一种车型前脸定位方法及车辆与流程

1.本技术涉及整车前脸区域匹配技术领域，特别涉及一种车型前脸定位方法及车辆。


背景技术：

2.目前在整车匹配中，前脸通常是用户在购买车型时最直接的感知质量，而前脸区域包括有水箱、前大灯、前保、翼子板等相关的环境件，每个零部件的尺寸都有各自的偏差范围，一个稳定的前脸定位方案在对上述的环境件进行匹配时可以缩短匹配的周期同时得到稳定的整车前脸几何尺寸。
3.在一些相关技术中，一般安装汽车前脸的方法为：基于预设的侧边加强梁总成和前脸z向相对高度，使用焊装夹具在车身主框架的两侧各焊接一个侧边加强梁总成，并同时在两个立柱上各焊接一个前脸z向定位支架；基于预设的发动机盖、翼子板和前脸水平定位盖板在水平面内的相对位置关系，使用装配夹具，在两个侧边加强梁总成上，安装发动机盖和两个翼子板，并同时在两个前脸z向定位支架上，各安装一个前脸z向定位盖板；使用装配夹具，在两个前脸z定位支架上安装前端模块总成；进一步安装前脸的其它部件。但是其存在以下问题：
4.上述的方法预设一个z向基准，然后利用侧边加强梁上焊接的水平面的支架为基准来装配发动机盖和翼子板并安装一个前脸的定位盖板,再利用后续装配工装来定位前端模块的位置,容易造成公差累积,不利于精确的控制前端模块x/y/z位置的准确性,同时降低了装配的效率；造成公差累积的原因在于采用线下先将前端模块、前防撞梁、散热器、冷凝器、中冷器集成为模块，该模块整体质量较大，必须使用助力机构装配到整车上，而这个过程适配的周期较长，包括车身的稳定性，助力机构的定位稳定性以及人工操作的稳定性，同时装配过程中多次使用工装装配容易形成公差积累，不利于装配的便捷性。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种车型前脸定位方法及车辆，以解决相关技术中前端模块、前防撞梁、散热器、冷凝器、中冷器集成为模块，使用助力机构装配到整车上所导致的公差积累的问题。
6.第一方面，提供了一种车型前脸定位方法，其包括以下步骤：
7.将前纵梁总成作为基准件；
8.沿车辆的长度方向上在所述基准件上焊接前纵梁端板，以形成第一定位安装面，并在第一定位安装面连接前防撞梁总成；
9.沿所述基准件，在所述基准件的两个纵梁内侧焊装水箱立柱，以形成前端模块的定位点；
10.在所述水箱立柱上焊接螺母盒，并将螺母盒的顶部作为车辆的高度方向的第二定位安装面；
11.在装调线工序中，基于所述第二定位安装面和定位点，使用环抱式工装进行装配翼子板和前端模块；
12.在总装线工序中，基于装配的前端模块，使用大灯样架定位件装配大灯安装支架和前保。
13.一些实施例中，所述螺母盒包括：
14.盒本体，其上设有过孔；
15.定位件，其一端穿设过孔，另一端位于盒本体内；
16.安装筒，其内部中空，安装筒的顶部与盒本体的内顶壁连接，并抵紧定位件；安装筒的底部设有沿车辆长度和宽度方向开设的十字滑槽；
17.t型螺母，其滑设在安装筒内，并从十字滑槽穿设而出。
18.一些实施例中，所述环抱式工装上设有与所述定位件卡接的销套；
19.使用环抱式工装进行装配翼子板和前端模块包括以下步骤：
20.先利用销套定位环抱式工装，并使得环抱式工装与第二定位安装面连接；
21.利用环抱式工装，同步装配翼子板和前端模块，且装配前端模块包括：将t型螺母与前端模块连接，并以定位点调整前端模块位置，最后将前端模块与所述水箱立柱连接。
22.一些实施例中，利用环抱式工装进行装配翼子板包括以下步骤：
23.先以后门为基准装配前门，再以前门为基准，并配合所述环抱式工装装配翼子板；
24.先在环抱式工装上装配两个第一定位销，并配合前门以确定左右翼子板在车辆的长度方向上的基准；然后装配第二定位销，利用第二定位销，并以两个第一定位销为基准确定右翼子板在车辆的长度方向上的位置；
25.在前围上设置沿车辆的长度方向上对左右翼子板进行限位的锁紧块；
26.在环抱式工装上装配四个第一仿形块；通过四个第一仿形块，并配合对中机构确定翼子板与前门之间的距离，该距离为翼子板和前门在车辆宽度方向上的距离；
27.在环抱式工装上装配四个竖向支撑压紧块；通过四个竖向支撑压紧块确定在车辆的高度方向上翼子板的装配位置。
28.一些实施例中，所述环抱式工装上还设有多组水平支撑压紧件，以及与水平支撑压紧件相对应的多组第二仿形块。
29.一些实施例中，所述第二仿形块和第一仿形块均包括基座，基座的端部设有橡胶接触板。
30.一些实施例中，所述大灯样架定位件的中部在车辆宽度方向上设有第一定位杆，并且其在车辆宽度方向上的两端均设有两个第二定位杆；所述大灯样架定位件的底部设有三个支柱，支柱向下延伸并连接有定位块，定位块的底部设有前保定位面，以和前防撞梁总成形成前保安装空间；
31.所述前端模块上预设有与第一定位杆对应的第一定位孔，以及与第二定位杆对应的第二定位孔。
32.一些实施例中，在总装线工序中，基于装配的前端模块，使用大灯样架定位件装配大灯安装支架和前保，包括以下步骤：
33.利用所述第一定位杆、第二定位杆、第一定位孔和第二定位孔，将大灯样架定位件安装在前端模块上；
34.在大灯样架定位件上安装大灯安装支架，并通过支柱和定位块将前保与前防撞梁总成连接。
35.一些实施例中，所述大灯样架定位件上方设有用于锁紧大灯安装支架的锁紧件，锁紧件包括支杆和压杆，压杆的一端与支杆转动连接，支杆上设有用于竖向限制压杆的压紧螺母。
36.第二方面，一种车辆，其按照上述的车型前脸定位方法装配而成。
37.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
38.本技术实施例提供了一种车型前脸定位方法及车辆，由于由前纵梁总成、前纵梁端板、水箱立柱、螺母盒、前防撞梁总成来合成一个可监控的稳定精度的车辆高度方向的尺寸链,再通过环抱式工装保证翼子板和前端模块在车辆宽度、长度高度方向的位置,最后在总装工序中通过大灯样架定位件来保证前端模块、前大灯、前保安装位置的稳定性，因此，该方法能够保证前端模块定位和前防撞梁的定位，以及两者位置的稳定性，可以减少使用笨重的液压装置来定位前端模块，占用空间更小，安全系数更高，同时减少了尺寸的链环从而降低了累积偏差。
附图说明
39.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1为本技术实施例提供的前纵梁总成、前防撞梁总成和螺母盒的结构示意图；
41.图2为本技术实施例提供的图1中所示结构安装有环抱式工装的结构示意图；
42.图3为本技术实施例提供的环抱式工装上的销套示意图；
43.图4为本技术实施例提供的螺母盒的结构示意图；
44.图5为本技术实施例提供的螺母盒的内部结构示意图；
45.图6为本技术实施例提供的环抱式工装的结构示意图；
46.图7为本技术实施例提供的另一结构的环抱式工装示意图；
47.图8为本技术实施例提供的大灯样架定位件的结构示意图；
48.图9为本技术实施例提供的前端模块的结构示意图；
49.图10为本技术实施例提供的前端模块、大灯样架定位件和前纵梁总成的结构示意图。
50.图中：1、前纵梁总成；2、前纵梁端板；3、前防撞梁总成；4、水箱立柱；5、螺母盒；500、盒本体；501、定位件；502、安装筒；503、t型螺母；6、前端模块；7、环抱式工装；8、第一定位销；9、锁紧块；10、第一仿形块；11、竖向支撑压紧块；12、水平支撑压紧件；13、第二仿形块；14、第二定位杆；15、第一定位孔；16、第二定位孔；17、定位块；18、锁紧件；19、销套；20、翼子板；21、第二定位销；22、大灯样架定位件；23、第一定位杆。
具体实施方式
51.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例
中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
52.本技术实施例提供了一种车型前脸定位方法及车辆，以解决相关技术中前端模块、前防撞梁、散热器、冷凝器、中冷器集成为模块，使用助力机构装配到整车上所导致的公差积累的问题。
53.对于下文中为方便进行理解说明，在车辆的长度方向定义为x方向，在车辆的宽度方向定义为x方向，在车辆的高度方向定义为z方向。
54.参见图1-图10，一种车型前脸定位方法，其包括以下步骤：
55.在地板线，将前纵梁总成1作为基准件；
56.在地板线的后续工位通过夹具定位，基于基准件，沿车辆的长度方向上在基准件上焊接前纵梁端板2，以形成第一定位安装面，并在第一定位安装面连接前防撞梁总成3；同时保证y向和z向位置的稳定性；
57.在地板线后续工位通过夹具定位，基于基准件，在车辆的宽度方向上，且位于前纵梁总成1左右纵梁的内侧焊装水箱立柱4，以形成前端模块6的定位点，主要为y向焊接，保证左右水箱立柱4的x向和z向位置的稳定性；
58.在车身线通过左右翻转夹具。并以焊接螺母盒5y向面和x向面为准，将螺母盒5焊接在水箱立柱4的上端，形成前端模块6的z向定位面，即螺母盒5的顶部作为车辆的高度方向的第二定位安装面；
59.在装调线工序中，基于第二定位安装面和定位点，使用环抱式工装7进行装配翼子板20和前端模块6；
60.在总装线工序中，基于装配的前端模块6，使用大灯样架定位件22装配大灯安装支架和前保。
61.通过以上的步骤，将前防撞梁总成3的z向基准和前端模块6的定位基准都集中在同一个纵梁上，可以缩短尺寸链，减少因尺寸链过长而带来的累积误差，能够确保z向定位的稳定性；即由前纵梁总成1、前纵梁端板2、水箱立柱4、螺母盒5、前防撞梁总成3来合成一个可监控的稳定精度的车辆高度方向的尺寸链,再通过环抱式工装7保证翼子板20和前端模块6在车辆宽度、长度高度方向的位置,最后在总装工序中通过大灯样架定位件22来保证前端模块6、前大灯、前保安装位置的稳定性，因此，该方法能够保证前端模块6定位和前防撞梁总成3的定位，以及两者位置的稳定性，可以减少使用笨重的液压装置来定位前端模块，占用空间更小，安全系数更高，同时减少了尺寸的链环从而降低了累积偏差。该定位方案设计在后续整车装配过程中操作灵活，可以提高效率，降低投资成本，能很好保证前脸区域各环境件的尺寸配合要求。
62.如图3-5所示，在一些优选的实施例中，螺母盒5包括：
63.盒本体500，其上设有过孔；定位件501，其一端穿设过孔，另一端位于盒本体500内；安装筒502，其内部中空，安装筒502的顶部与盒本体500的内顶壁连接，并抵紧定位件501；安装筒502的底部设有沿车辆长度和宽度方向开设的十字滑槽；t型螺母503，其滑设在安装筒502内，并从十字滑槽穿设而出。
64.这样的结构使得与盒本体500的顶部连接的环抱式工装7之间的位置固定，而与t
型螺母503连接的前端模块6是可以进行调节的。
65.在本实施例中，环抱式工装7上设有与定位件501卡接的销套19；使用环抱式工装7进行装配翼子板20和前端模块6包括以下步骤：
66.先利用销套19定位环抱式工装7；并使得环抱式工装7与第二定位安装面连接；
67.利用环抱式工装7，同步装配翼子板20和前端模块6，且装配前端模块6包括：将t型螺母503与前端模块6连接，并以定位点调整前端模块6位置，最后将前端模块6与水箱立柱4连接。
68.这样的定位方式，螺母盒5上的t型螺母503是活动螺母，x向和y向可以自由活动，这样可以保证翼子板20与前端模块6的x向和y向位置的精度稳定性。
69.如图6所示，进一步的，利用环抱式工装7进行装配翼子板20包括以下步骤：
70.先以后门为基准装配前门，再以前门为基准，并配合环抱式工装7装配翼子板20；
71.先在环抱式工装7上装配两个第一定位销8，并配合前门以确定左右翼子板20在车辆的长度方向上的基准；然后装配第二定位销21，利用第二定位销21，并以两个第一定位销8为基准确定右翼子板20在车辆的长度方向上的位置；在前围上设置沿车辆的长度方向上对左右翼子板20进行限位的锁紧块9；
72.在环抱式工装7上装配四个第一仿形块10，通过四个第一仿形块10，并配合对中机构确定翼子板20与前门之间的距离，该距离为翼子板20和前门在车辆宽度方向上的距离；在环抱式工装7上装配四个竖向支撑压紧块11，通过四个竖向支撑压紧块11确定在车辆的高度方向上翼子板20的装配位置。
73.进一步的，为防止环抱式工装7对翼子板20产生损坏，进行了如图7所示的设计，具体为：
74.环抱式工装7上还设有多组水平支撑压紧件12，以及与水平支撑压紧件12相对应的多组第二仿形块13，图7中水平支撑压紧件12为五组；第二仿形块13也为五组，为便于理解其分布位置进行了编号区分；两个12a标记所示的水平支撑压紧件12为一组，两个12b标记所示的水平支撑压紧件12为一组，以此类推；两个13a标记所示的第二仿形块13为一组，两个13a标记所示的第二仿形块13为一组，以此类推；
75.从而可以全方位的与翼子板20进行抵持限位，并且第二仿形块13和第一仿形块10均包括基座，基座的端部设有橡胶接触板。通过橡胶接触板的特性在受压后变形，以实现仿形的作用。
76.如图8-图10所示，在一些优选的实施例中，大灯样架定位件22的中部在车辆宽度方向上设有第一定位杆23，并且其在车辆宽度方向上的两端均设有两个第二定位杆14；大灯样架定位件22的底部设有三个支柱，支柱向下延伸并连接有定位块17，定位块17的底部设有前保定位面，以和前防撞梁总成3形成前保安装空间；前端模块6上预设有与第一定位杆23对应的第一定位孔15，以及与第二定位杆14对应的第二定位孔16。
77.进一步的，基于装配的前端模块6，使用上文的大灯样架定位件22的结构装配大灯安装支架和前保，包括以下步骤：
78.利用第一定位杆23、第二定位杆14、第一定位孔15和第二定位孔16，将大灯样架定位件22安装在前端模块6上；在大灯样架定位件22上安装大灯安装支架，并通过支柱和定位块17将前保与前防撞梁总成3连接。
79.由于总装装配过程中，前保的z向支撑一部分挂在左右大灯上，一部分是中间的支撑面，因此设计了上述的大灯样架定位件22来保证大灯的z向位置，确保大灯安装定位孔的z向位置。前端模块6定位在螺母盒5上，水箱立柱4的z向是以纵梁z向为基准,因此通过大灯样架定位件22定位在前端模块6的面上,来确定大灯安装点的位置,就可以保证大灯与前保z向位置。
80.进一步的，大灯样架定位件22上方设有用于锁紧大灯安装支架的锁紧件18，锁紧件18包括支杆和压杆，压杆的一端与支杆转动连接，支杆上设有用于竖向限制压杆的压紧螺母，以将大灯安装支架牢牢固定在前端模块6上。
81.本技术还提出了一种车辆，其上述的车型前脸定位方法装配而成，并且其具有为适配方法所进行改变的结构，例如前端模块6的第一定位孔15和第二定位孔16；水箱立柱4和螺母盒5的结构等，这些结构也是本技术所要进行保护的内容。
82.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
83.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
84.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。