悬置装置的制作方法

悬置装置
【技术领域】
1.本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种悬置装置。


背景技术：

2.近年来，国家致力于发展电动汽车行业，对于电动汽车而言，电机是纯电动汽车的唯一整车动力源。现有的电动汽车通常将电机布置在前机舱，电机需要通过电机横梁以及悬置支架的配合安装在车架上，且电机横梁与车架之间通常采用冲压或焊接结构连接。
3.然而，现有的电动汽车中电机横梁的结构刚度仍然不足，将会放大电机在工作中产生的振动噪音，当这种振动噪音沿车身结构以及空气传递至驾驶舱时，将会严重影响驾驶员及乘客的乘坐舒适性。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种悬置装置，以解决目前现有的电动汽车中电机横梁的结构刚度不足导致放大电机在工作中产生的振动噪音的问题。
5.本技术实施例提供一种悬置装置，包括悬置横梁、与悬置横梁连接的两个悬置支架和两个连接件，两个连接件设于悬置横梁沿其长度方向的两端，两个悬置支架沿悬置横梁的长度方向对称间隔设置；连接件包括第一连接部、与车架连接的第二连接部和第三连接部，其中，第二连接部自第一连接部远离悬置横梁的端部沿悬置横梁的长度方向延伸，第三连接部自第一连接部远离悬置横梁的端部沿垂直于悬置横梁的长度方向延伸。
6.可选地，第一连接部上设有安装槽，悬置横梁沿其长度方向的两端可容置于安装槽内。
7.可选地，悬置横梁包括横梁本体、第一安装部和第二安装部，横梁本体连接于第一安装部和第二安装部之间，且第一安装部和/或第二安装部可容置于安装槽内。
8.可选地，第一安装部和/或第二安装部上贯通设有多个第一安装孔，第一连接部上对应设有多个第二安装孔；第一连接部通过螺栓依次穿过第二安装孔和第一安装孔后与第一安装部和/或第二安装部可拆卸地连接。
9.可选地，多个第一安装孔沿悬置横梁的长度方向间隔分布。
10.可选地，任意一个第一安装孔内固定设置有螺栓套管。
11.可选地，第二安装孔为螺纹孔，螺栓通过螺纹配合锁附于第二安装孔内，且螺栓的一端穿过第二安装孔后可插入螺栓套管内。
12.可选地，螺栓套管内设有螺纹，螺栓的一端穿过第二安装孔后通过螺纹配合锁附于螺纹套管内。
13.可选地，第二连接部和/或第三连接部上设有至少一个第一锁紧孔，车架上对应设有至少一个第二锁紧孔；第二连接部和/或第三连接部通过螺栓依次穿过第一锁紧孔和第二锁紧孔后与车架可拆卸地连接。
14.可选地，第一连接部和第三连接部之间设有连接筋。
15.采用上述技术方案后，有益效果是：
16.与现有技术相比，在本实用新型所提供的悬置装置中，由于第二连接部自第一连接部远离悬置横梁的端部沿悬置横梁的长度方向延伸，且第三连接部自第一连接部远离悬置横梁的端部沿垂直于悬置横梁的长度方向延伸，使得第二连接部和第三连接部形成台阶结构，不仅可以增强连接件的结构刚度，还可以当连接件与车架连接时，第二连接部和第三连接部分别与车架上的两个处于不同方位的侧壁连接，使得连接件与车架之间的搭接结构更加稳固，从而起到降低振动噪音的作用。
17.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本技术。
【附图说明】
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
19.图1为本技术实施例提供的悬置装置的结构示意图。
20.图2为本技术实施例提供的悬置装置中悬置横梁的结构示意图。
21.图3为图2所示的悬置横梁卸除螺栓套管后的结构示意图。
22.图4为图2所示的螺栓套管的结构示意图。
23.图5为本技术实施例提供的悬置装置中悬置横梁与悬置支架的组装关系示意图。
24.图6为本技术实施例提供的悬置装置中连接件的结构示意图。
25.图7为本技术实施例提供的悬置装置中悬置横梁的局部结构示意图。
26.图8为本技术实施例提供的悬置装置中悬置支架的结构示意图。
27.图9为本技术实施例提供的悬置装置中悬置横梁与连接件的组装关系示意图。
28.图10为本技术实施例提供的悬置装置与前纵梁总成的组装关系示意图。
29.图11为本技术实施例提供的悬置装置与前纵梁总成的另一角度的组装关系示意图。
30.附图标记：
31.100-悬置装置；
32.1-悬置横梁；
33.11-横梁本体；12-第一安装部；13-第二安装部；14-第一安装孔；15-螺栓套管；151-轴向部；152-固定部；153-第三安装孔；
34.2-连接件；
35.21-第一连接部；211-第二安装孔；212-安装槽；22-第二连接部；23-第三连接部；24-连接筋；25-第一锁紧孔；
36.3-悬置支架；
37.31a-第一固定板；31b-第二固定板；32a-第三固定板；32b-第四固定板；33-连接板；34-第四安装孔；
38.200-前纵梁总成；
39.210-第一前纵梁；
40.211-第一侧壁；212-第一底壁；
41.220-第二前纵梁；
42.221-第二侧壁；222-第二底壁。
【具体实施方式】
43.为了更好的理解本技术的技术方案，下面结合附图对本技术实施例进行详细描述。
44.应当明确，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
45.在本技术实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其它含义。
46.应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
47.请参见图1，本技术实施例提供了一种悬置装置100，包括悬置横梁1、与悬置横梁1连接的两个悬置支架3和两个连接件2，其中，两个连接件2设于悬置横梁1沿其长度方向的两端，两个悬置支架3沿悬置横梁1的长度方向对称间隔设置，且两个悬置支架3处于两个连接件2之间。
48.请参见图2，悬置横梁1包括横梁本体11、第一安装部12和第二安装部13，横梁本体11连接于第一安装部12和第二安装部13之间，且第一安装部12和第二安装部13可与连接件2相连接。
49.第一安装部12和第二安装部13沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离可以小于横梁本体11沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离，即第一安装部12和第二安装部13沿悬置横梁1的长度方向的投影完全处于横梁本体11沿悬置横梁1的长度方向的投影上；第一安装部12和第二安装部13沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离也可以等于横梁本体11沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离，即第一安装部12和第二安装部13沿悬置横梁1的长度方向的投影与横梁本体11沿悬置横梁1的长度方向的投影完全重合；第一安装部12和第二安装部13沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离还可以大于横梁本体11沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离，即横梁本体11沿悬置横梁1的长度方向的投影完全处于第一安装部12和第二安装部13沿悬置横梁1的长度方向的投影上，在此不做限定。
50.在本实施例中，第一安装部12和第二安装部13沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离优选小于横梁本体11沿垂直于悬置横梁1的长度方向的高度距离，即第一安装部12和第二安装部13沿悬置横梁1的长度方向的投影完全处于横梁本体11沿悬置横梁1的长度方向的投影上，从而可以使得当第一安装部12和第二安装部13容置于连接件2上的安装槽212后，保证连接件2与横梁本体11宽度距离和高度距离相近，以确保悬置横梁1整体的结构刚度。
51.请参见图3，第一安装部12和第二安装部13上可以分别贯通设有多个第一安装孔14，即第一安装孔14为贯通第一安装部12或第二安装部13的通孔，且多个第一安装孔14沿悬置横梁1的长度方向间隔分布。
52.具体地，第一安装孔14的数量可以为两个、三个、四个或其他任意数量，在此不做限定。例如，第一安装孔14的数量可以为两个，且该两个第一安装孔14沿悬置横梁1的长度方向间隔分布；第一安装孔14的数量可以为三个，且该三个第一安装孔14可以沿悬置横梁1的长度方向间隔分布，也可以呈三角型分布；第一安装孔14的数量可以为四个，该四个第一安装孔14可以呈矩形分布，即四个第一安装孔14可以分为沿悬置横梁1的长度方向分布的两组第一安装孔14，每组中的两个第一安装孔14沿垂直于悬置横梁1的长度方向分布，在此不做限定。
53.可以理解的是，第一安装孔14也可以不贯通第一安装部12或第二安装部13设置，即第一安装孔14为开设于第一安装部12或第二安装部13上的盲孔。例如，第一安装部12上开设的第一安装孔14可以为通孔，而第二安装部13上开设的第一安装孔14既可以为通孔，也可以为盲孔；第一安装部12上开设的第一安装孔14可以为盲孔，而第二安装部13上开设的第一安装孔14既可以为通孔，也可以为盲孔，在此不做限定。
54.请参见图2至图5，任意一个第一安装孔14内固定设置有螺栓套管15，螺栓套管15包括相连的轴向部151和固定部152，其中，螺栓套管15上开设有第三安装孔153，该第三安装孔153自轴向部151远离固定部152的端部沿轴向部151的长度方向开设。
55.具体地，第三安装孔153即可以为贯穿轴向部151和固定部152的通孔，也可以为开设于轴向部151内的盲孔。固定部152及轴向部151可以通过焊接等方式与第一安装部12或第二安装部13固定连接。
56.轴向部151的长度与第一安装孔14的深度相同，且轴向部151的外径小于第一安装孔14的内径，以使轴向部151可容置于第一安装孔14内；固定部152的外径大于第一安装孔14的内径，当轴向部151容置于第一安装孔14内后，使得固定部152抵持于第一安装部12或第二安装部13上。
57.可以理解的是，螺栓套管15可以设置于全部的第一安装孔14内，也可以设置于部分的第一安装孔14内，在此不做限定。例如，第一安装部12上开设的多个第一安装孔14内均固定设置有螺栓套管15，而第二安装部13上开设的多个第一安装孔14内均未固定设置有螺栓套管15；或者，第一安装部12或第二安装部13上开设的部分第一安装孔14内固定设置有螺栓套管15，而另一部分第一安装孔14内未固定设置有螺栓套管15。
58.请参见图6和图7，连接件2包括第一连接部21、与车架连接的第二连接部22和第三连接部23，其中，第二连接部22自第一连接部21远离悬置横梁1的端部沿悬置横梁1的长度方向延伸，第三连接部23自第一连接部21远离悬置横梁1的端部沿垂直于悬置横梁1的长度方向延伸。
59.具体地，第二连接部22和第三连接部23相互垂直并形成台阶结构，从而可以增强连接件2的结构刚度。当连接件2与车架连接时，车架可搭接于该台阶结构上，使得第二连接部22和第三连接部23分别与车架上的两个处于不同方位的侧壁连接，使得连接件2与车架之间的搭接结构更加稳固，从而起到降低振动噪音的作用。
60.第一连接部21上设有安装槽212，悬置横梁1沿其长度方向的两端可容置于安装槽
212内。
61.具体地，安装槽212可自第一连接部21远离第二连接部22的端部向靠近第二连接部22的方向贯穿设置，且该安装槽212还贯穿第一连接部21上远离第三连接部23的侧壁，而使得该侧壁上具有开口，悬置横梁1沿其长度方向的两端自该开口可卡设于安装槽212内。
62.可以理解的是，安装槽212也可自第一连接部21远离第二连接部22的端部向靠近第二连接部22的方向贯穿设置，连接件2通过安装槽212套设于悬置横梁1沿其长度方向的两端，即安装槽212仅贯穿第一连接部21远离第二连接部22的端部，而不会贯穿与第一连接部21上与该端部相邻的任意侧壁，从而为连接件2与悬置横梁1的组装提供导向作用。
63.悬置横梁1沿其长度方向的两端容置于安装槽212内后，可以通过螺栓等零部件，以将连接件2与悬置横梁1进行可拆卸地连接；也可以通过焊接、一体成型等方式，以将连接件2与悬置横梁1进行固定连接，在此不做限定。
64.第一连接部21上还设有多个第二安装孔211，该第二安装孔211在第一连接部21上的位置与第一安装孔14在第一安装部12或第二安装部13上的位置一一对应，且第一连接部21通过螺栓(图中未示出)依次穿过第二安装孔211和第一安装孔14后与第一安装部12和/或第二安装部13进行可拆卸地连接。
65.由于多个第一安装孔14沿悬置横梁1的长度方向间隔分布，在将连接件2与悬置横梁1进行可拆卸地连接的过程中，可以调整第一安装部12或第二安装部13插入安装槽212内的深度，然后通过螺栓依次穿过第二安装孔211和第一安装孔14后，将连接件2与第一安装部12或第二安装部13进行可拆卸地连接，以适应不同车宽的性能要求，提高悬置装置100的通用性。
66.例如，当第一安装孔14的数量为四个且呈矩形分布时，在车宽变大时，可以减小第一安装部12或第二安装部13插入安装槽212内的深度，螺栓依次穿过第一连接部21上远离第二连接部22的一组第二安装孔211及第一安装部12或第二安装部13上远离横梁本体11的一组第一安装孔14后，以将连接件2与悬置横梁1进行可拆卸地连接。
67.具体地，第二安装孔211可以为螺纹孔，螺栓通过螺纹配合锁附于第二安装孔211内，且螺栓的一端穿过第二安装孔211后可插入螺栓套管15上的第三安装孔153内。
68.当第三安装孔153为贯穿轴向部151和固定部152的通孔时，螺栓的一端既可以自轴向部151上的开口插入第三安装孔153内，也可以自固定部152上的开口插入第三安装孔153内。当第三安装孔153为开设于轴向部151内的盲孔时，螺栓的一端可以自轴向部151上的开口插入第三安装孔153内。
69.可以理解的是，螺栓套管15内可以设有螺纹，即第三安装孔153为螺纹孔，而第二安装孔211为贯穿第一连接部21并与安装槽212相连通的通孔，螺栓的一端穿过第二安装孔211后通过螺纹配合锁附于螺纹套管内的第三安装孔153内。
70.当第三安装孔153为贯穿轴向部151和固定部152的螺纹孔时，螺栓的一端既可以自轴向部151上的开口锁附于第三安装孔153内，也可以自固定部152上的开口锁附于第三安装孔153内。当第三安装孔153为开设于轴向部151内的螺纹孔时，螺栓的一端可以自轴向部151上的开口锁附于第三安装孔153内。
71.第一连接部21和第三连接部23之间设有连接筋24，该连接筋24自第三连接部23远离第一连接部21的一端延伸至第一连接部21远离第二连接部22的一端，从而进一步地增强
连接件2的结构刚度。
72.请参见图8和图9，悬置支架3包括第一固定板31a、第二固定板31b、第三固定板32a、第四固定板32b和连接板33，其中，第三固定板32a与第一固定板31a连接，第四固定板32b与第二固定板31b连接，连接板33连接于第一固定板31a与第二固定板31b之间。
73.具体地，第一固定板31a、第二固定板31b、第三固定板32a、第四固定板32b及连接板33可以通过焊接、一体成型等方式连为一体。第一固定板31a和第二固定板31b上分别设有至少一个第四安装孔34，通过螺栓穿过第四安装孔34和电机(图中未示出)上的预留安装孔，以将电机与悬置支架3进行可拆卸地连接。
74.可以理解的是，两个悬置支架3之间的距离可以进行调整后再与悬置横梁1进行连接，以适应于不同类型或尺寸的电机。电机也可以通过焊接等方式与第一固定板31a和第二固定板31b进行连接，以将电机与悬置支架3进行固定连接。
75.第三固定板32a沿垂直于悬置横梁1的长度方向的宽度距离小于第一固定板31a沿垂直于悬置横梁1的长度方向的宽度距离，第四固定板32b沿垂直于悬置横梁1的长度方向的宽度距离小于第二固定板31b沿垂直于悬置横梁1的长度方向的宽度距离，以使第一固定板31a和第三固定板32a连接后、以及第二固定板31b和第四固定板32b连接后形成两个台阶结构，在将悬置支架3与悬置横梁1进行连接时，横梁本体11支撑于该两个台阶结构上，以使悬置支架3从两个不同的方位焊接固定连接于横梁本体11的相邻的两个侧壁上，从而增强悬置支架3与悬置横梁1的连接稳定性。
76.请参见图7、图10和图11，第二连接部22和第三连接部23上分别设有至少一个第一锁紧孔25，车架上对应设有至少一个第二锁紧孔，即第二锁紧孔在车架上的位置与第一锁紧孔25在第二连接部22或第三连接部23上的位置一一对应。第二连接部22和第三连接部23通过螺栓依次穿过第一锁紧孔25和第二锁紧孔后与车架可拆卸地连接。
77.第一锁紧孔25的数量可以为一个、两个、三个、四个或其他任意数量，第二锁紧孔的数量与第一锁紧孔25的数量相同，在此不做限定。在本技术实施例中，第二连接部22及第三连接部23上开设的第一锁紧孔25的数量均为两个。
78.具体地，车架包括设置于前机舱内的前纵梁总成200，该前纵梁总成200包括对称间隔设置的第一前纵梁210和第二前纵梁220，其中，第一前纵梁210包括相邻的第一侧壁211和第一底壁212，第二前纵梁220包括相邻的第二侧壁221和第二底壁222，且第一侧壁211和第二侧壁221彼此之间相对。
79.悬置横梁1沿其长度方向的两端上设置的两个连接件2通过螺栓依次穿过第一锁紧孔25和第二锁紧孔，以将第三连接部23可拆卸地连接于第一侧壁211或第二侧壁221上，并将第二连接部22可拆卸地连接于第一底壁212或第二底壁222上，从而使得第二连接部22与第一底壁212或第二底壁222完全贴合以及使得第三连接部23与第一侧壁211或第二侧壁221完全贴合，进一步地保证了连接件2与前纵梁总成200连接的稳定性。
80.可以理解的是，第二连接部22与第一底壁212或第二底壁222之间还可以通过焊接或一体成型而固定连接，第三连接部23与第一侧壁211或第二侧壁221之间也可以通过焊接或一体成型而固定连接，在此不做限定。
81.悬置横梁1、悬置支架3和连接件2的材质均可以为铝或铝合金材料，在保证足够的强度、刚度、模态、安全碰撞等性能要求的同时，还能最大限度的减轻自身质量，增加整车续
航里程，且在生产制造过程中，由于悬置装置100可以拆分为多个单独分离的构件，使得单件型材构件模具简单，且容易成型，提高了生成效率。
82.组装时，首先将两个连接件2套设或卡设于悬置横梁1的第一安装部12和第二安装部13上，依据车宽大小调整第一安装部12或第二安装部13插入第一连接部21内开设的安装槽212内的深度并固定连接；然后将两个悬置支架3根据电机的类型或位置调整位置或间距后与悬置横梁1的横梁本体11固定连接；接着将第二连接部22和第三连接部23分别与车架进行固定连接；最后将电机与悬置支架3进行固定连接，以实现将电机通过悬置装置100安装于车架上。
83.与现有技术相比，在本技术所提供的悬置装置100中，由于第二连接部22自第一连接部21远离悬置横梁1的端部沿悬置横梁1的长度方向延伸，且第三连接部23自第一连接部21远离悬置横梁1的端部沿垂直于悬置横梁1的长度方向延伸，使得第二连接部22和第三连接部23形成台阶结构，不仅可以增强连接件2的结构刚度，还可以当连接件2与车架连接时，第二连接部22和第三连接部23分别与车架上的两个处于不同方位的侧壁连接，使得连接件2与车架之间的搭接结构更加稳固，从而起到降低振动噪音的作用。
84.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。