一种客车轻量化前悬骨架结构的制作方法

本实用新型涉及一种客车轻量化前悬架及骨架结构，最大限度地简化结构，减小整备质量，主要用于客车前五连杆非独立悬架。

背景技术：

前五连杆非独立悬架在高端客车上的应用，极大地改善了客车的操控稳定性，但是受悬架结构影响，副车架配合悬架采用双层结构，设计较复杂，导致重量较重，如图10所示，为现有技术的旧中央龙骨前悬骨架4a。副车架外层下纵梁为躲避推力杆球头断开设计，不利于保证局部结构强度。横向推力杆支座左右贯通，强度冗余，重量较重。

技术实现要素：

本实用新型目的是：提供一种客车轻量化前悬架骨架结构，在提高结构强度的同时，降低悬架及车架骨架重量，以降低车辆整备质量

本实用新型的技术方案是：一种客车轻量化前悬骨架结构，包括车架、行李舱前悬架，前悬架和中央龙骨前悬骨架；所述车架的前端设置有行李舱前悬架和中央龙骨前悬骨架；所述中央龙骨前悬骨架与前悬架连接；所述前悬架包括悬架主体、纵向推力杆、横向推力杆和横向稳定杆；所述前悬架两端设置有纵向推力杆；所述纵向推力杆分为上纵向推力杆和下纵向推力杆；所述上纵向推力杆端部设置有上纵向推力杆座；所述下纵向推力杆端部设置有下纵向推力杆座；在纵向推力杆一侧的前悬架上设置有横向稳定杆；所述前悬架上横向设置有横向推力杆；所述横向推力杆的一端设置有横向推力杆座；所述横向推力杆座为球头固定端；所述中央龙骨前悬骨架为单层骨架；所述上纵向推力杆座与中央龙骨前悬骨架通过上纵向推力杆连接结构连接；所述下纵向推力杆座与中央龙骨前悬骨架通过下纵向推力杆连接结构连接；所述横向推力杆座与中央龙骨前悬骨架通过横向推力杆连接结构连接；所述横向稳定杆与中央龙骨前悬骨架通过横向稳定杆连接结构连接。

优选的，所述上纵向推力杆连接结构包括上推力杆横梁和上横梁连接件；所述上推力杆横梁横向设置在中央龙骨前悬骨架上；所述上纵向推力杆座与上推力杆横梁连接；所述上推力杆横梁内嵌槽钢；所述上横梁连接件设置在上推力杆横梁的两端。

优选的，所述上横梁连接件为盒型连接件；所述上横梁连接件与车身截面连接。

优选的，所述下纵向推力杆连接结构包括下推力杆横梁和下横梁连接件；所述下推力杆横梁横向设置在中央龙骨前悬骨架上；所述下纵向推力杆座与下推力杆横梁连接；所述下推力杆横梁为两端封口的方钢；所述下横梁连接件设置在下推力杆横梁的前侧。

优选的，所述下横梁连接件为l型连接件；所述下横梁连接件与车身截面连接。

优选的，所述横向推力杆连接结构包括横向推力杆连接板和横向推力杆加强筋；所述横向推力杆加强筋设置在中央龙骨前悬骨架外侧；所述横向推力杆加强筋与中央龙骨前悬骨架和横向推力杆连接板连接固定；所述横向推力杆座与横向推力杆连接板连接；所述横向推力杆连接板与中央龙骨前悬骨架上相邻的纵梁、横梁、斜撑焊接。

优选的，所述横向稳定杆连接结构包括横向稳定杆吊杆支座和吊杆支座连接板；所述吊杆支座连接板与中央龙骨前悬骨架连接；所述横向稳定杆吊杆支座与吊杆支座连接板连接；所述吊杆支座连接板与中央龙骨前悬骨架之间设置有吊杆支座加强筋。

优选的，所述中央龙骨前悬骨架的斜撑和相邻纵梁或横梁之间设置有加强版。

本实用新型的优点是：

1．车架取消副车架结构，车架重量大幅减小；

2.悬架结构的优化，自身重量有所减少；

3.各连接结构的局部加强设计，提高了结构的强度，操纵的稳定性也有显著提高；

4.整备重量降低有助于整车的制造成本的降低。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的整体结构示意图；

图2为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的车架和行李舱前悬架的结构示意图；

图3为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的前悬架和中央龙骨前悬骨架的结构示意图；

图4为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的前悬架的主视结构示意图；

图5为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的前悬架的右视结构示意图；

图6为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的中央龙骨前悬骨架的立体结构示意图；

图7为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的中央龙骨前悬骨架的俯视结构示意图；

图8为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的下横梁连接件的侧视结构示意图；

图9为本案所述的一种客车轻量化前悬骨架结构的上横梁连接件的侧视结构示意图；

图10为现有技术的旧中央龙骨前悬骨架结构示意图。

具体实施方式

实施例：

如图1-9所示，一种客车轻量化前悬骨架结构，包括车架1、行李舱前悬架2，前悬架3和中央龙骨前悬骨架4；所述车架1的前端设置有行李舱前悬架2和中央龙骨前悬骨架4；所述中央龙骨前悬骨架4与前悬架3连接；所述前悬架3包括纵向推力杆、横向推力杆31和横向稳定杆32；所述前悬架3两端设置有纵向推力杆前悬架纵向推力杆座采用全新模具，优化结构，减小支座本体重量；所述纵向推力杆分为上纵向推力杆33和下纵向推力杆34；所述上纵向推力杆33端部设置有上纵向推力杆座35；所述下纵向推力杆34端部设置有下纵向推力杆座36；在纵向推力杆一侧的前悬架3上设置有横向稳定杆32；所述前悬架3上横向设置有横向推力杆31；所述横向推力杆31的一端设置有横向推力杆座37；所述横向推力杆座37为球头状固定端，与现有技术中左右贯通式横梁式的横向推力杆座重量有所减轻；所述中央龙骨前悬骨架4为单层骨架；所述上纵向推力杆座35与中央龙骨前悬骨4架通过上纵向推力杆连接结构连接；所述下纵向推力杆座36与中央龙骨前悬骨架4通过下纵向推力杆连接结构连接；所述横向推力杆座37与中央龙骨前悬骨架4通过横向推力杆连接结构连接；所述横向稳定杆32与中央龙骨前悬骨架4通过横向稳定杆连接结构连接。

所述上纵向推力杆连接结构包括上推力杆横梁331和上横梁连接件332；所述上推力杆横梁331横向设置在中央龙骨前悬骨架4上；所述上纵向推力杆座35与上推力杆横梁331连接；所述上推力杆横梁331内嵌槽钢；减少支座处应力集中；所述上横梁连接件332设置在上推力杆横梁331的两端；所述上横梁连接件332为盒型连接件，所述上横梁连接件332与车身截面连接，分散受力。

所述下纵向推力杆连接结构包括下推力杆横梁341和下横梁连接件342；所述下推力杆横梁341横向设置在中央龙骨前悬骨架4上；所述下纵向推力杆座36与下推力杆横梁341连接；所述下推力杆横梁341为两端封口的方钢，以减小端头应力集中；所述下横梁连接件342设置在下推力杆横梁341的前侧；所述下横梁连接件342为l型连接件；所述下横梁连接件342与车身截面连接。下纵向推力杆座36与采用大规格方钢的下推力杆横梁341连接，下推力杆横梁341前方用l型连接板与车身截面连接，将纵向受力向两侧截面传导。

所述横向推力杆连接结构包括横向推力杆连接板311和横向推力杆加强筋312；所述横向推力杆加强筋312设置在中央龙骨前悬骨架4外侧；所述横向推力杆加强筋312与中央龙骨前悬骨架4和横向推力杆连接板311连接固定；所述横向推力杆座37与横向推力杆连接板311连接；所述横向推力杆连接板311与中央龙骨前悬骨架4上相邻的纵梁41、横梁42、斜撑43焊接。由于横向推力杆固定端超出车架宽，所以使用横向推力杆连接板311作为横向推力杆31固定端预埋件，横向推力杆连接板311与中央龙骨前悬骨架4上相邻的纵梁41、横梁42、斜撑43焊接，并以横向推力杆加强筋312与中央龙骨前悬骨架4外侧焊接固定，既可以作为横向推力杆座37预埋件，又可以作为加强板，起加强作用；斜撑43、斜撑右侧加强板44和横梁42将左右侧中央龙骨前悬骨架4连成整体，可以将受力从左侧推力杆固定端引向右侧车架和后侧截面，以分散受力。

所述横向稳定杆连接结构包括横向稳定杆吊杆支座321和吊杆支座连接板322；所述吊杆支座连接板321与中央龙骨前悬骨架4连接；所述横向稳定杆吊杆支座321与吊杆支座连接板322连接；所述吊杆支座连接板322与中央龙骨前悬骨架4之间设置有吊杆支座加强筋323；所述中央龙骨前悬骨架4的斜撑43和相邻纵梁41或横梁42之间设置有加强版44。横向稳定杆吊杆支座321超出车架宽，在横向稳定杆吊杆支座321处采用吊杆支座连接板322与中央龙骨前悬骨架4焊接，作为横向稳定杆吊杆支座321预埋件；此连吊杆支座连接板322与上推力杆横梁331焊接，侧面和吊杆支座加强筋323与中央龙骨前悬骨架4侧面焊接，在作为横向稳定杆吊杆支座321预埋件的同时，起到加强推力杆横梁的作用；后侧吊杆支座加强筋323处中央龙骨前悬骨架4中间有横梁42连接中央龙骨前悬骨架4左右侧，以保证车架扭转刚度。

如此，悬架和车架重量大幅减小，减重比约33%，经过cae分析，结构强度不减，整备质量降低对整车经济性和操纵稳定性有显著提升。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型的所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。