车体前部结构的制作方法

1.本发明涉及一种车体前部结构。


背景技术：

2.作为车体前部结构，例如公开了下述结构，即：上梁(upper member)以配置于前侧车架(front side frame)的车宽方向外侧的状态从前柱(front pillar)向车体前方延伸，延伸的上梁通过外板(outer panel)与内板(inner panel)的接合而形成为闭截面。具体而言，外板及内板分别形成有向上方伸出的上凸缘、及向下方伸出的下凸缘。
3.通过将外板的上凸缘与内板的上凸缘接合，且将外板的下凸缘与内板的下凸缘接合，从而上梁形成为闭截面。因此，对于上梁而言，接合的上凸缘向上方伸出，接合的下凸缘向下方伸出。而且，上梁的前端部经由角撑板(gusset)而连结于前侧车架的前端部(例如参照专利文献1)。
4.[现有技术文献]
[0005]
[专利文献]
[0006]
[专利文献1]日本专利第6062883号公报


技术实现要素：

[0007]
[发明所要解决的问题]
[0008]
但是，对于专利文献1的上梁而言，接合的上凸缘向上方伸出，接合的下凸缘向下方伸出。可想到，向上下方向伸出的上下凸缘例如在通过点焊将角撑板接合于上梁的前端部时，妨碍焊枪等设备(工具)的使用。
[0009]
因此，在难以使用焊枪等设备进行点焊的部位，例如需要通过人手利用金属惰性气体焊接(metal inert gas welding，mig welding)等进行接合。但是，通过人手进行的金属惰性气体焊接等作业工序会阻碍(妨碍)将角撑板接合于上梁的工序。因此，要求在将角撑板接合于上梁的工序中，减少通过人手进行的金属惰性气体焊接等作业工序。
[0010]
本发明的目的在于提供一种车体前部结构，可减少阻碍将角撑板接合于上梁的工序的、接合作业。
[0011]
[解决问题的技术手段]
[0012]
为了解决所述问题，本发明提出以下的技术手段。
[0013]
(1)本发明的车体前部结构(例如实施方式的车体前部结构10)包括：上梁(例如实施方式的上梁16)，包含截面大致
コ
字状的上梁本体(例如实施方式的上梁本体21)及上梁盖构件(例如实施方式的上梁盖构件22)，所述上梁本体向车宽方向外侧开口，所述上梁盖构件以堵塞所述上梁本体的开口部(例如实施方式的开口部33)的方式结合于所述上梁本体；以及角撑板(例如实施方式的角撑板17)，从设于所述上梁的车宽方向内侧的前侧车架(例如实施方式的前侧车架15)向车宽方向外侧延伸，与所述上梁本体连结，并且所述角撑板具有：上侧接合凸缘(例如实施方式的第三盖部凸缘74)，从所述上梁本体中的车宽方向
内侧的内侧面(例如实施方式的内侧面部24)越过所述上梁本体的棱线部(例如实施方式的上棱线部26)，重叠于所述上梁本体的上表面(例如实施方式的上表面部25)。
[0014]
根据所述结构，将上梁本体形成为向车宽方向外侧开口的截面大致
コ
字状。因此，可使上梁的上凸缘不向上方伸出。进而，以从上梁本体的内侧面越过棱线部重叠于上表面的方式设置角撑板的上侧接合凸缘。因此，在将角撑板的上侧接合凸缘接合于上梁本体的上表面时，可适用焊枪(电极棒)等设备(工具)。
[0015]
进而，通过将上梁本体形成为截面大致
コ
字状，从而可使上梁的下凸缘不向下方伸出。因此，例如在将角撑板的下侧接合凸缘接合于上梁本体的下表面时，可适用焊枪(电极棒)等设备(工具)。
[0016]
由此，在将角撑板接合于上梁本体时，例如可减少阻碍(妨碍)将角撑板接合于上梁的工序的、金属惰性气体焊接等通过人手进行的接合作业。
[0017]
而且，以从上梁本体的内侧面越过棱线部重叠于上表面的方式设置角撑板的上侧接合凸缘。因此，例如可通过棱线部及上表面将上侧接合凸缘在车宽方向及上下方向分别定位。由此，可提高角撑板对上梁的定位精度。
[0018]
进而，以从上梁本体的内侧面越过棱线部重叠于上表面的方式接合角撑板的上侧接合凸缘。因此，可提高角撑板对上梁的接合部的强度(以下也有时称为接合强度)。由此，例如在因正面碰撞而对前侧车架输入冲击负荷(前碰撞负荷)时，可抑制接合部断裂，将输入的冲击负荷经由角撑板向上梁传递。
[0019]
(2)所述角撑板也可具有：后侧接合凸缘(例如实施方式的第四角撑板凸缘67)，在俯视时与所述上侧接合凸缘中越过所述棱线部的棚部(例如实施方式的后棚部78)重叠。
[0020]
根据所述结构，角撑板的上侧接合凸缘具有越过上梁本体的棱线部的棚部。棚部通过越过棱线部，从而从上梁本体的内侧面经由棱线部延伸至上表面。因此，可使利用棚部的对上梁本体的接合强度牢固。以俯视时重叠于后侧接合凸缘的方式配置所述棚部。
[0021]
由此，可利用接合强度强的棚部来抑制下述情况，即：因正面碰撞而输入的冲击负荷导致后侧接合凸缘对上梁本体的接合部断裂。
[0022]
(3)所述上梁盖构件也可为，前端部(例如实施方式的第一前凸缘45)接合于所述角撑板的前侧接合凸缘(例如实施方式的第三角撑板凸缘66)，后端部(例如实施方式的上梁盖构件的后端部22a)结合于前柱(例如实施方式的前柱14)。
[0023]
根据所述结构，将上梁盖构件的前端部接合于前侧接合凸缘，将上梁盖构件的后端部结合于前柱。因此，可将上梁盖构件从前端部一体地形成至后端部。由此，例如在正面碰撞所致的冲击负荷经由角撑板传递至上梁时，可利用上梁来支撑所传递的冲击负荷。
[0024]
而且，通过将上梁盖构件从前端部一体地形成至后端部，从而可不在上梁自身形成多余的脆弱部。
[0025]
(4)所述上梁本体的所述上表面也可具有与所述上侧接合凸缘接合的凹部(例如实施方式的凹部31)，所述凹部与所述上梁本体的棱线部连续地设置。
[0026]
根据所述结构，在上梁本体的上表面形成凹部，使凹部与棱线部连续。进而，在凹部与上侧接合凸缘接合。由此，可在将角撑板接合于上梁本体时，利用凹部进一步提高角撑板的定位精度。
[0027]
进而，通过使凹部与上梁本体的棱线部连续，从而凹部可在上梁本体的上表面中
兼作筋(bead)。由此，可将因正面碰撞而从角撑板传递至上梁的冲击负荷通过凹部(即筋)等向上梁的车体后方高效率地传递。
[0028]
(5)所述角撑板也可具有：所述上侧接合凸缘，重叠于所述上梁本体的所述上表面；前侧接合凸缘(例如实施方式的第三角撑板凸缘66)，重叠于所述上梁本体的所述内侧面，接合所述上梁盖构件的前端部(例如实施方式的第一前凸缘45)；后侧接合凸缘(例如实施方式的第四角撑板凸缘67)，重叠于所述上梁本体的所述内侧面，俯视时与所述上侧接合凸缘中越过所述棱线部的棚部(例如实施方式的后棚部78)重叠；以及下侧接合凸缘(例如实施方式的第五角撑板凸缘68)，重叠于所述上梁本体的下表面(例如实施方式的下表面部27)。
[0029]
根据所述结构，使上侧接合凸缘重叠于上梁本体的上表面。而且，使前侧接合凸缘及后侧接合凸缘重叠于上梁本体的内侧面。进而，使下侧接合凸缘重叠于上梁本体的内侧面。
[0030]
此处，上梁本体形成为截面大致
コ
字状。即，在上梁本体的内部，可确保配置例如点焊等的设备(具体而言为电极棒)的空间。
[0031]
因此，在将上侧接合凸缘、下侧接合凸缘、前侧接合凸缘及后侧接合凸缘接合于上梁本体的上表面、下表面及内侧面的工序中，例如可进行使用点焊等的设备的接合。由此，例如可无需金属惰性气体焊接等通过人手进行的接合作业，可不阻碍将角撑板接合于上梁的工序，可高效率地进行接合工序。
[0032]
[发明的效果]
[0033]
根据本发明，将上梁本体形成为向车宽方向外侧开口的截面大致
コ
字状，使上梁的上下凸缘不向上下方向伸出。由此，可减少阻碍将角撑板接合于上梁的工序的、接合作业。
附图说明
[0034]
图1为本发明的一实施方式的车体前部结构的侧面图。
[0035]
图2为沿着图1的ii-ii线截断的截面图。
[0036]
图3为从车体后方的车宽方向内侧观看一实施方式的车体前部结构的立体图。
[0037]
图4为从图3的车体前部结构将角撑板盖部分解的立体图。
[0038]
图5为将图1的v部放大的立体图。
[0039]
图6为从图5的车体前部结构将上梁盖构件分解的立体图。
[0040]
图7为从车体前方的车宽方向内侧观看一实施方式的车体前部结构的立体图。
[0041]
[符号的说明]
[0042]
ve：车辆
[0043]
10：车体前部结构
[0044]
14：前柱
[0045]
15：前侧车架
[0046]
16：上梁
[0047]
17：角撑板
[0048]
21：上梁本体
[0049]
22：上梁盖构件
[0050]
22a：上梁盖构件的后端部
[0051]
24：内侧面部(内侧面)
[0052]
25：上表面部(上表面)
[0053]
26：上棱线部(棱线部)
[0054]
27：下表面部(下表面)
[0055]
31：凹部
[0056]
33：开口部
[0057]
45：第一前凸缘(上梁盖构件的前端部)
[0058]
52：角撑板本体
[0059]
53：角撑板盖部
[0060]
66：第三角撑板凸缘(前侧接合凸缘)
[0061]
67：第四角撑板凸缘(后侧接合凸缘)
[0062]
68：第五角撑板凸缘(下侧接合凸缘)
[0063]
74：第三盖部凸缘(上侧接合凸缘)
[0064]
78：后棚部(棚部)
具体实施方式
[0065]
以下，参照附图对本发明的一实施方式的车体前部结构10进行说明。附图中，箭头fr表示车辆的前方，箭头up表示车辆的上方，箭头lh表示车辆的左侧方。此外，车辆的用途或种类等并无特别限定，作为一实施方式，以汽车为例进行说明。而且，车体前部结构10为大致左右对称地形成的结构体，以下对左侧构件进行说明，省略右侧构件的说明。
[0066]
＜车辆＞
[0067]
如图1所示，车辆ve例如包括：侧梁12，配置于车宽方向的左外侧并沿车体前后方向延伸；以及车体前部结构10，设于侧梁12的前部。
[0068]
侧梁12例如为通过形成为矩形形状的闭截面而刚性高的构件，构成车体下部骨架的一部分。前柱14从侧梁12的前端部12a向上方竖起。
[0069]
＜车体前部结构＞
[0070]
车体前部结构10例如包括前柱14、前侧车架15、上梁16及角撑板17。
[0071]
前柱14例如为通过形成为闭截面而刚性高的构件，构成车体前部骨架的一部分。前侧车架15例如从侧梁12中的前端部12a的车体后方的部位向车体前方延伸。前侧车架15例如为通过形成为矩形形状的闭截面而刚性高的构件，构成车体前部骨架的一部分。前侧车架15设于后述的上梁16的车宽方向内侧。
[0072]
＜上梁＞
[0073]
如图1、图2所示，上梁16例如从前柱14中与上仪表板(upper dashboard)18对应的部位14a向车体前方且下方延伸。上梁16例如为通过形成为矩形形状的闭截面而刚性高的构件，构成车体前部骨架的一部分。上梁16设于前侧车架15的车宽方向外侧。具体而言，上梁16包括上梁本体21及上梁盖构件22。
[0074]
上梁本体21例如具有内侧面部(内侧面)24、上表面部(上表面)25、上棱线部(棱线
部)26、下表面部(下表面)27及下棱线部28。
[0075]
内侧面部24设于上梁本体21中车宽方向内侧，朝向上下方向纵向地竖起。上表面部25从内侧面部24的上边向车宽方向外侧以相对于内侧面部24交叉的方式横向地伸出。上棱线部26通过内侧面部24与上表面部25交叉，从而由向上梁本体21的外侧突出的角部形成为棱线状。
[0076]
下表面部27从内侧面部24的下边向车宽方向外侧以相对于内侧面部24交叉的方式横向地伸出。下棱线部28通过内侧面部24与下表面部27交叉，从而由向上梁本体21的外侧突出的角部形成为棱线状。
[0077]
上梁本体21主要由内侧面部24、上表面部25及下表面部27形成为向车宽方向外侧开口的截面大致
コ
字状。
[0078]
如图3、图4所示，上梁本体21在前部21a中，在上表面部25形成有凹部31(也参照图3)。凹部31以从上表面部25向上梁本体21的内部(即下方)凹陷的方式形成为凹状。凹部31通过与上棱线部26的前部26a连续地设置，从而沿车体前后方向延伸。关于凹部31，将在下文中详细说明。
[0079]
如图2、图5、图6所示，上梁本体21的开口部33由上梁盖构件22从车宽方向外侧及车体前方堵塞。
[0080]
上梁盖构件22具有外侧面部41、盖部上凸缘42、盖部下凸缘43、前表面部44、第一前凸缘(上梁盖构件22的前端部)45、第二前凸缘46及第三前凸缘47。
[0081]
外侧面部41相对于内侧面部24，向车宽方向外侧空开间隔地配置，朝向上下方向纵向地竖起。
[0082]
盖部上凸缘42从外侧面部41的上边向车宽方向外侧以相对于外侧面部41交叉的方式横向地伸出。盖部上凸缘42例如沿着上梁本体21的上表面部25中的上外缘部25a通过点焊而接合。由盖部上凸缘42及上外缘部25a朝向车宽方向外侧形成上梁16的上凸缘16a。即，上梁16的上凸缘16a以不向上方伸出的方式形成。
[0083]
盖部下凸缘43从外侧面部41的下边向车宽方向外侧以相对于外侧面部41交叉的方式横向地伸出。盖部下凸缘43例如沿着上梁本体21的下表面部27中的下外缘部27a通过点焊而接合。由盖部下凸缘43及下外缘部27a朝向车宽方向外侧形成上梁16的下凸缘16b。即，上梁16的下凸缘16b以不向下方伸出的方式形成。
[0084]
如此，对于上梁16而言，上凸缘16a以不向上方伸出的方式形成，且下凸缘16b以不向下方伸出的方式形成。
[0085]
前表面部44从外侧面部41的前边41a向车宽方向内侧以相对于外侧面部41交叉的方式伸出。
[0086]
第一前凸缘45从前表面部44的内边44a向车体前方以相对于前表面部44交叉的方式伸出。第一前凸缘45例如沿着上梁本体21的内侧面部24中的前端部24a通过点焊而接合。
[0087]
第二前凸缘46从前表面部44的上边44b向车体前方以相对于前表面部44交叉的方式伸出。第二前凸缘46例如沿着上梁本体21的上表面部25中的前端部25b通过点焊而接合。
[0088]
第三前凸缘47从前表面部44的下边44c向车体前方以相对于前表面部44交叉的方式伸出。第三前凸缘47例如沿着上梁本体21的下表面部27中的前端部27b通过点焊而接合。
[0089]
如此，盖部上凸缘42接合于上表面部25的上外缘部25a，盖部下凸缘43接合于下表
面部27的下外缘部27a。而且，第一前凸缘45接合于内侧面部24的前端部24a。进而，第二前凸缘46接合于上表面部25的前端部25b，第三前凸缘47接合于下表面部27的前端部27b。
[0090]
由此，以在上梁本体21的开口部33收纳有上梁盖构件22的状态接合(结合)。所述状态下，上梁本体21的开口部33由外侧面部41从车宽方向外侧堵塞，且由前表面部44从车体前方堵塞。
[0091]
通过将上梁盖构件22接合(结合)于上梁本体21的开口部33，从而上梁16形成为矩形形状的闭截面。
[0092]
而且，上梁盖构件22的例如后端部22a通过多个紧固螺栓49而结合(连结)于前柱14。
[0093]
＜角撑板＞
[0094]
如图3、图4所示，上梁16的前端部16c经由角撑板17而结合(连结)于前侧车架15的前端部15a。即，在上梁16的前端部16c接合有角撑板17。
[0095]
角撑板17从前侧车架15的前端部15a向车宽方向外侧延伸，与上梁本体21的前部21a连结。具体而言，角撑板17包括角撑板本体52及角撑板盖部53。
[0096]
角撑板本体52从前侧车架15的前端部15a中的外侧面部15c向车宽方向外侧延伸(突出)。具体而言，角撑板本体52具有角撑板下表面部61、角撑板前表面部62、角撑板后表面部63、第一角撑板凸缘64、第二角撑板凸缘65、第三角撑板凸缘(前侧接合凸缘)66、第四角撑板凸缘(后侧接合凸缘)67及第五角撑板凸缘(下侧接合凸缘)68(参照图6)。
[0097]
角撑板下表面部61从前侧车架15中的前端部15a的下表面15b向车宽方向外侧延伸至上梁16中的前端部16c的下表面16d。角撑板前表面部62从角撑板下表面部61的前边向上方以相对于角撑板下表面部61交叉的方式纵向地竖起。角撑板后表面部63从角撑板下表面部61的后边向上方以相对于角撑板下表面部61交叉的方式纵向地竖起。
[0098]
角撑板本体52由角撑板下表面部61、角撑板前表面部62及角撑板后表面部63形成为截面大致u字状。
[0099]
第一角撑板凸缘64从角撑板前表面部62的上边向车体前方以相对于角撑板前表面部62交叉的方式横向地伸出。第一角撑板凸缘64例如从下方通过点焊而接合于后述的角撑板盖部53的第一盖部凸缘72。
[0100]
第二角撑板凸缘65从角撑板后表面部63的上边向车体后方以相对于角撑板后表面部63交叉的方式横向地伸出。第二角撑板凸缘65例如从下方通过点焊而接合于后述的角撑板盖部53的第二盖部凸缘73。
[0101]
角撑板本体52由角撑板下表面部61、角撑板前表面部62、角撑板后表面部63、第一角撑板凸缘64及第二角撑板凸缘65形成为截面大致帽状。
[0102]
第三角撑板凸缘66从角撑板前表面部62的外边62a向车体前方以相对于角撑板前表面部62交叉的方式伸出。第三角撑板凸缘66例如重叠于上梁本体21的内侧面部24中的前端部24a并通过点焊而接合。第三角撑板凸缘66相对于第四角撑板凸缘67，向车体前方空开间隔地设置。
[0103]
而且，第三角撑板凸缘66配置于后述的前棚部77的下方，且配置于俯视时与前棚部77重叠的位置。
[0104]
如图1、图5、图7所示，上梁盖构件22的第一前凸缘45从车宽方向外侧接合于上梁
本体21的内侧面部24中的前端部24a。而且，第三角撑板凸缘66从车宽方向内侧接合于内侧面部24的前端部24a。
[0105]
因此，上梁盖构件22的第一前凸缘45(即，上梁盖构件22的前端部)经由内侧面部24的前端部24a而接合于第三角撑板凸缘66。而且，如上文所述，上梁盖构件22的后端部22a通过多个紧固螺栓49而结合(连结)于前柱14。
[0106]
关于将上梁盖构件22的第一前凸缘45(上梁盖构件22的前端部)接合于第三角撑板凸缘66，将上梁盖构件22的后端部22a结合于前柱14的原因，将在下文中详细说明。
[0107]
回到图3、图4，第四角撑板凸缘67从角撑板后表面部63的外边63a向车体后方以相对于角撑板后表面部63交叉的方式伸出。第四角撑板凸缘67例如重叠于上梁本体21的内侧面部24中的前端部24a并通过点焊而接合。
[0108]
第四角撑板凸缘67配置于后述的后棚部78的下方，且配置于俯视时与后棚部78重叠的位置。
[0109]
如图2、图6所示，第五角撑板凸缘68从角撑板下表面部61的外边61a向车宽方向外侧在角撑板下表面部61的延长方向伸出。第五角撑板凸缘68以从上梁本体21的内侧面部24越过下棱线部28重叠于下表面部27的前端部27b的方式接合。
[0110]
此处，上梁16中，下凸缘16b以不向下方伸出的方式形成。因此，在将角撑板17的第五角撑板凸缘68接合于上梁本体21的下表面部27时，可适用焊枪(电极棒)等设备(工具)。由此，第五角撑板凸缘68例如通过点焊而接合于下表面部27。
[0111]
如此，第三角撑板凸缘66及第四角撑板凸缘67接合于上梁本体21的内侧面部24中的前端部24a。而且，第五角撑板凸缘68接合于上梁本体21的下表面部27中的前端部27b。由此，角撑板17接合于上梁16(具体而言为上梁本体21)的前端部16c。
[0112]
如图3、图4所示，角撑板盖部53从前侧车架15的前端部15a中的外侧面部15c的上端向车宽方向外侧延伸(突出)。具体而言，角撑板盖部53具有盖部本体71、第一盖部凸缘72、第二盖部凸缘73及第三盖部凸缘(上侧接合凸缘)74。
[0113]
角撑板本体52配置于角撑板下表面部61的上方。第一盖部凸缘72从盖部本体71的前边向车体前方伸出。如上文所述，第一盖部凸缘72例如从上方通过点焊而接合于第一角撑板凸缘64。
[0114]
第二盖部凸缘73从盖部本体71的后边向车体后方伸出。如上文所述，第二盖部凸缘73例如从上方通过点焊而接合于第二角撑板凸缘65。
[0115]
第三盖部凸缘74从盖部本体71的外端71a、第一盖部凸缘72的外端72a及第二盖部凸缘73的外端73a向车宽方向外侧伸出。具体而言，第三盖部凸缘74以从上梁本体21的内侧面部24越过上棱线部26重叠于凹部31及上表面部25的前端部25b的方式接合。
[0116]
此处，上梁16中，上凸缘16a(也参照图2)以不向上方伸出的方式形成。因此，在将角撑板17的第三盖部凸缘74接合于上梁本体21的上表面部25(具体而言为凹部31及上表面部25的前端部25b)时，可适用焊枪(电极棒)等设备(工具)。由此，第三盖部凸缘74例如通过点焊而接合于凹部31及上表面部25的前端部25b。
[0117]
第三盖部凸缘74具有形成于车体前方的端部的前棚部77、及形成于车体后方的端部的后棚部(棚部)78。前棚部77从上梁本体21的内侧面部24越过上棱线部26而接合于上表面部25。即，前棚部77形成为截面v字状。前棚部77配置于第三角撑板凸缘66的上方，如上文
所述，配置于俯视时在上下方向重叠于第三角撑板凸缘66的位置。
[0118]
后棚部78越过上梁本体21的上棱线部26而接合于凹部31。即，后棚部78形成为截面v字状。后棚部78配置于第四角撑板凸缘67的上方，如上文所述，配置于俯视时在上下方向重叠于第四角撑板凸缘67的位置。
[0119]
关于前棚部77及后棚部78，将在下文中详细说明。
[0120]
如以上所说明，根据实施方式的车体前部结构10，如图2、图3、图6所示，使上梁16的上凸缘16a不向上方伸出。由此，可通过点焊将第三盖部凸缘74接合于上表面部25的凹部31及上表面部25的前端部25b。而且，使上梁16的下凸缘16b不向下方伸出。由此，可通过点焊将第五角撑板凸缘68接合于下表面部27的前端部27b。
[0121]
由此，在将角撑板17接合于上梁16(具体而言为上梁本体21)时，例如可减少阻碍(妨碍)将角撑板17接合于上梁16的工序的、金属惰性气体焊接等通过人手进行的接合作业。
[0122]
而且，以从上梁本体21的内侧面部24越过上棱线部26重叠于上表面部25的方式接合角撑板17的第三盖部凸缘74。因此，例如可通过上棱线部26及上表面部25将第三盖部凸缘74在车宽方向及上下方向分别定位。
[0123]
进而，以从上梁本体21的内侧面部24越过下棱线部28重叠于下表面部27的方式接合角撑板17的第五角撑板凸缘68。因此，例如可通过下棱线部28及下表面部27将第五角撑板凸缘68在车宽方向及上下方向分别定位。
[0124]
由此，可提高角撑板17对上梁16的定位精度。
[0125]
此外，实施方式中，对可通过上棱线部26及上表面部25等将第三盖部凸缘74定位，且可通过下棱线部28及下表面部27等将第五角撑板凸缘68定位的示例进行了说明，但不限于此。作为其他例，例如也可为能将第三盖部凸缘74及第五角撑板凸缘68的一者定位。
[0126]
而且，以从上梁本体21的内侧面部24越过上棱线部26重叠于上表面部25的方式接合角撑板17的第三盖部凸缘74。进而，以从上梁本体21的内侧面部24越过下棱线部28重叠于下表面部27的方式接合角撑板17的第五角撑板凸缘68。因此，可提高角撑板17对上梁16的接合部的强度(以下也有时称为接合强度)。
[0127]
由此，例如在因正面碰撞而对前侧车架15从车体前方输入冲击负荷(前碰撞负荷)f(参照图1)时，可抑制角撑板17对上梁16的接合部断裂。因此，可将输入的冲击负荷f经由角撑板17向上梁16传递。
[0128]
此外，实施方式中，对将第三盖部凸缘74从内侧面部24越过上棱线部26而接合于上表面部25，且将第五角撑板凸缘68从内侧面部24越过下棱线部28而接合于下表面部27的示例进行了说明，但不限于此。作为其他例，例如也可如实施方式那样将第三盖部凸缘74及第五角撑板凸缘68的一者接合。
[0129]
如图3、图4所示，在第三盖部凸缘74形成有前棚部77及后棚部78。前棚部77通过越过上棱线部26，从而从上梁本体21的内侧面部24经由上棱线部26延伸至上表面部25。因此，可使利用前棚部77的对上梁本体21的接合强度牢固。所述前棚部77以俯视时重叠于第三角撑板凸缘66的方式配置。
[0130]
进而，后棚部78通过越过上棱线部26，从而从上梁本体21的内侧面部24经由上棱线部26延伸至上表面部25。因此，可使利用后棚部78的对上梁本体21的接合强度牢固。所述
后棚部78以俯视时重叠于第四角撑板凸缘67的方式配置。
[0131]
由此，可利用接合强度强的前棚部77及后棚部78来抑制下述情况，即：因正面碰撞而输入的冲击负荷f(参照图1)导致第三角撑板凸缘66及第四角撑板凸缘67的上梁本体21的接合部断裂。
[0132]
此外，实施方式中，对在第三盖部凸缘74形成前棚部77及后棚部78的示例进行了说明，但不限于此。作为其他例，例如也可在第三盖部凸缘74形成前棚部77及后棚部78的一者。
[0133]
如图1、图6所示，将上梁盖构件22的第一前凸缘(即，上梁盖构件22的前端部)45接合于第三角撑板凸缘66，将上梁盖构件22的后端部22a结合于前柱14。因此，可将上梁盖构件22从第一前凸缘(前端部)45一体地形成至后端部22a。
[0134]
由此，例如可在正面碰撞所致的冲击负荷f经由角撑板17传递至上梁16时，利用上梁16来支撑所传递的冲击负荷。
[0135]
而且，通过将上梁盖构件22从第一前凸缘(前端部)45一体地形成至后端部22a，从而可防止在上梁16自身形成多余的脆弱部。
[0136]
如图3、图4所示，在上梁本体21的上表面部25形成凹部31，使凹部31与上棱线部26连续。进而，在凹部31与第三盖部凸缘74接合。由此，可在将角撑板17接合于上梁本体21时，利用凹部31进一步提高角撑板17的定位精度。
[0137]
进而，通过使凹部31与上梁本体21的上棱线部26连续，从而凹部31可在上梁本体21的上表面部25中，例如兼作补强用的筋。由此，可将因正面碰撞而从角撑板17传递至上梁16的冲击负荷f(参照图1)通过凹部31(即筋)等向上梁16的车体后方高效率地传递。
[0138]
如图4、图6所示，以从上方重叠于上梁本体21的上表面部25的方式接合第三盖部凸缘74。而且，以重叠于上梁本体21的内侧面部24的方式接合第三角撑板凸缘66(也参照图7)及第四角撑板凸缘67。进而，以重叠于上梁本体21的下表面部27的方式接合第五角撑板凸缘68。
[0139]
此处，上梁本体21形成为截面大致
コ
字状。即，在上梁本体21的内部，可确保配置例如点焊等的设备(具体而言为电极棒)的空间。此外，上梁16中，上凸缘16a以不向上方伸出的方式形成，且下凸缘16b以不向下方伸出的方式形成。
[0140]
因此，在将第三盖部凸缘74及第五角撑板凸缘68接合于上梁本体21的上表面部25及下表面部27的工序中，可进行使用例如点焊等的设备的接合。
[0141]
而且，在将第三角撑板凸缘66及第四角撑板凸缘67接合于上梁本体21的内侧面部24的工序中，也可进行使用例如点焊等的设备的接合。
[0142]
由此，例如可无需金属惰性气体焊接等通过人手进行的接合作业，可不阻碍将角撑板17接合于上梁16的工序，可高效率地进行接合工序。
[0143]
此外，本发明的技术范围不限定于所述实施方式，可在不偏离本发明的主旨的范围内加以各种变更。
[0144]
除此以外，可适当在不偏离本发明的主旨的范围内，将所述实施方式的结构元件替换为众所周知的结构元件，而且，可将所述变形例适当组合。