前纵梁后段总成和车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种前纵梁后段总成和具有该前纵梁后段总成的车辆。


背景技术：

2.汽车碰撞安全性能受到广泛关注，汽车碰撞通常分为正面/侧面/后面碰撞以及翻滚和行人碰撞等情况。随着新能源汽车市场的快速发展，国内外车企在新能源、混动等新能源汽车研发上也投入大量人力及物力。新能源车型中phev混动车型占有一定比例。如何提升混动车型中前部碰撞中性能，且兼顾电池保护等三电系统附件防护及驾乘人员安全成为了市场和社会的关注焦点。
3.在电动车、混动车型中，高压电池包通常布置在车辆底板下方，可以节省布置空间，提高空间利用率。大部分高压电池包一般只提供侧面安装点，通常前部和后部安装点较少，且对应的前纵梁后段总成的结构稳定性较差，在车辆前部碰撞中可靠性一般，存在改进的空间。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种前纵梁后段总成，该前纵梁后段总成的结构稳定，在车辆前部碰撞中的可靠性较佳，且利于实现动力电池包的固定和连接。
5.根据本发明实施例的前纵梁后段总成，包括：左前纵梁后段，所述左前纵梁后段包括左加强板组件和左后固定点安装板组件，所述左后固定点安装板组件与所述左加强板组件相连，所述左后固定点安装板组件位于所述左加强板组件的内侧且至少部分在横向上间隔开；右前纵梁后段，所述右前纵梁后段与所述左前纵梁后段在横向上间隔开分布，所述左前纵梁后段和/或所述右前纵梁后段设有电池安装位，所述右前纵梁后段包括右加强板组件和右后固定点安装板组件，所述右后固定点安装板组件与所述右加强板组件相连，所述右后固定点安装板组件位于所述右加强板组件的内侧且至少部分在横向上间隔开。
6.根据本发明实施例的前纵梁后段总成，该前纵梁后段总成具有良好的结构稳定性，可在车辆发生前部碰撞时保持稳定的结构状态，且为多个分体件相连形成，整体加工难度较低，制造成本低，同时，可提供电池安装位利于提升动力电池包的安装稳定性。
7.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述左加强板组件包括左内加强板和左外加强板，所述左内加强板与所述左外加强板相连且位于所述左外加强板的内侧，所述左内加强板和所述左外加强板共同构造为槽状结构，所述左内加强板设有排气管安装区域。
8.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述左加强板组件还包括副车架左固定板，所述副车架左固定板与所述左内加强板和/或所述左外加强板相连，且所述副车架左固定板形成有第一安装凸部，所述第一安装凸部设有与副车架相连的左主安装位。
9.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述左后固定点安装板组件包括左后固定点固定板和左后固定点加强板，所述左后固定点固定板设有副车架左后固定点，所述左后固定点固定板与所述左加强板组件相连且形成第一三角加强区域，所述左后固定点加强板连接于所述左后固定点固定板的内侧。
10.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述左后固定点安装板组件还包括高压电池左前安装点加强板，所述高压电池左前安装点加强板包括顶板和侧板，所述电池安装位包括设于所述顶板的第一电池安装位，所述侧板与所述顶板弯折相连，所述侧板用于与所述左后固定点固定板、车身底板相连。
11.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述侧板为多个，多个所述侧板围绕所述顶板分布，多个所述侧板中的一部分与所述左后固定点固定板相连且另一部分与所述车身底板相连。
12.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述右加强板组件包括右内加强板和右外加强板，所述右内加强板与所述右外加强板相连且位于所述右外加强板的内侧，所述右内加强板和所述右外加强板共同构造为槽状结构，所述电池安装位包括设于所述右内加强板的第二电池安装位。
13.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述右加强板组件还包括副车架右固定板，所述副车架右固定板与所述右内加强板和/或所述右外加强板相连，且所述副车架右固定板形成有第二安装凸部，所述第二安装凸部设有与副车架相连的右主安装位。
14.根据本发明一些实施例的前纵梁后段总成，所述右后固定点安装板组件包括右后固定点固定板和右后固定点加强板，所述右后固定点固定板设有副车架右后固定点，所述右后固定点固定板与所述右加强板组件相连且形成第二三角加强区域，所述右后固定点加强板连接于所述右后固定点固定板的外侧，所述电池安装位包括设于所述右后固定点固定板的第三电池安装位。
15.本发明还提出了一种车辆。
16.根据本发明实施例的车辆，设置有上述任一种实施所述的前纵梁后段总成。
17.所述车辆和上述的前纵梁后段总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
18.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
19.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
20.图1是根据本发明实施例的左前纵梁后段的结构示意图；
21.图2是根据本发明实施例的右前纵梁后段的结构示意图；
22.图3是根据本发明实施例的左内加强板的结构示意图；
23.图4是根据本发明实施例的左外加强板的结构示意图；
24.图5是根据本发明实施例的副车架左固定板的结构示意图；
25.图6是根据本发明实施例的左后固定点固定板的结构示意图；
26.图7是根据本发明实施例的左后固定点加强板的结构示意图；
27.图8是根据本发明实施例的高压电池左前安装点加强板的结构示意图；
28.图9是根据本发明实施例的右内加强板的结构示意图；
29.图10是根据本发明实施例的右外加强板的结构示意图；
30.图11是根据本发明实施例的副车架右固定板的结构示意图；
31.图12是根据本发明实施例的右后固定点固定板的结构示意图；
32.图13是根据本发明实施例的右后固定点加强板的结构示意图。
33.附图标记：
34.左前纵梁后段1，左加强板组件11，左内加强板111，第一主板体1111，第一侧板体1112，第一连接翻边1113，排气管安装区域1114，左外加强板112，第二主板体1121，第二侧板体1122，第二连接翻边1123，副车架左固定板113，左主固定板体1131，左侧固定板体1132，第一安装凸部1133，左主安装位1134，左后固定点安装板组件12，左后固定点固定板121，第一固定主板体1211，第一固定侧板体1212，第一固定翻边1213，副车架左后固定点1214，左后固定点加强板122，第一加强主板体1221，第一加强侧板体1222，第一加强翻边1223，高压电池左前安装点加强板123，顶板1231，第一电池安装位12311，侧板1232，延伸翻边1233，
35.右前纵梁后段2，右加强板组件21，右内加强板211，第三主板体2111，第三侧板体2112，第三连接翻边2113，第二电池安装位2114，右外加强板212，第四主板体2121，第四侧板体2122，第四连接翻边2123，副车架右固定板213，第二安装凸部2131，右主安装位2132，右主固定板体2133，右侧固定板体2134，右后固定点安装板组件22，右后固定点固定板221，第二固定主板体2211，第二固定侧板体2212，第二固定翻边2213，副车架右后固定点2214，第三电池安装位2215，右后固定点加强板222，第二加强主板体2221，第二加强侧板体2222，第二加强翻边2223，防爆阀排气空间2224。
具体实施方式
36.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
37.如无特殊的说明，本技术中的前后方向为车辆的纵向，即x向；左右方向为车辆的横向，即y向；上下方向为车辆的竖向，即z向。
38.下面参考图1-图13描述根据本发明实施例的前纵梁后段总成，该前纵梁后段总成的结构稳定性较佳，能够在车辆发生前部碰撞时保持稳定的结构状态，且为多个部件连接形成，整体的加工工艺难度较低，利于降低制造成本，且利于实现动力电池包的安装，实用性能更优。
39.如图1-图13所示，根据本发明实施例的前纵梁后段总成，包括：左前纵梁后段1和右前纵梁后段2。其中，右前纵梁后段2与左前纵梁后段1在横向上间隔开分布，即在实际安装时，可将右前纵梁后段2安装于车身底板的右侧，将左前纵梁后段1安装于车身底板的左侧，且右前纵梁后段2与左前纵梁后段1可与车身底板以及副车架相连，以实现碰撞力的扩散，以使右前纵梁后段2与左前纵梁后段1分别在车辆的右侧和左侧起到结构加强的作用，
提升整车的结构稳定性。
40.如图1所示，左前纵梁后段1包括左加强板组件11和左后固定点安装板组件12，其中，左加强板组件11作为左前纵梁后段1的主体部分，用于承载左前纵梁后段1所受到的大部分的作用力，左后固定点安装板组件12与左加强板组件11相连，如二者为焊接相连，具体可为点焊的方式进行焊接，以使二者形成一个整体，用于共同提升整车的结构强度。
41.且在实际连接时，左后固定点安装板组件12位于左加强板组件11的内侧且至少部分在横向上间隔开，如图1所示，左加强板组件11整体沿车辆的前后方向延伸，左后固定点安装板组件12的前端与左加强板组件11整体的内侧边沿相连，且左后固定点安装板组件12的后端朝后前朝内倾斜延伸以与左加强板组件11整体的内侧边沿间隔开，且左后固定点安装板组件12的前端与左加强板组件11的连接位置位于左加强板组件11的中后部区域，以在左前纵梁后段1的后部区域形成近似“人”字形的结构，这样，在车辆的前部左侧受到撞击力时，撞击力朝后扩散的过程中，“人”字形的结构具有稳定的结构性能，不仅可实现碰撞力的有效分散，且可避免在力传递的过程中出现结构不稳的情况，提升整车稳定性。
42.以及，右前纵梁后段2包括右加强板组件21和右后固定点安装板组件，其中，如图2所示，右加强板组件21作为右前纵梁后段2的主体部分，用于承载右前纵梁后段2所受到的大部分的作用力，右后固定点安装板组件与右加强板组件21相连，如二者为焊接相连，以使二者形成一个整体，用于共同提升整车的结构强度。
43.且在实际连接时，右后固定点安装板组件位于右加强板组件21的内侧且至少部分在横向上间隔开，如图2所示，右加强板组件21整体沿车辆的前后方向延伸，右后固定点安装板组件的前端与右加强板组件21整体的内侧边沿相连，且右后固定点安装板组件的后端朝后前朝内倾斜延伸以与右加强板组件21整体的内侧边沿间隔开，且右后固定点安装板组件的前端与右加强板组件21的连接位置位于右加强板组件21的中后部区域，以在右前纵梁后段2的后部区域形成近似“人”字形的结构，这样，在车辆的前部右侧受到撞击力时，撞击力朝后扩散的过程中，“人”字形的结构具有稳定的结构性能，不仅可实现碰撞力的有效分散，且可避免在力传递的过程中出现结构不稳的情况，提升整车稳定性。
44.其中，其中，将左前纵梁后段1和右前纵梁后段2均构造为由不同的分体件连接形成，可将各个件独立成型，利于降低右前纵梁后段2的整体加工难度，降低制造难度。
45.且可将
46.左前纵梁后段1和/或右前纵梁后段2设有电池安装位，如将电池安装位设置于左前纵梁后段1，或设置于右前纵梁后段2，或者在左前纵梁后段1和右前纵梁后段2均设置有电池安装位。在进行整车安装时，可将动力电池包在电池安装位处进行固定，即可将动力电池包与左前纵梁后段1和/或右前纵梁后段2进行连接固定，增多动力电池包的安装点位，提升对动力电池包的安装稳定性。
47.根据本发明实施例的前纵梁后段总成，该前纵梁后段总成具有良好的结构稳定性，可在车辆发生前部碰撞时保持稳定的结构状态，且为多个分体件相连形成，整体加工难度较低，制造成本低，同时，可提供电池安装位利于提升动力电池包的安装稳定性。
48.在一些实施例中，左加强板组件11包括左内加强板111和左外加强板112，左内加强板111与左外加强板112相连，如左内加强板111与左外加强板112为焊接相连，且左内加强板111位于左外加强板112的内侧，左内加强板111和左外加强板112共同构造为槽状结
构。
49.其中，左内加强板111可采用热成型工艺加工成型，且左内加强板111的前部区域采用热成型软区设计，后部采用热成型硬区设计，从而可配合前部碰撞中，前纵梁折弯等。其中，如图3所示，左内加强板111的后段区域设有沉台，且在沉台上形成排气管安装区域1114，以将排气管相对于排气管安装区域1114进行固定，其中，排气管安装区域1114可构造为具有连接孔，该连接孔用于穿设与排气管相连的连接件，如螺栓等。如图3所示，左内加强板111构造为包括第一主板体1111、第一侧板体1112和第一连接翻边1113，第一主板体1111与第一侧板体1112弯折相连，且第一连接翻边1113与第一侧板体1112背离第一主板体1111的一侧弯折相连。
50.同时，左外加强板112可在前部碰撞中配合前纵梁折弯变形，以及传递载荷到底板纵梁，其中，在左外加强板112上可设置副车架安装点。如图4所示，左外加强板112构造为包括第二主板体1121、第二侧板体1122和第二连接翻边1123，第二主板体1121与第二侧板体1122弯折相连，且第二连接翻边1123与第二侧板体1122背离第二主板体1121的一侧弯折相连。
51.这样，在实际连接时，第一主板体1111与第二主板体1121贴合相连，且第一侧板体1112与第二侧板体1122相对分布，以使左加强板组件11构造为槽状，同时，第一连接翻边1113和第二连接翻边1123均可用于与车身底板相连。
52.在一些实施例中，左加强板组件11还包括副车架左固定板113，副车架左固定板113与左内加强板111和/或左外加强板112相连，且副车架左固定板113形成有第一安装凸部1133，第一安装凸部1133设有与副车架相连的左主安装位1134。
53.如图5所示，副车架左固定板113包括左主固定板体1131和左侧固定板体1132，左主固定板体1131与左侧固定板体1132弯折相连，第一安装凸部1133形成于左主固定板体1131且在左主固定板体1131上朝背离左侧固定板体1132的方向凸出，左主安装位1134构造为设于第一安装凸部1133的安装孔，该安装孔用于穿设与副车架相连的连接件，以实现对副车架的左侧部分的连接固定。由此，副车架左固定板113可通过凸焊螺母提供副车架主点安装点，且第一安装凸部1133形成有导向设计，可促进正面碰撞中副车架主点安装螺栓剪切失效脱落，结构更可靠。
54.其中，在实际安装时，可将左侧固定板体1132与第一侧板体1112贴合相连，将左主固定板体1131与第一主板体1111贴合相连，进而实现左加强板组件11的安装固定。
55.在一些实施例中，左后固定点安装板组件12包括左后固定点固定板121和左后固定点加强板122，左后固定点固定板121与左加强板组件11相连且形成第一三角加强区域，左后固定点加强板122连接于左后固定点固定板121的内侧。
56.如图1所示，左后固定点固定板121的前端与左内加强板111的内侧边沿的中后部相连，且左后固定点固定板121相对于左内加强板111朝后且朝内倾斜延伸，以使左后固定点固定板121的后端与左内加强板111的内侧边沿间隔开，从而形成第一三角加强区域，由此，不仅利于提升左前纵梁后段1在前后方向上的稳定性，且利于实现前部碰撞力的有效分散，同时，有效地提升nvh和耐久性能。
57.左后固定点固定板121设有副车架左后固定点1214，副车架左后固定点1214可构造为固定孔，以用于穿设与副车架进行连接固定的连接件，从而利于实现与副车架的安装。
左后固定点加强板122可通过点焊的方式与左后固定点加强板122进行连接固定，左后固定点加强板122可为副车架后点提供支撑和加强，左后固定点固定板121和左后固定点加强板122形成一个腔体，利于分散副车架耐久载荷。
58.其中，左后固定点固定板121包括第一固定主板体1211、第一固定侧板体1212和第一固定翻边1213，第一固定主板体1211与第一固定侧板体1212弯折相连，且第一固定翻边1213与第一固定侧板体1212背离第一固定主板体1211的一侧弯折相连，同时，左后固定点加强板122包括第一加强主板体1221、第一加强侧板体1222和第一加强翻边1223，第一加强主板体1221与第一加强侧板体1222弯折相连，且第一加强翻边1223与第一加强侧板体1222背离第一加强主板体1221的一侧弯折相连。由此，在实际安装时，第一固定主板体1211与第一加强主板体1221相连，且第一固定侧板体1212与第一加强侧板体1222相对分布以限定出槽型腔，第一固定翻边1213和第一加强翻边1223均与车身底板相连。
59.在一些实施例中，左后固定点安装板组件12还包括高压电池左前安装点加强板123，高压电池左前安装点加强板123包括顶板1231和侧板1232，电池安装位包括设于顶板1231的第一电池安装位12311，侧板1232与顶板1231弯折相连，侧板1232用于与左后固定点固定板121、车身底板相连。
60.这样，在实际安装时，可将侧板1232背离顶板1231的边沿与车身底板以及左后固定点固定板121进行连接固定，以增强左后固定点安装板组件12与车身底板的连接强度，且第一电池安装位12311设于顶板1231，以使顶板1231与动力电池包进行连接固定，由此，通过设置高压电池左前安装点加强板123利于增加电池安装点，增强对动力电池包的固定效果。
61.在一些实施例中，侧板1232为多个，多个侧板1232围绕顶板1231分布，多个侧板1232中的一部分与左后固定点固定板121相连且另一部分与车身底板相连。如图8所示，侧板1232设置为四个，且四个侧板1232连接于顶板1231的四个边沿处且朝下延伸设置，以使高压电池左前安装点加强板123构造为底部敞开的盒状结构，且在四个侧板1232中的三个设有延伸翻边1233，其中，三个延伸翻边1233中的一个用于与左后固定点固定板121焊接相连，且另两个延伸翻边1233与车身底板焊接相连。
62.其中，第一电池安装位12311可构造为安装孔，以使动力电池包在与顶板1231进行连接时，可通过穿设于该安装孔的连接件将动力电池包与顶板1231固定，结构简单，安装方便，连接件可采用螺栓螺母结构。
63.在一些实施例中，如图2所示，右加强板组件21包括右内加强板211和右外加强板212，右内加强板211与右外加强板212相连，如右内加强板211与右外加强板212为焊接相连，且右内加强板211位于右外加强板212的内侧，右内加强板211和右外加强板212共同构造为槽状结构。
64.其中，右内加强板211可采用热成型工艺加工成型，且右内加强板211的前部区域采用热成型软区设计，后部采用热成型硬区设计，从而可配合前部碰撞中，前纵梁折弯等。其中，电池安装位包括设于右内加强板211的第二电池安装位2114，如图3所示，右内加强板211的后段区域设有安装孔，从而使得右内加强板211可与动力电池包通过穿设于该安装孔的连接件进行连接固定，连接件如为螺栓等。如图9所示，右内加强板211构造为包括第三主板体2111、第三侧板体2112和第三连接翻边2113，第三主板体2111与第三侧板体2112弯折
相连，且第三连接翻边2113与第三侧板体2112背离第三主板体2111的一侧弯折相连。
65.同时，右外加强板212可在前部碰撞中配合前纵梁折弯变形，以及传递载荷到底板纵梁，其中，在右外加强板212上可设置副车架安装点。如图10所示，右外加强板212构造为包括第四主板体2121、第四侧板体2122和第四连接翻边2123，第四主板体2121与第四侧板体2122弯折相连，且第四连接翻边2123与第四侧板体2122背离第四主板体2121的一侧弯折相连。
66.这样，在实际连接时，第三主板体2111与第四主板体2121贴合相连，且第三侧板体2112与第四侧板体2122相对分布，以使右加强板组件21构造为槽状，同时，第三连接翻边2113和第四连接翻边2123均可用于与车身底板相连。
67.在一些实施例中，右加强板组件21还包括副车架右固定板213，副车架右固定板213与右内加强板211和/或右外加强板212相连，且副车架右固定板213形成有第二安装凸部2131，第二安装凸部2131设有与副车架相连的右主安装位2132。
68.如图11所示，副车架右固定板213包括右主固定板体2133和右侧固定板体2134，右主固定板体2133与右侧固定板体2134弯折相连，第二安装凸部2131形成于右主固定板体2133且在右主固定板体2133上朝背离右侧固定板体2134的方向凸出，右主安装位2132构造为设于第二安装凸部2131的安装孔，该安装孔用于穿设与副车架相连的连接件，以实现对副车架的右侧部分的连接固定。由此，副车架右固定板213可通过凸焊螺母提供副车架主点安装点，且第二安装凸部2131形成有导向设计，可促进正面碰撞中副车架主点安装螺栓剪切失效脱落，结构更可靠。
69.其中，在实际安装时，如图2所示，可将右侧固定板体2134与第三侧板体2112贴合相连，将右主固定板体2133与第三主板体2111贴合相连，进而实现右加强板组件21的安装固定。
70.在一些实施例中，如图2所示，右后固定点安装板组件包括右后固定点固定板221和右后固定点加强板222，右后固定点固定板221与右加强板组件21相连且形成第二三角加强区域，右后固定点加强板222连接于右后固定点固定板221的外侧，即右后固定点加强板222位于右后固定点固定板221朝向右加强板组件21组件的一侧。
71.如图2所示，右后固定点固定板221的前端与右内加强板211的内侧边沿的中后部相连，且右后固定点固定板221相对于右内加强板211朝后且朝内倾斜延伸，以使右后固定点固定板221的后端与右内加强板211的内侧边沿间隔开，从而形成第二三角加强区域，由此，不仅利于提升右前纵梁后段2在前后方向上的稳定性，且利于实现前部碰撞力的有效分散，同时，有效地提升nvh和耐久性能。
72.如图12所示，右后固定点固定板221设有副车架右后固定点2214，副车架右后固定点2214可构造为固定孔，以用于穿设与副车架进行连接固定的连接件，从而利于实现与副车架的安装。右后固定点加强板222可通过点焊的方式与右后固定点加强板222进行连接固定，右后固定点加强板222可为副车架后点提供支撑和加强，右后固定点固定板221和右后固定点加强板222形成一个腔体，利于分散副车架耐久载荷，如图13所示为右后固定点加强板222。
73.电池安装位包括设于右后固定点固定板221的第三电池安装位2215。如图12所示，右内加强板211的后段区域设有安装孔，从而使得右内加强板211可与动力电池包通过穿设
于该安装孔的连接件进行连接固定，连接件如为螺栓等。
74.其中，右后固定点固定板221包括第二固定主板体2211、第二固定侧板体2212和第二固定翻边2213，第二固定主板体2211与第二固定侧板体2212弯折相连，且第二固定翻边2213与第二固定侧板体2212背离第二固定主板体2211的一侧弯折相连，同时，右后固定点加强板222包括第二加强主板体2221、第二加强侧板体2222和第二加强翻边2223，第二加强主板体2221与第二加强侧板体2222弯折相连，且第二加强翻边2223与第二加强侧板体2222背离第二加强主板体2221的一侧弯折相连。由此，在实际安装时，第二固定主板体2211与第二加强主板体2221相连，且第二固定侧板体2212与第二加强侧板体2222相对分布以限定出槽型腔，第二固定翻边2213和第二加强翻边2223均与车身底板相连。
75.以及，在右后固定点加强板222处预留有防爆阀排气空间2224，利于保证动力电池包的防爆阀处的气流可及时、顺利地排出。
76.本发明还提出了一种车辆。
77.根据本发明实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的前纵梁后段总成，通过设置该前纵梁后段总成，可在尽可能保持与燃油车身结构边界不变更的前提下，提高零件通用化率，降低成本以及重量，解决phev混动车型高压电池布置、排气管布置、前碰布置以及属性平衡问题，并降低成本。
78.1、在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
79.2、在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
80.3、在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
81.4、在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
82.5、在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
83.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
84.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。