厢式车厢体的制作方法

1.本发明涉及厢式运输车辆技术领域，特别涉及一种厢式车厢体。


背景技术：

2.厢式车作为一种运输工具，主要用于内陆短距离的货物运输。目前，厢式车一般采用整体设计，即整个厢体包括多个总成及零部件，且总成以及零部件之间通过金属焊接实现连接而构成厢体。但是整体设计不利于进行模块化生产，且焊接工时长，几乎占满了整个厢体制造工时，导致整厢的生产效率较低。另外，整体设计由于只能进行就地制造并焊接组装成整厢，整厢的运输往往成本较高、效率较低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种运输成本较低、运输效率较高的厢式车厢体，以解决现有技术中的问题。
4.为解决上述技术问题，本发明提供一种厢式车厢体，包括模块化的一底板组件、一前墙组件、一后墙组件、两侧墙组件以及一顶板组件；
5.所述底板组件的两端具有横向连接面，两所述横向连接面分别与所述前墙组件和所述后墙组件的底部连接；所述底板组件的两侧具有纵向搭接面，两所述纵向搭接面分别与两所述侧墙组件的底部搭接；
6.所述前墙组件和所述后墙组件均包括平行间隔设置的两立柱，所述立柱竖向延伸，其包括外立柱以及位于所述外立柱内侧的内立柱，所述外立柱和所述内立柱之间围合形成一封闭腔，且所述外立柱具有一相对于所述封闭腔凸伸的搭接部，所述前墙组件的搭接部和所述后墙组件的搭接部相对设置，所述搭接部与所述侧墙组件搭接；
7.所述顶板组件包括呈板状的顶板，所述顶板位于所述前墙组件、所述后墙组件以及两所述侧墙组件的顶部，且所述顶板的周侧分别与所述前墙组件、所述后墙组件以及两所述侧墙组件铆接。
8.在其中一实施方式中，所述搭接部位于所述封闭腔靠近所述内立柱的一侧，以使所述侧墙组件与所述搭接部连接后，所述侧墙组件的外侧面与所述外立柱的外侧面平齐。
9.在其中一实施方式中，所述内立柱包括端壁和连接壁，所述端壁贴合固定于所述外立柱的内侧，所述连接壁的一端与所述端壁连接，另一端向远离所述端壁的方向延伸，并与所述外立柱的内壁垂直连接，而形成所述封闭腔。
10.在其中一实施方式中，所述连接壁包括两个折弯部，使所述封闭腔的形状呈六边形。
11.在其中一实施方式中，所述连接壁包括一个折弯部，使所述封闭腔的形状呈五边形。
12.在其中一实施方式中，所述连接壁沿一直线方向延伸，使所述封闭腔的形状呈方形。
13.在其中一实施方式中，所述外立柱包括主体部和所述搭接部，所述主体部包括中间壁以及分列于所述中间壁两侧的第一侧壁和第二侧壁，其中所述搭接部由所述第二侧壁向远离所述中间壁的方向弯折延伸；
14.所述前墙组件和所述后墙组件包括设置于两所述立柱之间的厢板，所述第一侧壁向远离所述中间壁的方向凸伸出所述第二侧壁，以用于与所述厢板搭接。
15.在其中一实施方式中，所述立柱一体成型；所述封闭腔的形状呈方形、五边形或六边形。
16.在其中一实施方式中，所述厢式车厢体还包括四个角件，其中两所述角件分列于所述前墙组件顶部的两端，用于连接所述侧墙组件与所述前墙组件，另外两所述角件分列于所述后墙组件顶部的两端，用于连接所述侧墙组件与所述后墙组件。
17.在其中一实施方式中，所述底板组件包括底框，所述底框呈方形，其包括两底横梁和两底纵梁，所述底横梁包括腹板和分列于所述腹板上下两端的两个翼板，所述腹板竖向延伸，且所述腹板构成所述横向连接面；
18.所述前墙组件和后墙组件均包括连接于两所述立柱底部之间的端梁，所述端梁包括连接板及分列于所述连接板两侧的两个侧板，所述侧板竖向延伸；
19.靠近所述腹板的侧板与所述腹板贴合，并通过螺栓连接。
20.在其中一实施方式中，所述底板组件包括底框，所述底框呈方形，其包括两底横梁和两底纵梁，所述底纵梁包括纵梁主体以及纵梁延伸件，所述纵梁主体呈c形，包括过渡板以及分列于所述过渡板上下两端的上端板和下端板，所述纵梁延伸件由所述上端板远离所述过渡板的一端一体地竖直向上弯折延伸出，所述上端板与所述纵梁延伸件构成所述纵向搭接面。
21.在其中一实施方式中，所述侧墙组件包括侧框，所述侧框呈方形，其包括设置于底部的底侧梁，所述底侧梁包括底壁和延伸壁，所述底壁与所述上端板贴合，所述延伸壁与所述纵梁延伸件贴合。
22.在其中一实施方式中，所述侧墙组件包括侧框，所述侧框包括沿纵向延伸的上边梁，所述上边梁包括边梁主体以及沿纵向间隔设置的多个支撑件，各所述支撑件设置于所述边梁主体的内侧，所述支撑件包括固定板和支撑板，所述固定板与所述边梁主体固定连接，所述支撑板垂直于所述固定板并向内侧凸伸，以用于支撑所述顶板组件。
23.在其中一实施方式中，所述顶板组件还包括多个平行间隔设置的横梁，所述横梁与所述支撑件对应，且所述横梁的两端分别与两所述侧墙组件的支撑件搭接。
24.在其中一实施方式中，所述顶板包括顶板主体以及设置于所述顶板主体横向两侧的翻边，所述顶板主体与所述翻边将所述侧墙组件的上边梁夹设，且所述顶板主体、所述上边梁以及所述翻边铆接；
25.所述顶板组件还包括分列于所述顶板主体的两端的压条，其中一所述压条与所述顶板主体以及所述前墙组件的顶部铆接，另一所述压条与所述顶板主体以及所述后墙组件的顶部铆接。
26.在其中一实施方式中，所述顶板组件还包括设置于所述顶板周侧的四个压条；设置于所述顶板侧部的所述压条与所述顶板以及所述侧墙组件的上边梁铆接，其中一所述压条与所述顶板以及所述前墙组件的顶部铆接，另一所述压条与所述顶板以及所述后墙组件
的顶部铆接。
27.由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
28.本发明中的厢式车厢体分为底板组件、顶板组件、前墙组件、后墙组件以及两侧墙组件六个模块，采用模块化、装配式组装设计，能实现多个模块的堆叠运输，实现异地组装，进而降低了运输成本、提高了运输效率。且各模块之间的连接设计通用性高，对厢板内部结构无特殊要求，可依据需要对厢板配置选型、设计，满足多样化需求。
29.同时，本发明通过结构设计，使前墙组件、后墙组件以及两侧墙组件的顶部成为支撑顶板的稳固结构，省去了传统厢体顶板具有完整边框的设计，从而大大减轻了顶板组件的重量，进而实现厢体的轻量化。且顶板通过采用铆钉的柔性装配，有效降低了厢体由于顶部刚度过高带来的顶板连接失效或顶板开裂的风险。
附图说明
30.图1是本发明中厢式车厢体其中一实施例的结构示意图。
31.图2是本发明中图1另一视图方向的结构示意图。
32.图3是本发明中厢式车厢体其中一实施例的爆炸图。
33.图4是本发明中底横梁与底板的示意图。
34.图5是本发明中底纵梁与底板的示意图。
35.图6是本发明中立柱与厢板的结构示意图。
36.图7是本发明中前墙组件与底板组件的连接示意图。
37.图8是本发明中前墙组件、后墙组件与侧墙组件的连接示意图。
38.图9是本发明中底侧梁与底板组件的底纵梁的连接示意图。
39.图10是本发明中上边梁的结构示意图。
40.图11是本发明中顶板组件与其中一侧墙组件的连接示意图。
41.附图标记说明如下：
42.800、厢式车厢体；1、底板组件；111、底横梁；1111、腹板；1112、翼板；112、底纵梁；1121、纵梁主体；1122、纵梁延伸件；1126、延伸板；1127、加强板；1128、纵向搭接面；12、底板；2、前墙组件；21、外立柱；211、主体部；212、搭接部；22、内立柱；221、端壁；222、连接壁；23、下边框；24、厢板；3、后墙组件；31、外立柱；32、内立柱；34、厢板；35、承接壁；4、侧墙组件；41、底侧梁；411、底壁；412、延伸壁；42、上边梁；421、边梁主体；422；支撑件；4221、固定板；4222、支撑板；43、侧框梁；45、侧墙板；5、顶板组件；51、顶板；52、横梁；53、压条；6、角件。
具体实施方式
43.体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
44.为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
45.本发明提供一种厢式车厢体，其采用模块化、装配式组装设计，能实现多个模块的堆叠运输，实现异地组装，进而降低了运输成本、提高了运输效率。
46.图1和图2示出了不同方向的厢式车厢体的结构示意图，图3示出了厢式车厢体的爆炸图，结合图1、图2和图3，厢式车厢体800包括模块化的一底板组件1、一前墙组件2、一后墙组件3、两侧墙组件4以及一顶板组件5。即，将厢式车厢体800分为6个相互独立的模块，且模块与模块之间搭接后再螺接或铆接实现连接。其中，一底板组件1、一前墙组件2、一后墙组件3、两侧墙组件4以及一顶板组件51采用模块化、装配式组装设计，能实现多个模块的堆叠运输，实现异地组装，进而降低了运输成本、提高了运输效率。且各模块之间的连接设计通用性高，对厢板内部结构无特殊要求，可依据需要对厢板配置选型、设计，满足多样化需求。
47.同时，本发明通过结构设计，使前墙组件、后墙组件以及两侧墙组件的顶部成为支撑顶板的稳固结构，省去了传统厢体顶板具有完整边框的设计，从而大大减轻了顶板组件的重量，进而实现厢体的轻量化。且顶板通过采用铆钉的柔性装配，有效降低了厢体由于顶部刚度过高带来的顶板连接失效或顶板开裂的风险。
48.以下具体介绍上述各模块。
49.为便于描述，定义厢式车厢体800的长度方向为纵向，厢式车厢体800的宽度方向为横向。
50.底板组件1的两端具有横向连接面，两横向连接面分别与前墙组件2和后墙组件3的底部搭接。底板组件1的两侧具有纵向搭接面1128，两纵向搭接面1128分别与两侧墙组件4的底部搭接。
51.图4示出了底横梁111与底板12的示意图，图5示出了底纵梁112与底板12的示意图，结合图4和图5，底板组件1包括底框以及设置于底框上的底板12。底框呈方形，其包括两底横梁111和两底纵梁112。两底横梁111均沿横向延伸，两底纵梁112均沿纵向延伸。
52.继续参阅图4，底横梁111包括腹板1111和分列于腹板1111上下两端的两个翼板1112。其中，腹板1111竖向延伸，两翼板1112水平延伸。即，底横梁111呈c形。
53.底横梁111的腹板1111构成横向连接面。
54.继续参阅图5，底纵梁112包括纵梁主体1121以及纵梁延伸件1122。纵梁主体1121呈c形，包括过渡板以及分列于过渡板上下两端的上端板和下端板。
55.纵梁延伸件1122由上端板远离过渡板的一端一体地竖直向上弯折延伸出，上端板与纵梁延伸件1122构成纵向搭接面1128。
56.本实施例中，纵梁延伸件1122包括一延伸板1126和一加强板1127，延伸板1126由上端板竖直向上弯折延伸，加强板1127和上端板分列于延伸板1126的两端，且加强板1127由延伸板1126向远离上端板的方向水平弯折延伸。
57.底横梁111和底纵梁112连接而形成底框时，底横梁111位于上端的翼板1112的上表面与加强板1127的上表面齐平，即位于同一竖向高度。
58.底板12设置于底框上时，底板12的两侧搭接于底纵梁112的加强板1127上，底板12的两端搭接于底横梁111的位于上段的翼板1112上。
59.前墙组件2和后墙组件3分列于底板组件1的纵向的两端。前墙组件2的立柱和后墙组件3的立柱的结构大致相同。
60.以下以前墙组件2为例进行介绍。
61.前墙组件2包括平行间隔设置的两立柱以及设置于两立柱之间的厢板24。图6示出
了立柱与厢板24的结构示意图，参阅图6，立柱包括外立柱21以及位于外立柱21内侧的内立柱22，外立柱21和内立柱22之间围合形成有一封闭腔，且外立柱21具有一相对于封闭腔凸伸的搭接部212，前墙组件2的搭接部212和后墙组件3的搭接部212相对设置，搭接部212与侧墙组件4搭接。即，前墙组件2的搭接部212朝向后墙组件3，后墙组件3的搭接部212朝向前墙组件2。
62.且外立柱21朝向墙板的方向凸伸出内立柱22，以用于与厢板24搭接。
63.外立柱21包括主体部211和搭接部212。主体部211包括中间壁以及分列于中间壁两侧的第一侧壁和第二侧壁，其中第一侧壁向远离中间壁的方向凸伸出第二侧壁，以用于与厢板24搭接。
64.第一侧壁、第二侧壁以及中间壁围合形成后具有一开口，即主体部211具有开口。
65.本实施例中，第一侧壁和第二侧壁平行间隔设置，且第一侧壁和第二侧壁均垂直于中间壁。以厢式车厢体800的使用状态为参照，中间壁和搭接部212纵向延伸，第一侧壁和第二侧壁横向延伸，且中间壁位于第一侧壁和第二侧壁的外端。
66.搭接部212由第二侧壁向远离中间壁的方向弯折延伸。具体地，搭接部212与中间壁平行，且搭接部212和中间壁分列于第二侧壁的两侧。
67.本实施例中，搭接部212由第二侧壁的内端弯折延伸，使搭接部212位于封闭腔靠近内立柱22的一侧，以使侧墙组件4与搭接部212连接后，侧墙组件4的外侧面与外立柱21的外侧面平齐。其中，内和外是以整个厢式车厢体800的使用状态为参照，朝向厢式车厢体800的方向为内，反之为外。
68.具体地，外立柱21一体成型。
69.内立柱22位于外立柱21的内侧。其中，内侧和外侧是以整个厢式车厢体800的使用状态为参照，朝向厢式车厢体800的方向为内侧，反之为外侧。
70.具体地，内立柱22包括端壁221和连接壁222。端壁221贴合固定于外立柱21的内侧，连接壁222的一端与端壁221连接，另一端向远离端壁221的方向延伸，并与外立柱21的内壁垂直连接，而形成封闭腔。
71.本实施例中，端壁221的数量为两个，两端壁221平行间隔设置。两端壁221均与外立柱21的内壁贴合连接。连接壁222的两端分别连接一端壁221。
72.两端壁221与外立柱21主体部211开口的两侧相连接，进而形成封闭腔。
73.在一些实施方式中，连接壁222包括两个折弯部，使封闭腔的形状呈六边形。
74.本实施例中，两折弯部的折弯角均为直角，而使封闭腔呈l形。具体地，两端壁221平行间隔设置，并均沿横向延伸。连接壁222包括平行间隔设置的第一连接壁222和第二连接壁222以及连接第一连接壁222和第二连接壁222的第三连接壁222，第一连接壁222和第二连接壁222均沿纵向延伸，并分别连接以端壁221，第三连接壁222沿纵向延伸。
75.在另一些实施方式中，端壁221的数量为一个，连接壁222包括一个折弯部，使封闭腔的形状呈五边形。
76.具体地，端壁221沿横向延伸，并与靠近搭接部212的内壁即第二侧壁贴合连接。连接壁222包括第一连接壁和第二连接壁，其中，第一连接壁纵向延伸，并与远离搭接部212的外立柱21的内壁即第一侧壁垂直连接，靠近搭接部212的为第二连接壁，第二连接壁倾斜设置，第一连接壁与第二连接壁之间形成折弯部，且两者之间的夹角为钝角。
77.其中，第二连接壁沿远离中间壁的方向逐渐靠近第一连接壁。示例性地，以前墙组件2为例，第二连接壁沿前至后方向由内向外倾斜。
78.在另一些实施方式中，连接壁222沿一直线方向延伸，使封闭腔的形状呈方形。即连接壁222无折弯部。
79.具体地，两端壁221平行间隔设置，并均沿横向延伸。连接壁222垂直于端壁221，连接壁222沿纵向延伸。
80.前墙组件2的外立柱21的第一侧壁用于与厢板24搭接，搭接部212用于与侧墙组件4搭接。
81.前墙组件2包括连接于两立柱底部之间的端梁。图7示出了前墙组件2与底板组件1的连接示意图，参阅图7，端梁包括连接板及分列于连接板两侧的两个侧板，侧板竖向延伸。即端梁呈c形。靠近腹板1111的侧板与腹板1111贴合，并通过螺栓连接。即位于内侧的侧板与腹板1111贴合。连接板板通过一结构件与厢板24连接。
82.进一步地，位于外侧的侧板的底部还具有一向内弯折并水平延伸的折边，以增加下边框23的强度。
83.图8示出了前墙组件2、后墙组件3与侧墙组件4的连接示意图，参阅图8，后墙组件3相对于前墙组件2的区别在于，后墙组件3还包括后墙框架，厢板34设置于后墙框架内。此时，外立柱31还包括由第一侧壁的内端水平弯折延伸的承接壁35。内立柱32的两端壁中，其中之一沿横向延伸，并与第二侧壁贴合连接；另一端壁沿纵向延伸，并与承接壁35贴合连接。连接壁可以无折弯部或具有一个折弯部，使封闭腔的形状呈方形、五边形或六边形。承接壁35用于与后墙框架连接。
84.具体地，立柱一体成型。即外立柱31和内立柱32两者一体成型得到立柱。
85.前墙组件2和后墙组件3的立柱均包括外立柱21和内立柱22，且两者之间围合形成封闭腔，使立柱的强度和刚度较好。搭接部212便于与侧墙组件4的连接，进而能够与侧墙组件4进行分片组装，避免了使用额外的厢板24拼接连接件。
86.进一步地，外立柱21的厚度大于内立柱22的厚度，在满足立柱承载即受力要求的前提下，有效的节省材料成本和降低重量。
87.两侧墙组件4分列于底板组件1的横向两侧。各侧墙组件4与底板组件1的纵向搭接面1128搭接，并铆接连接。
88.具体地，各侧墙组件4均包括侧框和侧墙板45。
89.侧框呈方形，其包括两侧框梁43、连接两侧框梁43底部的底侧梁41以及连接两侧框梁43顶部的上边梁42。侧框梁43沿竖向延伸，底侧梁41和上边梁42均沿纵向延伸。
90.继续参阅图8，本实施例中，侧框梁43呈p形。其具有一呈口字形的封闭空间以及凸伸出封闭空间的一连接部。连接部用于连接侧墙板45。口字形结构与立柱的搭接部212搭接。
91.具体地，侧墙组件4的外侧面与立柱的外侧面平齐。
92.底侧梁41包括底壁411和延伸壁412，底壁411与上端板贴合，延伸壁412与纵梁延伸件1122贴合。
93.示例性地，底侧梁41可呈l形、c形、口字形或字形，保证其具有底壁411和延伸壁412，与底板组件1的纵向搭接面1128进行搭接配合。
94.图9示出了底侧梁41与底板组件1的底纵梁112的连接示意图，参阅图9，本实施例中，底侧梁41呈p字形。即其包括一呈口字形的封闭空间以及一延伸边，延伸边用于与侧墙板45搭接。其他实施例中，底侧梁41的具体结构可与依据实际需要而选择。
95.图10示出了上边梁42的结构示意图，参阅图10，上边梁42包括边梁主体421以及沿纵向间隔设置的多个支撑件422，各支撑件422设置于边梁主体421的内侧。
96.边梁主体421可以采用l形、c形、口字形或p字形的结构，具体依据实际需要而设置。
97.支撑件422包括固定板4221和支撑板4222。固定板4221与边梁主体421固定连接，支撑板4222垂直于固定板4221并向内侧凸伸，以用于支撑顶板组件5。即支撑件422呈l形。
98.底板组件1、前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4连接后构成一顶端开口的盒状结构。
99.顶板组件5盖设于盒状结构的开口处。
100.顶板组件5包括一呈板状的顶板51，顶板51位于前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4的顶部，且顶板51的周侧分别与前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4铆接。
101.其中，顶板51的材质为铝、复合材料或者玻璃钢。复合材料包括中间层和分列于中间层上下的外层，即呈三明治夹心结构，其中间层可为纤维、纤维增强复合材料或塑料，中间层两侧的外层可为不锈钢、铁或铝。
102.其中一实施方式中，顶板51包括顶板主体以及设置于顶板主体横向两侧的翻边，顶板主体与翻边将侧墙组件4的上边梁42夹设，且顶板主体、上边梁42以及翻边铆接。即，将顶板51向下弯折，并向内侧继续水平弯折延伸，实现包边的功能。此结构中，顶板51的材质为铝。
103.同时，顶板组件5还包括分列于顶板主体的两端的压条，其中一压条与顶板主体以及前墙组件2的顶部铆接，另一压条与顶板主体以及后墙组件3的顶部铆接。并通过密封胶连接，起密封作用，有效地避免了厢体渗水的可能性。
104.在另一实施方式中，顶板组件5还包括设置于顶板51周侧的四个压条53。设置于顶板51侧部的压条53与顶板51以及侧墙组件4的上边梁42铆接，其中一压条53与顶板1以及前墙组件2的顶部铆接，另一压条43与顶板以及后墙组件3的顶部铆接。即顶板51的四周均设有压条53，压条53和顶板51与前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4均进行铆接。并通过密封胶连接，起密封作用，有效地避免了厢体渗水的可能性。此时，顶板51的材质为复合材料或玻璃钢。
105.进一步地，顶板组件5还包括多个平行间隔设置的横梁52。横梁52设置于顶板51的底部。横梁52与支撑件422的对应，且横梁52的两端分别与两侧墙组件4的支撑件422搭接。
106.图11示出了顶板组件5与其中一侧墙组件4的连接示意图，参阅图11，横梁52搭接于支撑件422上，压条53位于顶板51上部，并将顶板51、上边梁42的外侧进行包边。压条53、顶板51以及上边梁42进行铆接。
107.本实施例中，由于前墙组件2和后墙组件3的立柱的强度较高，因此，前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4所围合的四面墙体的结构稳定，使顶板组件5无需设置边框，从而减轻了顶板51的重量，实现了厢式车厢体800的轻量化。
108.且，本实施例中的顶板51通过铆钉柔性装配，配合包边或者密封胶的使用达到顶
板51安装及密封效果，能有效的降低厢式车厢体800由于顶部刚度过高带来的顶板51连接失效或顶板51开裂风险。
109.进一步地，继续参阅图3，厢式车厢体800还包括四个角件6。其中两角件6分列于前墙组件2的两端，用于连接侧墙组件4与前墙组件2，另外两角件6分列于后墙组件3的两端，用于连接侧墙组件4与后墙组件3。
110.具体地，角件6设置于外立柱21的外侧。角件6与外立柱21焊接连接。
111.通过角件6，将前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4的上部进行连接，使厢式车箱体除去顶板组件5的部分的结构稳固，进而更好的支撑顶板组件5。
112.本技术中的厢式车厢体800分为底板组件1、顶板组件5、前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4六个模块，模块与模块之间的连接方便，通用性较高。且各模块对墙板、侧板以及底板12的内部结构无特殊要求，可根据不同要求进行板材的配置选型、设计，进而满足多样化需求。
113.为便于理解，以下以其中一种合厢方法介绍本实施例中的厢式车厢体800的步骤，具体如下：
114.s1、先分别完成底板组件1、前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4五个模块的各自组装。
115.即，先将底板组件1的底横梁111、底纵梁112以及底板12进行组装，完成底板组件1的组装。
116.立柱和厢板24等进行组装，完成前墙组件2和后墙组件3的组装。
117.侧框和侧墙板45进行组装，完成侧墙组件4的组装。
118.s2、定位底板组件1。
119.将底板组件1放置于操作位置上，并适当调整其位置，即完成底板组件1的定位。
120.s3、安装前墙组件2和后墙组件3。
121.通过前墙组件2的底部与底板组件1的横向连接面进行定位，并将前墙组件2的底部与横向连接面通过螺栓实现连接。
122.通过后墙组件3的底部与底板组件1的横向连接面进行定位，并将后墙组件3的底部与横向连接面通过螺栓实现连接。
123.s4、安装两侧墙组件4。
124.通过侧墙组件4的两立柱的搭接面分别与前墙组件2和后墙组件3进行定位，并铆接连接。且搭接面与前墙组件2和后墙组件3的接触面上还涂覆有结构胶，进一步增加连接强度。
125.同时，侧墙组件4的底部与底板组件1的纵向搭接面1128进行定位，并铆接连接。且纵向搭接面1128与侧墙组件4的接触面上还涂覆有结构胶，进一步增加连接强度。
126.另外，角件6事先预安装于前墙组件2和后墙组件3的顶部，在侧墙组件4与前墙组件2和后墙组件3定位后，根据预先开好孔的侧墙组件4的上边梁为定位基准，对角件6进行现场配钻开孔以及铆钉连接，完成角件6的安装固定。
127.s5、顶板组件5的安装。
128.经过步骤s1～s4，底板组件1、前墙组件2、后墙组件3以及两侧墙组件4已围合形成一顶端开口的盒状结构。该盒状结合的结构稳定。
129.安装顶板组件5时，先将横梁52搭接于侧墙组件4的支撑件422上，且横梁52与支撑件422铆接连接。然后铺设整个顶板51，再将压条53压住顶板51的边缘，并进行铆接固定。
130.最后在连接处进行密封粘接，完成顶板51安装，最终实现合厢。
131.其中，上述合厢方法是按照一定的装配工艺顺序进行的，但实际的整厢装配不局限于上述装配工艺顺序，只要通过本技术中的各模块与模块之间的连接方式能实现整厢的装配即可。
132.本实施例中厢式车厢体800的组装方法即合厢方法操作简单。
133.由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
134.本发明中的厢式车厢体分为底板组件、顶板组件、前墙组件、后墙组件以及两侧墙组件六个模块，采用模块化、装配式组装设计，能实现多个模块的堆叠运输，实现异地组装，进而降低了运输成本、提高了运输效率。且各模块之间的连接设计通用性高，对厢板内部结构无特殊要求，可依据需要对厢板配置选型、设计，满足多样化需求。
135.同时，本发明通过结构设计，使前墙组件、后墙组件以及两侧墙组件的顶部成为支撑顶板的稳固结构，省去了传统厢体顶板具有完整边框的设计，从而大大减轻了顶板组件的重量，进而实现厢体的轻量化。且顶板通过采用铆钉的柔性装配，有效降低了厢体由于顶部刚度过高带来的顶板连接失效或顶板开裂的风险。
136.虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。