出部的两端相连接。

优选的，所述底板主体件还包括设于所述第二平板靠近地面一侧远离所述第二地板总成的一端的导向架，所述导向架包括：固定于所述第二平板下方的多个并排且间隔设置的纵架、分别固定于多个所述纵架的两端的第一横梁和第二横梁以及分别设于所述第二平板下方的两侧部且与所述第二横梁的两端相连接的两个纵梁。

优选的，所述底板主体件还包括固定于所述第一地板总成的下方两侧的两个锁座，两个所述纵梁分别抵接两个所述锁座设置；所述纵架包括：贴设于所述第一地板总成的下方的第一支撑板、由所述第一支撑板的一端弯折延伸的连接板、由所述连接板的远离所述第一支撑板的一端弯折延伸的第二支撑板；所述第一支撑板平行于所述第一地板总成设置，多个所述纵架的所述第二支撑板均位于同一斜面内，所述第一支撑板、所述连接板、所述第二支撑板三者共同围成具有开口的槽状。

优选的，所述纵架为六个，平均分为两组，每组中的三个所述纵架的所述开口的朝向相同，两组间的所述开口朝向相反，多个所述纵架相互平行，且沿所述第二横梁的长度方向间隔设置，多个所述纵架的远离所述锁座的一端与所述第一地板总成远离所述锁座的一端平齐设置。

优选的，所述第一横梁、所述第二横梁平行设置，所述第二横梁的长度大于所述第一横梁的长度；所述纵梁为工字梁，所述纵梁与所述纵架平行设置。

优选的，所述底板主体件还包括：分别设于所述第一地板总成下方的第一胶垫以及设于所述第三地板总成下方的第二胶垫，所述第一胶垫、所述第二胶垫均为两个且分别盖设于半挂车大梁。

优选的，所述第一地板总成与所述第二地板总成垂直设置，所述第二地板总成与所述第三地板总成垂直设置。

优选的，所述第一平板与所述第二平板为平行设置，所述加强筋分别与所述第一平板、所述第二平板垂直设置。

与相关技术相比，本实用新型底板主体件为多个地板横向并排拼接设置，该结构为全承载式，受力均匀，利于杜绝底板开裂。同时可以匹配不同宽度的大梁间距的半挂车，适用性好。多个地板之间通过伸出部相连接，该设计适于使用搅拌摩擦焊工艺进行焊接，焊接的强度不变，焊接不易变形，保证了底板的整体强度。第一地板总成的前端设有导向架，进一步提高了底板强度。底板主体件整体结构简单，用料少，利于减轻整车重量，降低生产制造成本。

【附图说明】

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的仰视图；

图3为图1中ⅰ处局部放大图；

图4为图1中ⅱ处局部放大图；

图5为图2中ⅲ处局部放大图；

图6为本实用新型的立体图。

图中：

底板主体件10，第一地板总成1，第二地板总成2，第三地板总成3，导向架4，第一胶垫5，第二胶垫6，锁座7；

地板11，伸出部12，纵架41，第一横梁42，第二横梁43，纵梁44；

第一平板111，第二平板112，加强筋113，第一凸出部121，第二凸出部122，第一支撑板411，连接板412，第二支撑板413，开口414；

第一弧面1131，第二弧面1132，立柱1133。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见附图1-6，一种全承载式横铺底板，包括：整体呈矩形的底板主体件10；底板主体件10包括：呈矩形的第一地板总成1、设于第一地板总成1的一端呈矩形的第二地板总成2以及设于第二地板总成2远离第一地板总成1的一端呈矩形的第三地板总成3；第一地板总成1包括：多个沿底板主体件10的长度方向并排逐次拼接设置的呈板状的地板11以及设于多个地板11之间的伸出部12，地板11包括：靠近地面的第二平板112、与第二平板112相对设置的第一平板111以及分别与第一平板111、第二平板112固定相连的加强筋113；加强筋113为多个且间隔设置，伸出部12包括：固定于地板11的一端的相对的两端部的两个第一凸出部121以及固定于地板11的另一端的相对的两端部的两个第二凸出部122，第一凸出部121与第二凸出部122焊接相连；第二地板总成2的结构以及第三地板总成3的结构均与第一地板总成1的结构相同；底板主体件10还包括设于第二平板112靠近地面一侧远离第二地板总成2的一端的导向架4，导向架4包括：固定于第二平板112下方的多个并排且间隔设置的纵架41、分别固定于多个纵架41的两端的第一横梁42和第二横梁43以及分别设于第二平板112下方的两侧部且与第二横梁43的两端相连接的两个纵梁44。底板主体件10上的地板11为横铺设置，为一种全承载式的结构，该结构受力均匀，保证了底板的整体强度和稳定性，利于杜绝底板开裂。同时也利于匹配不同宽度的大梁间距的半挂车。伸出部12的第一凸出部121以及第二凸出部122的设计，利于使用搅拌摩擦焊工艺进行焊接，保证焊接的强度不变，焊接不易变形，进一步提高底板的整体强度。导向架4位于第一地板总成1远离第二地板总成2的一端，提高第一地板总成1的强度。加强筋113间隔设置利于减少地板型材用量。底板整体结构简单，用料少，利于减轻整车重量，同时降低生产制作成本。

需要说明的是，本实用新型中的全承载式结构为底板主体件10的底面全部为承载载荷的面，利于增加底板强度和稳定性。

作为本实用新型的另一实施例，加强筋113包括：与第一平板111固定相连且向加强筋113与第一平板111连接处方向凹陷的第一弧面1131、与第二平板112固定相连且向加强筋113与第二平板112连接处方向凹陷的第二弧面1132以及分别与第一弧面1131、第二弧面1132固定连接的立柱1133，第一弧面1131、第二弧面1132均为两个。该结构利于进一步提高地板11的强度。

作为本实用新型的另一实施例，第一凸出部121固定连接于加强筋113的两端，第二凸出部122分别固定连接于第一平板111、第二平板112上且分别与第一平板111、第二平板112平齐设置。两个地板11分别与第一凸出部121的两端相连接，两个地板11分别与第二凸出部122的两端相连接，第一凸出部121与第二凸出部122为焊接连接。该结构利于在地板11之间使用搅拌摩擦焊进行焊接，多个地板焊接为一个整体，利于提高底板的强度，保证底板的稳定性。

作为本实用新型的另一实施例，底板主体件10还包括：分别设于第一地板总成1下方的第一胶垫5以及设于第三地板总成3下方的第二胶垫6，第一胶垫5、第二胶垫6均为两个且分别盖设于半挂车大梁。该设计中，第一胶垫5、第二胶垫6在底板与大梁之间起缓冲作用，减少第一胶垫5、第二胶垫6分别与大梁之间的摩擦。

作为本实用新型的另一实施例，底板主体件10还包括固定于第一地板总成1的下方两侧的两个锁座7，两个纵梁44分别抵接两个锁座7设置。纵架41包括：贴设于第一地板总成1的下方的第一支撑板411、由第一支撑板411的一端弯折延伸的连接板412、由连接板412的远离第一支撑板411的一端弯折延伸的第二支撑板413；第一支撑板411平行于第一地板总成1设置，多个纵架41的第二支撑板413均位于同一斜面内。使用时，所述纵架41的远离所述第一地板总成1的一面与半挂车车头鞍座接触。多个所述纵架41的所述第二支撑板413均位于同一斜面内，该设计利于减少纵架41与鞍座之间的磨损。

作为本实用新型的另一实施例，第一支撑板411、连接板412、第二支撑板413三者共同围成具有开口414的槽状。纵架41为六个，平均分为两组，每组中的三个纵架41的开口414的朝向相同，两组间的开口414朝向相反，多个纵架41相互平行，且沿第二横梁43的长度方向间隔设置，多个纵架41的远离锁座7的一端与第一地板总成1远离锁座7的一端平齐设置。对称支撑以及开口414结构利于提供稳固支撑，同时能有效减少型材的用量，利于整车减重。

作为本实用新型的另一实施例，第一横梁42、第二横梁43平行设置，第二横梁43的长度大于第一横梁42的长度；纵梁44为工字梁，纵梁44与纵架41平行设置。工字梁结构利于提高强度，同时减少型材用量。

作为本实用新型的另一实施例，第一地板总成1与第二地板总成2垂直设置，第二地板总成2与第三地板总成3垂直设置。该设中第一地板总成1、第二地板总成2、第三地板总成3三者形成鹅颈结构。

作为本实用新型的另一实施例，第一平板111与第二平板112为平行设置，加强筋113分别与第一平板111、第二平板112垂直设置。垂直结构利于进一步提高地板11的强度。

与相关技术相比，本实用新型底板主体件为多个地板横向并排拼接设置，该结构为全承载式，受力均匀，利于杜绝底板开裂。同时可以匹配不同宽度的大梁间距的半挂车，适用性好。多个地板之间通过伸出部相连接，该设计适于使用搅拌摩擦焊工艺进行焊接，焊接的强度不变，焊接不易变形，保证了底板的整体强度。第一地板总成的前端设有导向架，进一步提高了底板强度。底板主体件整体结构简单，用料少，利于减轻整车重量，降低生产制造成本。

以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。