B柱和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体地，涉及一种b柱和具有其的车辆。

背景技术：

相关技术的车辆通常在b柱加强板和侧围外板之间的侧围空腔之间设置粘贴式隔音块，粘贴式隔音块经过受热膨胀以填充侧围空腔，但由于在钣金件上设置完整的位置标识刻线或型面特征较为困难，因此缺少对粘贴式隔音块的定位，无法保证粘贴式隔音块的安装精度，存在涂装烘烤后隔音块无法完全填充侧围空腔的风险，从而影响车辆的nvh性能。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种b柱，所述b柱可以提高外隔音块在安装时的定位精准度，以提高车辆的nvh性能。

本实用新型还提出了一种具有上述b柱的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的b柱包括：侧围外板；b柱加强板，所述b柱加强板安装于所述侧围外板的内侧，所述b柱加强板和所述侧围外板之间限定出外腔；外隔音块，所述外隔音块安装于所述外腔内，所述外隔音块被构造成经过高温膨胀后填充所述外腔；其中，所述b柱加强板的朝向所述侧围外板的一侧具有所述外隔音块的预安装区，所述b柱加强板设有定位部，用于对所述外隔音块进行预定位。

根据本实用新型实施例的b柱，通过在b柱加强板上设置定位部，可以提高外隔音块在预安装区的定位精度，从而保证外隔音块在膨胀后可以将外腔填充满，从而提高车辆的nvh性能。

另外，根据本实用新型上述实施例的b柱还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述定位部包括多个定位孔，每个所述定位孔在所述b柱加强板的厚度方向上贯通所述b柱加强板。

可选地，所述预安装区的界线与所述外隔音块的外轮廓线重合，至少一部分所述定位孔的边缘连线或者至少一部分所述定位孔的中心连线位于所述预安装区的界线上。

可选地，所述定位孔的直径d满足：3≤d≤5mm。

可选地，所述b柱加强板采用热成型工艺加工而成，所述定位孔通过激光镭射方式加工而成。

可选地，所述外隔音块被构造成经过高温膨胀后将所述定位孔填满。

可选地，所述外隔音块通过粘贴的方式固定于所述预安装区。

根据本实用新型的一些实施例，所述定位部位于所述b柱加强板的下部。

根据本实用新型的一些实施例，b柱还包括b柱内板，所述b柱内板设于所述b柱加强板的背向所述侧围外板的一侧，且所述b柱内板与所述b柱加强板之间限定出内腔，所述内腔内设有内隔音块。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括根据本实用新型第一方面实施例的b柱。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型第二方面实施例的b柱，可以提高nvh性能，具有降噪效果好、乘坐舒适性高等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的b柱的b柱加强板的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的b柱在外隔音块膨胀后的剖面图。

附图标记：

b柱100；

侧围外板10；

b柱加强板20；外腔20a；定位部21；定位孔211；

内腔30；内隔音块31；

外隔音块40。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1和图2描述根据本实用新型第一方面实施例的b柱100。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的b柱100包括侧围外板10、b柱加强板20和外隔音块40。

b柱加强板20安装于侧围外板10的内侧，b柱加强板20和侧围外板10之间限定出外腔20a，外隔音块40安装于外腔20a内，外隔音块40被构造成经过高温膨胀后填充外腔20a，其中，b柱加强板20的朝向侧围外板10的一侧具有外隔音块40的预安装区(图中未示出)，b柱加强板20设有定位部21，用于对外隔音块40进行预定位。可以理解的是，b柱100指的是车辆的驾驶舱的位于前座和后座之间的部分，即车辆的两侧侧的两扇门之间的纵向杠子，且b柱100由车辆的车顶延伸至车底部。

具体地，如图2所示，“侧围外板10的内侧”指的是侧围外板10的邻近车身内部的一侧，即侧围外板10安装于b柱加强板20的远离车身内部的一侧，另外，在本说明书的下列描述中，“内”和“外”均指的是相对车身内部而言。预安装区设于b柱加强板20的位于外腔20a内的侧表面，定位部21设于预安装区，外隔音块40安装于定位部21处，其中，外隔音块40可以由发泡材料制成，外隔音块40在高温条件下发生膨胀以将外腔20a填充满。

下面描述b柱100的装配过程，先将外隔音块40安装于b柱加强板20上的定位部21处，然后将侧围外板10安装于b柱加强板20的外侧，以在侧围外板10和b柱加强板20之间限定出外腔20a，然后对b柱100进行涂装并进行烘烤，以使外隔音块40发生膨胀，将外腔20a的下部进行封堵。优选地，b柱加强板20可以采用热成型工艺，以保证b柱加强板20的强度，从而提高b柱100的防侧面碰撞的能力。

需要说明的是，本实用新型中对预安装区在b柱100上的具体位置不作限定，本领域技术人员可以根据实验或经验确定预安装区的位置，只要满足外隔音块40经过膨胀后将外腔20a填充满的条件即可。

根据本实用新型实施例的b柱100，通过在b柱加强板20上设置定位部21对外隔音块40进行预定位，在人工安装外隔音块40时，便于工作人员识别预安装区，从而提高外隔音块40在预安装区处的定位精准度，避免了外隔音块40在预安装区处的定位发生偏差后造成外隔音块40经过膨胀无法将外腔20a填充满的情况，因此，根据本实用新型实施例的b柱100可以提高外隔音块40安装时的位置精度，以保证外隔音块40经过膨胀后将外腔20a填充满，从而提高了车辆的nvh性能(即噪声、振动与声振粗糙度)，进而达到降噪的目的，提高了车辆的乘坐舒适性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，定位部21包括多个定位孔211，每个定位孔211在b柱加强板20的厚度方向上贯通b柱加强板20。具体地，多个定位孔211设于预安装区出，且多个定位孔211的连线构造出定位部21，由此，定位部21的加工较为方便，且识别度较高，便于对外隔音块40进行定位。

在本实用新型的一些可选示例中，预安装区的界线与外隔音块40的外轮廓线重合，至少一部分定位孔211的边缘连线或者至少一部分定位孔211的中心连线位于预安装区的界线上。换而言之，多个定位孔211中的部分定位孔211的连线位于预安装区的界线上，或者全部的定位孔211的连线位于预安装区的界线上，其中，定位孔211的连线可以是相邻的定位孔211的边缘的连线或者是相邻的定位孔211的中心的连线。可以理解的是，外隔音块40的外轮廓线指的是，外隔音块40安装于b柱加强板20上后，外隔音块40在b柱加强板20的朝向外腔20a的侧表面上的投影的轮廓线。由此，在安装外隔音块40时，只要将外隔音块40的外轮廓线与多个定位孔211中的至少一部分定位孔211的连线对齐，即可保证将外隔音块40精准地安装至预安装区处，定位方便且精准度较高。

可选地，b柱加强板20采用热成型工艺加工而成，定位孔211通过激光镭射方式加工而成。其中，激光镭射可以为本领域技术人员所理解，即利用高能量密度的光束，照射到b柱加强板20的表面，使b柱加强板20的部分材料汽化以加工出定位孔211。由此，在保证b柱加强板20的强度的同时，可以降低定位孔211的加工难度。

优选地，定位孔211的直径d满足：3≤d≤5mm。可以理解的是，如果定位孔211的直径d小于3mm，则定位孔211的面积较小，不利于工作人员进行识别；如果定位孔211的直径d大于5mm，则定位孔211的面积较大，从而对b柱加强板20的强度产生影响。因此，将定位孔211的直径d限定在3-5mm之间，既可以保证定位孔211的识别度，又可以保证b柱加强板20的强度。

可选地，外隔音块40被构造成经过高温膨胀后将定位孔211填满。由此，可以进一步减小定位孔211对b柱加强板20的强度所造成的影响，同时保证了定位孔211处的nvh的性能。

进一步地，外隔音块40通过粘贴的方式固定于预安装区。由此，外隔音块40在预安装区处的安装较为简便，且安装后外隔音块40在预安装区处的定位效果较好，保证外隔音块40不会轻易发生位移。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，定位部21位于b柱加强板20的下部。可以理解的是，b柱加强板20的下部指的是b柱加强板20的邻近车辆底部的区域，由于侧围外板10与b柱加强板20之间限定出的外腔20a的邻近车辆底部的空间通常比邻近车辆顶部的空间大，因此，将定位部21设于b柱加强板20的下部，有利于外隔音块40在膨胀后将外腔20a填充满，从而进一步提高nvh性能。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，b柱100还包括b柱内板(图中未示出)，b柱内板设于b柱加强板20的背向侧围外板10的一侧，且b柱内板与b柱加强板20之间限定出内腔30，内腔30内设有内隔音块31。其中，内隔音块31可以由发泡材料制成。由此，可以进一步提高b柱100的nvh性能。

下面参考图1-图2详细描述根据本实用新型的一个具体实施例。

如图1和图2所示，b柱100包括侧围外板10、b柱加强板20、b柱内板和外隔音块40。侧围外板10安装于b柱加强板20的外侧，且侧围外板10和b柱加强板20之间限定出外腔20a；b柱内板安装于b柱加强板20的内侧，且b柱内板与b柱加强板20之间限定出内腔30。其中，b柱加强板20的朝向侧围外板10的一侧具有外隔音块40的预安装区，且预安装区处设有定位部21，用于对外隔音块40进行定位。内腔30内设有内隔音块31，内隔音块31在高温膨胀后将内腔30填充满。

定位部21包括多个定位孔211，每个定位孔211在b柱加强板20的厚度方向上贯穿b柱加强板20，预安装区的接线与外隔音块40的外轮廓线重合，多个定位孔211中的部分定位孔211的边缘连线位于预安装区的界线上，定位孔211的直径d限定在3-5mm之间。b柱加强板20采用热成型工艺加工而成，定位孔211通过激光镭射的方式加工而成，外隔音块40被构造成经过高温膨胀后将定位孔211填满。外隔音块40通过粘贴的方式安装于定位部21。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括根据本实用新型第一方面实施例的b柱100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型第一方面实施例的b柱100，可以提高nvh性能，具有降噪效果好、乘坐舒适性高等优点。

根据本实用新型实施例的b柱100和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。