一种B柱下端空腔密封结构的制作方法

一种b柱下端空腔密封结构
技术领域
1.本发明涉及白车身气密封结构，具体涉及一种b柱下端空腔密封结构。


背景技术：

2.目前主流汽车侧围均是由内外薄板焊接而成，存在空腔结构，并且贯穿整个乘员仓。在汽车高速行驶时，腔体内会形成气流场，并把路噪、风噪等噪音放大传送到乘客的耳中，使其产生不适，所以空腔密封结构在整车的设计中是必不可少的。
3.在现有的b柱下端的密封结构中，如图1所示，包括原外腔01、原内腔02和原门槛腔03，所述原外腔01与原内腔02之间的原b柱加强件04上有两个原涂装工艺条形孔05，原内腔01与原门槛腔03之间的原侧围门槛09上设有原涂装工艺圆孔06；为了为解决高速气流噪音的问题，需要阻断外腔内的气体沿原b柱内板上升，阻断原门槛腔03内的气体进入原内腔02上部，在原外腔01内设置原第一膨胀胶条07，且原第一膨胀胶条07位于原涂装工艺条形孔05上部，使其原第一膨胀胶条07把原外腔01隔断，阻止原外腔01下部的气流沿着原b柱加强件04上升；在原内腔02中设置原第二膨胀胶条08，所述原第二膨胀胶条08把原内腔02分成上下两个腔体，且所述原涂装条工艺条形孔05和原涂装工艺圆孔06位与原内腔02的下腔体内壁上，使其原内腔02的上腔体与原外腔01和原门槛腔03隔断，气流不会随原内腔02传送到乘员舱。
4.在安装时第一膨胀胶条和第二膨胀胶条均需要额外打孔固定安装，这样设置膨胀胶条，安装过程复杂，且所需膨胀胶条较多，成本高且安装效率低。
5.设计一种密封效果好、安装简单的b柱下端空腔密封结构是本领域技术人员亟需解决的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种b柱下端空腔密封结构，解决现有的b柱下端空腔密封结构用料多、安装复杂效率低的问题。
7.本发明所述的一种b柱下端空腔密封结构，包括侧围门槛、底板门槛、b柱加强件、b柱内板和侧围外板，所述侧围门槛和底板门槛均呈凹槽状，两者槽口相对连接形成门槛腔；所述b柱加强件的下端与所述侧围门槛的上部固定连接，所述b柱内板固定连接在所述侧围门槛的上部，所述b柱内板的两侧与b柱加强板的两侧紧贴并固定连接形成内腔；所述侧围外板设在b柱加强件的外侧，并且下部与所述侧围门槛固定连接形成外腔；所述外腔与内腔之间隔着b柱加强件，b柱加强件上设置设有涂装工艺条形孔；所述内腔与门槛腔之间的侧围门槛上设有涂装工艺圆孔，所述外腔内设有第一膨胀胶条，所述第一膨胀胶条设置在涂装工艺条形孔的下部；所述内腔中设有直接堵塞所述涂装工艺圆孔的第二膨胀胶条。
8.进一步地，所述第一膨胀胶条的上设有两个第一限位卡，所述b柱加强件上设有与第一限位卡配合的安装孔。
9.进一步地，所述第二膨胀胶条上设有一个第二限位卡，所述第二限位卡与涂装工
艺圆孔配合，且位于内腔中的部分截面大于第二限位卡的截面。
10.本发明的有益效果：由于将第一膨胀胶条设置在涂装工艺条形孔的下部，使其外腔被分成上下两部分，且涂装工艺条形孔位于外腔上部的腔体内，使其外腔下部的气流不会沿着b柱上升去影响驾驶舱，也使得外腔下部腔体内的气流不会从涂装工艺条形孔进入内腔中，门槛腔与内腔之间的隔断只需直接堵住涂装工艺圆孔即可使其外腔、内腔以及门槛腔分别隔断不流通；这样不仅减少了膨胀胶条的使用，节省了材料，且在安装时还第二膨胀胶条直接安装在涂装工艺孔上，无需打孔安装，使其安装简便快捷。本发明解决了现有的b柱下端空腔密封结构用料多、安装复杂效率低的问题。
附图说明
11.图1为现有b柱下腔体的密封结构示意图。
12.图2为现有b柱下腔体沿b柱内板位于内腔中的一侧竖直向下的剖视图。
13.图3为本发明中b柱下腔体的密封结构示意图。
14.图4为本发明中b柱下腔体沿b柱内板位于内腔中的一侧竖直向下的剖视
15.图5为b柱下腔体的内部结构示意图。
16.图6为b柱下腔体的外部结构示意图。
17.图7为图6中的a-a剖视图。
18.图8为图6中的b-b剖视图。
19.图中：01—原外腔，02—原内腔，03—原门槛腔，04—原b柱加强件，05—原涂装工艺条形孔，06—原涂装工艺圆形孔，07—原第一膨胀胶条，08—原第二膨胀胶条；09—侧围门槛；
20.1—外腔，11—上部外腔，12—下部外腔；
21.2—内腔；3—门槛腔；
22.4—侧围门槛，41—涂装工艺圆孔；
23.5—底板门槛；
24.6—b柱加强件，61—涂装工艺条形孔，62—第一安装孔，63—第二安装孔；
25.7—b柱内板，8—侧围外板，9—第一膨胀胶条，91—第一限位卡,10—第二膨胀胶条。
具体实施方式
26.下面结合附图对本发明进行进一步的描述:
27.参见图3-8所示，一种b柱下端空腔密封结构，包括侧围门槛4、底板门槛5、b柱加强件6、b柱内板7和侧围外板8，所述侧围门槛4和底板门槛5均呈凹槽状，两者槽口相对连接形成门槛腔3；所述b柱加强件6的下端与所述侧围门槛4的上部固定连接，所述b柱内板7固定连接在所述侧围门槛4的上部，所述b柱内板7的两侧与b柱加强板6的两侧紧贴并固定连接形成内腔2；所述侧围外板8设在b柱加强件6的外侧，并且下部与所述侧围门槛4固定连接形成外腔1；所述外腔1与内腔2之间隔着b柱加强件6，b柱加强件6上设置设有涂装工艺条形孔61；所述内腔2与门槛腔3之间的侧围门槛4上设有涂装工艺圆孔41，所述外腔1内设有第一膨胀胶条9，所述第一膨胀胶条9设置在涂装工艺条形孔61的下部；这样使其外腔1被第一膨
胀胶9条隔断为上部外腔11和下部外腔12，所述涂装条形工艺孔61位于下部外腔12的内壁上，其上部外腔11与内腔2连通，由于上部外腔11与下部外腔12之间隔断，使其下部外腔11内的气流不会沿着b柱上升，也不会进入内腔2中影响乘员舱。所述内腔2中设有直接堵塞涂装工艺圆孔41的第二膨胀胶条10。这样使其内腔2与门槛腔3隔断，门槛腔3内的气流不会进入内腔2中影响乘员舱。膨胀胶条安装在固定为位置后，通过电泳烘烤后膨胀发泡产生密封效果。
28.进一步的，所述第一膨胀胶条9的上设有两个第一限位卡91，所述b柱加强件6上设有与第一限位卡91配合的安装孔62和第二安装孔63。这样使其在安装第一膨胀胶条9时，先采用两个第一限位卡91分别与第一安装孔62和第二安装孔63卡接定位，使其第一膨胀胶条9在安装时定位精准，安装方便。
29.进一步的，所述第二膨胀胶10条上设有一个第二限位卡(图中未标出)，所述第二限位卡与涂装工艺圆孔41配合，且位于内腔2中的部分截面大于第二限位卡的截面。这样使其第二膨胀胶10条便于安装，且不易脱落。


技术特征：
1.一种b柱下端空腔密封结构，包括侧围门槛（4）、底板门槛（5）、b柱加强件（6）、b柱内板（7）和侧围外板（8），所述侧围门槛（4）和底板门槛（5）均呈凹槽状，两者槽口相对连接形成门槛腔（3）；所述b柱加强件（6）的下端与所述侧围门槛（4）的上部固定连接，所述b柱内板（7）固定连接在所述侧围门槛（4）的上部，所述b柱内板（7）的两侧与b柱加强件（6）的两侧紧贴并固定连接形成内腔（2）；所述侧围外板（8）设在b柱加强件（6）的外侧，并且下部与所述侧围门槛（4）固定连接形成外腔（1）；所述外腔（1）与内腔（2）之间隔着b柱加强件（6），b柱加强件（6）上设置设有涂装工艺条形孔（61）；所述内腔（2）与门槛腔（3）之间的侧围门槛（4）上设有涂装工艺圆孔（41），其特征在于：所述外腔（1）内设有第一膨胀胶条（9），所述第一膨胀胶条（9）设置在涂装工艺条形孔（61）的下部；所述内腔（2）中设有直接堵塞所述涂装工艺圆孔（41）的第二膨胀胶条（10）。2.根据权利要求1所述b柱下端空腔密封结构，其特征在于，所述第一膨胀胶条（9）的上设有两个第一限位卡（91），所述b柱加强件（6）上设有与第一限位卡（91）配合的第一安装孔（62）和第二安装孔（63）。3.根据权利要求1所述b柱下端空腔密封结构，其特征在于，所述第二膨胀胶条（10）条上设有一个第二限位卡，所述第二限位卡与涂装工艺圆孔（41）配合，且位于内腔（2）中的部分截面大于第二限位卡的截面。

技术总结
本发明涉及一种B柱下端空腔密封结构，包括侧围门槛、底板门槛、B柱加强件、B柱内板和侧围外板，侧围门槛和底板门连接形成门槛腔；B柱加强件与侧围门槛连接，B柱内板固定连接在所述侧围门槛的上部，B柱内板的两侧与B柱加强板的两侧紧贴并固定连接形成内腔；侧围外板设在B柱加强件的外侧，并且下部与所述侧围门槛固定连接形成外腔；外腔与内腔之间隔着B柱加强件，B柱加强件上设置设有涂装工艺条形孔；侧围门槛上设有涂装工艺圆孔，外腔内设有第一膨胀胶条，第一膨胀胶条设置在涂装工艺条形孔的下部；内腔中设有直接堵塞所述涂装工艺圆孔的第二膨胀胶条。本发明解决了现有的B柱下端空腔密封结构用料多、安装复杂效率低的问题。安装复杂效率低的问题。安装复杂效率低的问题。


技术研发人员：袁淑玲 马贵 王爽 李晓龙
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2021.01.18
技术公布日：2022/1/11