车身地板总成和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种车身地板总成和具有该车身地板总成的车辆。


背景技术：

2.现有的电池包集成到车身底盘的方案，大致分为电池自上而下进行装配或自下而上进行装配，其中，自下而上装配的方式，多为通过将电池包以及电池包壳体直接安装于车身地板的下方，如此安装导致电池包壳体的密封性要求较差，且电气出插件安装也不方便。同时，由于电池包的整包跨度较大，在采用自下而上装配的方式时，对横梁和纵梁的强度要求较高，现有的横梁和纵梁的结构强度无法满足需求，存在改进的空间。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种车身地板总成，该车身地板总成的电池模组和下壳体能够实现自下而上的安装，且对于密封性的要求较低，同时电气出插件安装方便，同时提高了横梁和纵梁的结构强度，以提高下壳体的结构强度。
4.根据本实用新型实施例的车身地板总成，包括：车身地板；车身安装结构，所述车身安装结构安装于所述车身地板的下表面，且与所述车身地板限定出朝下敞开的电池安装腔；下壳体，所述下壳体用于封闭所述电池安装腔的敞开端；其中所述下壳体的上方设有适于伸至所述电池安装腔内的支撑横梁和支撑纵梁，所述支撑横梁和所述支撑纵梁沿车辆z向依次分布。
5.根据本实用新型实施例的车身地板总成，通过对车身结构进行改进，以使电池模组和下壳体能够实现自下而上的安装，且对于电池模组的密封性的要求较低，同时电气出插件安装方便，且通过在下壳体的上方设有支撑横梁和支撑纵梁，并使得支撑横梁与支撑纵梁沿高度方向依次设置，当支撑横梁和支撑纵梁交错时，无需将支撑横梁或支撑纵梁截断，提高支撑横梁和支撑纵梁的结构强度，以提高整体的结构强度。
6.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，所述支撑横梁和所述支撑纵梁通过沿车辆z向延伸的连接件相连。
7.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，所述连接件构造为连接衬套，所述支撑横梁和所述支撑纵梁中的一个与所述连接衬套固定相连，且所述连接衬套贯穿所述支撑横梁和所述支撑纵梁中的另一个以与固定螺母相连。
8.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，所述支撑纵梁安装于所述支撑横梁的上方，且所述连接衬套的下端与所述支撑横梁固定相连，且所述连接衬套的上端贯穿所述支撑纵梁且伸至所述支撑纵梁的上方以与所述固定螺母相连。
9.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，所述支撑横梁和所述支撑纵梁中的另一个设有避让开口，所述连接衬套贯穿所述避让开口的底壁，且所述固定螺母安装于所
述避让开口内。
10.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，所述避让开口的深度大于所述固定螺母的轴向厚度。
11.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，所述支撑横梁和所述支撑纵梁均为多个，且多个所述支撑横梁和多个所述支撑纵梁沿车辆z向的投影交叉分布，且将所述电池安装腔分隔为多个子安装腔。
12.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，多个所述支撑纵梁均位于所述支撑横梁的上方。
13.根据本实用新型一些实施例的车身地板总成，所述支撑纵梁和所述支撑横梁沿车辆z向间隔开且限定出安装空间，所述安装空间用于安装水冷板。
14.本实用新型又提出了一种车辆。
15.根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例的车身地板总成。
16.所述车辆和上述车身地板总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的车身地板总成的结构示意图；
20.图2是根据本实用新型实施例的车身地板总成中下壳体的结构示意图；
21.图3是根据本实用新型实施例的车身地板总成中支撑横梁和支撑纵梁的安装示意图；
22.图4是根据本实用新型实施例的车身地板总成中支撑横梁和支撑纵梁的安装示意图(无固定螺母)；
23.图5是根据本实用新型实施例的车身地板总成中车身地板和车身安装结构的安装示意图。
24.附图标记：
25.车身地板总成100，
26.车身地板1，车身安装结构2，安装框21，车身纵梁22，车身横梁23，电池模组3，
27.下壳体4，支撑横梁41，支撑纵梁42，避让开口421，连接衬套43，固定螺母44，子安装腔45，水冷板5。
具体实施方式
28.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
29.如无特殊的说明，本技术中的前后方向为车辆的纵向，即x向；左右方向为车辆的横向，即y向；上下方向为车辆的竖向，即z向。
30.下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的车身地板总成100。
31.如图1所示，本实用新型实施例的车身地板总成100，包括：车身地板1、车身安装结构2和下壳体4。
32.需要说明的是，车辆底部设有车身地板1，车身地板1构造为平板结构，车内部件(如座椅等)可以安装在车身地板1的上表面，以构造出稳定的车内结构。同时，车身地板1的下表面设有车身安装结构2，车身安装结构2包括安装框21和车身横梁23和车身纵梁22，其中，安装框21构造为环形结构且安装框21具体包括前横梁、后横梁、左门槛梁、右门槛梁。
33.其中，左门槛梁和右门槛梁沿车身的纵向延伸布置，以间隔安装在车身地板1沿横向的两侧，前横梁和后横梁沿车身的横向延伸布置，且使得前横梁和后横梁的两端分别与左门槛梁和右门槛梁朝向彼此的侧面相连，以将前横梁安装在车身地板1的前侧，并将后横梁安装在车身地板1的后侧，通过将前横梁、后横梁、左门槛梁和右门槛梁的上端安装在车身地板1的下表面处，并使得前横梁、后横梁、左门槛梁和右门槛梁均朝下凸出延伸，以限定出朝向下敞开的电池安装腔，并使得电池安装腔构造为矩形腔，以利于提高整体的空间利用率，且前横梁、后横梁、左门槛梁和右门槛梁可以对车身地板1的周向边沿进行支撑，以提高车身地板1的稳定性。
34.进一步的，如图5所示，车身地板1的下侧还安装有多个车身纵梁22和车身横梁23，车身横梁23和车身纵梁22交叉分布于电池安装腔内，即车身横梁23和车身纵梁22安装于安装框21内，如车身横梁23和车身纵梁22为十字交叉，从而将电池安装腔分隔为多个沿横向、纵向间隔开的子腔，通过设置车身纵梁22和车身横梁23，以进一步提高车身地板1的结构强度。
35.下壳体4相对电池安装腔随形设计，以构造出方形的下壳体4，下壳体4的尺寸大于电池安装腔，且多个电池模组3安装在下壳体4的上表面处，其中，电池模组3包括沿纵向间隔开的多组，且每组电池模组3设有沿横向间隔开的多个，相邻两组中的多个电池模组3沿纵向一一正对，且使得多个电池模组3与子腔一一对应，以使得多个电池模组3呈矩阵式分布，以利于电池模组3的散热。
36.由此，通过将下壳体4安装至车身安装结构2，以从下侧封闭电池安装腔的敞开端，从而将电池模组3密封在电池安装腔内，即可构造出可靠的电池包，减少了电池包所需的部件，降低了电池包的成本，降低了电池包对车身空间的占用。
37.且本实用新型中，在实现下壳体4的固定安装时，只需实现下壳体4与车身安装结构2的安装框21之间的密封即可，如在下壳体4与安装框21之间设置一个环形密封件，实现周向密封即可，由此，极大地简化了电池包的壳体的密封要求，密封成本较低。
38.进一步的，在具体安装时，本实用新型中的电池模组3为先预装于下壳体4，且随着下壳体4一同安装于车身安装结构2处，即本实用新型中电池模组3以及对应的电气出插件均可预先安装于下壳体4，这样，操作人员在将下壳体4安装于车身安装结构2时，可将下壳体4置于敞开、操作范围较大的空间内，对电气出插件和电池模组3进行安装，且电气出插件可灵活地设置于下壳体4的前侧和/或后侧，以使电气出插件的安装结构灵活可变，降低电气出插件的安装难度，安装方便。
39.下壳体4的上方设有适于伸至电池安装腔内的支撑横梁41和支撑纵梁42，支撑横梁41和支撑纵梁42沿车辆z向依次分布。也就是说，可以在下壳体4的上表面处连接有沿横向延伸的支撑横梁41，并在支撑横梁41的上方安装有沿纵向延伸的支撑纵梁42，或者在下壳体4的上表面处连接有沿纵向延伸的支撑纵梁42，并在支撑纵梁42的上方安装有沿横向延伸的支撑横梁41。
40.通过上述设置，使得支撑横梁41和支撑纵梁42可以对下壳体4进行支撑，以提高下壳体4的结构强度，且在支撑横梁41和支撑纵梁42交错时，无需将支撑横梁41或支撑纵梁42截断为多个，以减少支撑横梁41和支撑纵梁42的数量，降低了安装难度，支撑横梁41和支撑纵梁42均为独立的梁结构，利于提高支撑横梁41和支撑纵梁42的结构强度，以提高整体的结构强度。
41.根据本实用新型实施例的车身地板总成100，通过对车身结构进行改进，以使电池模组3和下壳体4能够实现自下而上的安装，且对于电池模组3的密封性的要求较低，同时电气出插件安装方便，同时，通过在下壳体4的上方设有支撑横梁41和支撑纵梁42，并使得支撑横梁41与支撑纵梁42沿高度方向依次设置，当支撑横梁41和支撑纵梁42交错时，无需将支撑横梁41或支撑纵梁42截断，提高支撑横梁41和支撑纵梁42的结构强度，以提高下壳体4的结构强度，从而提高了车身底板总成的稳定性。
42.在一些实施例中，支撑横梁41和支撑纵梁42通过沿车辆z向延伸的连接件相连。也就是说，可以通过先将支撑横梁41安装在下壳体4的上方，再通过连接件将支撑横梁41和支撑纵梁42进行连接，或者先将支撑纵梁42安装在下壳体4的上方，再通过连接件将支撑横梁41和支撑纵梁42进行连接，由此，以将支撑横梁41和支撑纵梁42固定在下壳体4处，使得支撑横梁41和支撑纵梁42均可对下壳体4进行有效支撑。
43.这样，通过连接件将支撑横梁41和支撑纵梁42固定相连，以使支撑横梁41和支撑纵梁42之间可通过连接件传递碰撞力，由此，在下壳体4的某一位置处受力时，可通过连接件将碰撞力在支撑横梁41和支撑纵梁42之间进行传递，既可实现横向上的力传递，也可实现纵向上的力传递，还可实现车辆z向上的力传递，利于实现碰撞力的扩散，从而减小下壳体4的局部变形。
44.在一些实施例中，连接件构造为连接衬套43，支撑横梁41和支撑纵梁42中的一个与连接衬套43固定相连，且连接衬套43贯穿支撑横梁41和支撑纵梁42中的另一个以与固定螺母44相连，如连接衬套43的一端预先焊接于支撑横梁41和支撑纵梁42中的一个，且连接衬套43的另一端设有连接螺纹，以在另一端贯穿支撑横梁41和支撑纵梁42中的另一个之后与固定螺母44螺纹连接，从而利于实现固定连接，且拆卸方便。
45.具体的，可以将连接衬套43的一端与支撑横梁41相连，且使得连接衬套43整体朝向支撑纵梁42延伸布置，连接衬套43贯穿支撑纵梁42，通过将固定螺母44从连接衬套43的另一端套设至连接衬套43，并将固定螺母44拧紧，以使得固定螺母44可以对支撑纵梁42进行限位，以将支撑纵梁42固定在支撑横梁41处。
46.或者将连接衬套43的一端与支撑纵梁42相连，且使得连接衬套43整体朝向支撑横梁41延伸布置，连接衬套43贯穿支撑横梁41，通过将固定螺母44从连接衬套43的另一端套设至连接衬套43，并将固定螺母44拧紧，以使得固定螺母44可以对支撑横梁41进行限位，以将支撑横梁41固定在支撑纵梁42处。
47.在一些实施例中，支撑纵梁42安装于支撑横梁41的上方，连接衬套43的下端与支撑横梁41固定相连，连接衬套43的上端贯穿支撑纵梁42且伸至支撑纵梁42的上方以与固定螺母44相连。
48.也就是说，如图2所示，支撑横梁41的下表面固定在下壳体4的上表面处，连接衬套43的下端预先焊接固定在支撑横梁41的上表面处，连接衬套43向上延伸布置，连接衬套43的上端从下到上贯穿支撑纵梁42，且连接衬套43的上端伸至支撑纵梁42的上方位置处，固定螺母44可以从上到下套设在连接衬套43，通过拧紧固定螺母44，以使固定螺母44朝下贴合在支撑纵梁42的上表面处，使得支撑纵梁42受到一个向下的预紧力，以将支撑纵梁42固定于支撑横梁41。
49.在一些实施例中，支撑横梁41和支撑纵梁42中的另一个设有避让开口421，连接衬套43贯穿避让开口421的底壁，且固定螺母44安装于避让开口421内。其中，避让开口421可以构造圆形槽，避让开口421的直径大于固定螺母44的尺寸，以利于操作人员进行拧紧操作。
50.具体的，如图3所示，当连接衬套43的一端与支撑横梁41相连时，支撑纵梁42远离支撑横梁41的一侧设有避让开口421，避让开口421朝向远离支撑横梁41的方向敞开，连接衬套43整体朝向支撑纵梁42延伸布置且贯穿避让开口421的底壁，以伸入支撑纵梁42的避让开口421内。
51.或者当连接衬套43的一端与支撑纵梁42相连时，支撑横梁41远离支撑纵梁42的一侧设有避让开口421，避让开口421朝向远离支撑纵梁42的方向敞开，连接衬套43整体朝向支撑横梁41延伸布置且贯穿避让开口421的底壁，以伸入支撑横梁41的避让开口421内。
52.通过上述设置，减小了所需的连接衬套43长度，且当固定螺母44从连接衬套43的另一端套设至连接衬套43时，使得固定螺母44可以伸入避让开口421内，以降低固定螺母44对电池安装腔的占用。
53.在一些实施例中，如图3所示，避让开口421的深度大于固定螺母44的轴向厚度，也就是说，当固定螺母44拧紧且固定螺母44的侧面贴合在避让开口421的底壁时，固定螺母44可以完全伸入避让开口421内，以进一步减少对电池安装腔的空间占用。
54.在一些实施例中，支撑横梁41和支撑纵梁42均为多个，且多个支撑横梁41和多个支撑纵梁42沿车辆z向的投影交叉分布，且将电池安装腔分隔为多个子安装腔45。其中，如图2所示，通过将支撑纵梁42和支撑横梁41沿高度方向固定在一起，使得多个支撑纵梁42沿横向均匀间隔布置，并使得多个支撑横梁41沿纵向均匀间隔布置，以构造出均匀的支撑结构，通过将支撑结构固定在下壳体4的上表面，以提高下壳体4的结构强度，且使得下壳体4整体的结构强度均匀，以避免出现单侧受力失稳的情况，提高了整体的稳定性。
55.需要说明的是，当下壳体4安装至车身安装结构2的下侧以封闭电池安装腔时，支撑结构将电池安装腔分隔为多个子安装腔45，多个电池模组3分别安装在多个横梁的上表面处，以安装在子安装腔45的上方位置处，使得电池模组3与下壳体4的底壁间隔开，当电池包受到下侧的冲击时，子安装腔45用于变形以吸收外界冲击力，以减小电池模组3所受的冲击力，提高了电池模组3的安全性，使得电池模组3具有稳定性和可靠性。
56.在具体的安装过程中，支撑横梁41和支撑纵梁42主要有两种连接方式，其中，如图2所示，在纵向上多个支撑横梁41中位于最中间的支撑横梁41具有较大宽度(沿纵向的尺
寸)，支撑纵梁42对应设有纵向宽度较大的避让开口421，操作人员可以伸入避让开口421内对固定螺母44进行拧转，如图3所示，连接衬套43可以预先焊接在支撑横梁41上，当连接衬套43穿过支撑纵梁42后，通过将固定螺母44拧紧，即可将支撑横梁41和支撑纵梁42锁紧在一起。
57.以及如图2所示，在纵向上多个支撑横梁41中分布在中间支撑横梁41的前后两侧的四个支撑横梁41的纵向宽度较小，支撑纵梁42对应设有纵向尺寸较小的避让开口421，操作人员无法伸入避让开口421内对固定螺母44进行拧转，如图4所示，当空间受限导致无法使用固定螺母44锁紧时，可以先将连接衬套43焊接在支撑横梁41上，在使用工装将支撑横梁41和支撑纵梁42压紧后，通过在支撑纵梁42和连接衬套43交接处进行焊接，以将支撑横梁41和支撑纵梁42锁紧在一起。
58.在一些实施例中，多个支撑纵梁42均位于支撑横梁41的上方。也就是说，如图2所示，支撑横梁41的下侧面均贴合安装在下壳体4的上表面，支撑横梁41的上表面构造出安装平面，多个支撑纵梁42的下侧面均贴合安装在安装平面处，以实现支撑纵梁42和支撑横梁41的固定安装。由此，使得支撑横梁41和支撑纵梁42沿高度方向的尺寸较小，以减小对电池安装腔内空间的占用，且使得支撑横梁41和支撑纵梁42之间具有较高的稳定性，提高了下壳体4的结构强度。
59.在一些实施例中，支撑纵梁42和支撑横梁41沿车辆z向间隔开且限定出安装空间，安装空间用于安装水冷板5。也就是说，如图3和图4所示，支撑纵梁42和支撑横梁41朝向彼此的侧面平行间隔开，以限定出安装空间，水冷板5安装于安装空间内，且水冷板5的两侧面分别贴合在支撑纵梁42和支撑横梁41朝向彼此的侧面处，使得水冷板5、支撑纵梁42和支撑横梁41可以相互支撑以保持稳定，避免水冷板5振动受损，以使水冷板5可以对电池模组3进行稳定散热，提高了电池模组3的可靠性。
60.本实用新型又提出了一种车辆。
61.根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例的车身地板总成100。通过对车身结构进行改进，以使电池模组3和下壳体4能够实现自下而上的安装，且对于电池模组3的密封性的要求较低，同时电气出插件安装方便，同时，通过在下壳体4的上方设有支撑横梁41和支撑纵梁42，并使得支撑横梁41与支撑纵梁42沿高度方向依次设置，当支撑横梁41和支撑纵梁42交错时，无需将支撑横梁41或支撑纵梁42截断，提高支撑横梁41和支撑纵梁42的结构强度，以提高下壳体4的结构强度，从而提高了车身底板总成的稳定性，保证了车辆的安全性。
62.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
63.在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
64.在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
65.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
66.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
67.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
68.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。