车辆的车身以及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车辆的车身以及车辆。


背景技术：

2.目前，在新能源发展的过程中，车辆的碰撞安全变得尤为重要，正面碰撞成为汽车前端结构合理性的重要评定标准之一，在前部碰撞中为保护乘员舱成员安全，正面碰撞的能量到达前围板前端的过程中，通过前部结构变形吸能，剩余能量依旧过大直接传递给前围板，势必会造成前围板变形侵入乘员舱内威胁乘员安全。
3.相关技术中，为了抵抗正面碰撞时来自前面的冲击，通常在地板下端布置地板纵梁与前纵梁根部进行搭接，从而将大部分力向车身后部传导，减小前围板侵入达到保护乘员舱的作用。但是，由于小重叠碰撞越来越受到重视，对于a柱结构的加强也是车辆结构设计的一个趋势。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种车辆的车身，该车辆的车身可以增强a柱的整体结构强度，可以更好地承接冲击力，减小对于乘员舱的冲击力，进而可以更好地保护乘员舱，避免对乘员舱造成损坏，对乘员舱内乘员造成伤害。
5.本实用新型进一步地提出了一种车辆。
6.根据本实用新型的车辆的车身，包括：前纵梁；横梁，所述横梁连接于所述前纵梁的后端；以及a柱，所述a柱包括：外柱板、内柱板和多个加强件，所述内柱板固定在所述横梁的端部，所述内柱板设置于所述外柱板的内侧且与所述外柱板共同形成有空腔，多个所述加强件设置于所述空腔内且至少分布在所述空腔的上部、中部和下部。
7.根据本实用新型的车辆的车身，将多个加强件设置于空腔内，而且多个加强件至少分布在空腔的上部、中部和下部，如此，当内柱板和外柱板扣合后，多个加强件会均匀分布在空腔内，这样可以增强a柱的整体结构强度，在a柱同时受到不同方向的力时，可以有效地将力分配给多个加强件，从而可以更好地承接冲击力，减小对于乘员舱的冲击力，进而可以更好地保护乘员舱，避免对乘员舱造成损坏，对乘员舱内乘员造成伤害。
8.在本实用新型的一些示例中，多个所述加强件包括：第一上加强件、第一中加强件和下加强件，所述第一上加强件设置于所述外柱板的上部且与所述内柱板相连接，所述第一中加强件设置于所述外柱板的中部，所述下加强件设置于所述外柱板的下部。
9.在本实用新型的一些示例中，多个所述加强件还包括：第二上加强件和第二中加强件，所述第二上加强件设置于所述内柱板的上部且与所述第一上加强件内外对应，所述第二中加强件设置于所述内柱板的中部且与所述第一中加强件内外对应。
10.在本实用新型的一些示例中，车辆的车身还包括：门槛梁，所述门槛梁的前端伸入所述空腔内且位于所述空腔的下部，所述门槛梁的前端分别与所述外柱板和所述内柱板固
定连接，且与所述下加强件内外对应。
11.在本实用新型的一些示例中，所述门槛梁内设置有型材结构件。
12.在本实用新型的一些示例中，所述第一中加强件设置有第一溃缩吸能孔，所述第一溃缩吸能孔沿上下方向延伸，所述第二中加强件设置有第二溃缩吸能孔，所述第二溃缩吸能孔沿前后方向延伸。
13.在本实用新型的一些示例中，车辆的车身还包括：前围板，所述前围板与所述横梁相连接，所述第二中加强件的前端搭接在所述横梁上，所述第二中加强件的内端搭接在所述前围板上。
14.在本实用新型的一些示例中，车辆的车身还包括：偏置碰撞安装加强件，所述前纵梁的后端设置有外封板，所述偏置碰撞安装加强件设置于所述外封板、所述外柱板和所述横梁之间，所述偏置碰撞安装加强件的上端与所述第一中加强件和所述第二中加强件相对应且下端与所述下加强件相对应。
15.在本实用新型的一些示例中，车辆的车身还包括：前支撑梁，所述前支撑梁的后端连接于所述外柱板的上部和所述内柱板的上部且与位于所述空腔上部的所述第一上加强件和所述第二上加强件相对应。
16.根据本实用新型的车辆，包括：以上所述的车身。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的车身的结构示意图；
20.图2是根据本实用新型实施例的车身的第一角度局部结构示意图；
21.图3是根据本实用新型实施例的车身的第二角度局部结构示意图；
22.图4是图3的爆炸图；
23.图5是a柱的局部结构示意图；
24.图6是a柱的爆炸图；
25.图7是外柱板的结构示意图；
26.图8是内柱板的结构示意图；
27.图9是根据本实用新型实施例的车身的第三角度局部结构示意图；
28.图10是根据本实用新型实施例的车身的第四角度局部结构示意图；
29.图11是前纵梁的爆炸图。
30.附图标记：
31.1、车身；
32.10、前纵梁；11、外封板；12、前端底面；13、后端内板；130、上焊接边；14、后端外连接板；15、后端外板；16、内侧连接板；17、外侧连接板；18、后安装点撑板；20、横梁；30、a柱；31、外柱板；32、内柱板；33、加强件；330、第一上加强件；331、第一中加强件；332、下加强件；333、第二上加强件；334、第二中加强件；335、第一溃缩吸能孔；336、第二溃缩吸能孔；34、空
腔；35、第一顶框；36、第二顶框；40、门槛梁；41、型材结构件；50、前围板；60、偏置碰撞安装加强件；70、前支撑梁；71、第一前支撑梁；72、第二前支撑梁；80、中通道梁；81、下焊接边。
具体实施方式
33.下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。
34.下面参考图1-图11描述根据本实用新型实施例的车辆的车身1。
35.如图1所示，根据本实用新型实施例的车辆的车身1，包括：前纵梁10、横梁20和a柱30。前纵梁10一般设置于乘员舱的前端，横梁20连接于前纵梁10的后端，这样前纵梁10和横梁20就可以形成乘员舱前端的支撑结构，而a柱30设置于乘员舱的前端的两侧，可以起到支撑的作用，当车身1的前部受到重力撞击的时候，撞击力可以传递到a柱30。
36.如图4-图6所示，a柱30包括：外柱板31、内柱板32和多个加强件33，内柱板32固定在横梁20的端部，当车身1的前端受到重力撞击的时候，横梁20和前纵梁10会承受很大的力，而内柱板32与横梁20的端部连接，这样横梁20上受到的力可以通过内柱板32传递到a柱30。
37.如图4和图6所示，内柱板32设置于外柱板31的内侧，而且内柱板32与外柱板31共同形成有空腔34，这样可以将多个加强件33设置于空腔34内，而且多个加强件33至少分布在空腔34的上部、中部和下部，如此，当内柱板32和外柱板31扣合后，多个加强件33会均匀分布在空腔34内，这样可以增强a柱30的整体结构强度，在a柱30同时受到不同方向的力时，可以有效地将力分配给多个加强件33，从而可以更好地承接冲击力，减小对于乘员舱的冲击力，进而可以更好地保护乘员舱，避免对乘员舱造成损坏，对乘员舱内乘员造成伤害。
38.具体地，如图5-图7所示，多个加强件33包括：第一上加强件330、第一中加强件331和下加强件332，第一上加强件330设置于外柱板31的上部，而且第一上加强件330与内柱板32相连接，第一中加强件331设置于外柱板31的中部，下加强件332设置于外柱板31的下部。第一上加强件330设置于外柱板31的上部，而且第一上加强件330与内柱板32相连接，这样可以使外柱板31和内柱板32之间扣合，从而使a柱30形成一个整体，便于a柱30的安装于设置。而第一中加强件331设置于外柱板31的中部，下加强件332设置于外柱板31的下部，这样外柱板31的内部可以进行上、中、下三层加强结构焊接，焊接方向为左右方向和前后方向，其中，第一上加强件330采用“z”字形式，支撑上层传力，第一中加强件331采用“几”字形式，支撑中层传力，而下加强件332采用“l”字形式，可以支撑下层传力，当外柱板31受到不同方向的力时，可以有效地将力分配给第一上加强件330、第一中加强件331和下加强件332，从而可以更好地起到承接力的作用。
39.另外，如图5-图8所示，多个加强件33还包括：第二上加强件333和第二中加强件334，第二上加强件333设置于内柱板32的上部，而且第二上加强件333与第一上加强件330内外对应，第二中加强件334设置于内柱板32的中部，而且第二中加强件334与第一中加强件331内外对应。通过第二上加强件333与第一上加强件330内外对应设置，第二中加强件334与第一中加强件331内外对应设置，可以使外柱板31和内柱板32更加牢固地扣合在一起，保证外柱板31和内柱板32之间的连接稳定性。
40.第二上加强件333设置于内柱板32的上部，第二中加强件334设置于内柱板32的中
部，具体地，第二上加强件333的前侧面焊接边和后侧面焊接边与内柱板32左右方向前后焊接，第二上加强件333的主体部分与内柱板32前后方向设计焊点，第二中加强件334的前侧面焊接边和后侧面焊接边与内柱板32左右方向前后焊接，第二中加强件334的前侧面焊接边还同时与横梁20两侧的焊接边进行焊接，第二上加强件333和第二中加强件334可以与下加强件332形成上下及内外对应，当内柱板32受到不同方向的力时，可以有效地将力分配给第二上加强件333和第二中加强件334，从而可以更好地起到承接力的作用。
41.此外，如图5所示，车身1还包括：门槛梁40，门槛梁40的前端伸入空腔34内，而且门槛梁40位于空腔34的下部，门槛梁40的前端分别与外柱板31和内柱板32固定连接，且与下加强件332形成内外对应。由于门槛梁40位于车身1的下端位置，门槛梁40的前端伸入空腔34内，而且门槛梁40位于空腔34的下部，这样便于门槛梁40的设置。而门槛梁40的前端分别与下加强件332和内柱板32固定连接，这样可以将门槛梁40固定于a柱30上，从而可以进一步地加强a柱30的整体结构强度。
42.进一步地，如图5所示，门槛梁40内设置有型材结构件41。在门槛梁40内设置有型材结构件41，而且型材结构件41设置于门槛梁40的内部，这样可以有效地抵抗车身1在小偏碰过程中车辆的车轮传递过来的力。型材结构件41可以为铝型件。
43.另外，如图7和图8所示，第一中加强件331设置有第一溃缩吸能孔335，第一溃缩吸能孔335沿上下方向延伸，第二中加强件334设置有第二溃缩吸能孔336，第二溃缩吸能孔336沿前后方向延伸。在第一中加强件331设置有第一溃缩吸能孔335，并且第二中加强件334设置有第二溃缩吸能孔336，这样第一中加强件331和第二中加强件334在碰撞后传递力的同时，也可以通过第一溃缩吸能孔335和第二溃缩吸能孔336溃缩吸收一部分能量，减轻碰撞对a柱30后止口边的压力，另外，也可以实现减重的目的。第一溃缩吸能孔335沿上下方向延伸，而第二溃缩吸能孔336沿前后方向延伸，这样第一中加强件331和第二中加强件334在受到上下方向和前后方向的力时，都可以起到吸收一部分能量的作用。
44.当然，如图9所示，车身1还包括：前围板50，前围板50与横梁20相连接，第二中加强件334的前端搭接在横梁20上，第二中加强件334的内端搭接在前围板50上。具体地，第二中加强件334的内端搭接在前围板50上，与前围板50的侧边焊接边进行焊接，而横梁20的上焊接边130与前围板50的上部焊接边进行焊接，又第二中加强件334的前端搭接在横梁20上，这样第二中加强件334可以有效承接横梁20与前围板50传递的碰撞力，减小在撞击过程中对于前围板50的冲击力，从而可以减小前围板50对于对乘员舱的破坏。另外，横梁20的下焊接边81与前围板50的中部进行焊接，这样可以形成碰撞中的稳固支撑结构。
45.可选地，如图5所示，车身1还包括：偏置碰撞安装加强件60，前纵梁10的后端设置有外封板11，偏置碰撞安装加强件60设置于外封板11、外柱板31和横梁20之间，偏置碰撞安装加强件60的上端与第一中加强件331和第二中加强件334相对应，而且偏置碰撞安装加强件60的下端与下加强件332相对应。偏置碰装安装加强件33布置于车辆的车轮的后方，可以使用5个螺接点将偏置碰撞安装加强件60安装在横梁20、外封板11和外柱板31上。偏置碰撞安装加强件60的上端与第一中加强件331和第二中加强件334相对应，这样第一中加强件331和第二中加强件334可以承接偏置碰装安装加强件33上部的传力，而偏置碰撞安装加强件60的下端与下加强件332相对应，这样下加强件332和门槛梁40可以承接偏置碰装安装加强件33下部的传力，从而可以承接前纵梁10通过偏置碰撞安装加强件60传递过来的力。
46.需要说明的是，a柱30内部的下层加强结构以下加强件332、门槛梁40和内部的型材结构件41为主要构成部分，型材结构件41与门槛梁40采用物理连接形式固定，其物理连接形式包括但不限于螺接、胶接，偏置碰撞安装加强件60通过多个螺接点安装在横梁20、外封板11和外柱板31上，其中横梁20设计一个螺接点，外封板11设计一个螺接点，构成偏置碰装安装加强件33内侧的两个螺接点，外柱板31设计三个螺接点，偏置碰装安装加强件33采用两层板构成腔体结构，同时，偏置碰装安装加强件33向后与第一中加强件331和第二中加强件334，以及下加强件332承接。
47.除此之外，如图3和图4所示，车身1还包括：前支撑梁70，前支撑梁70的后端连接于外柱板31的上部和内柱板32的上部，而且前支撑梁70与位于空腔34上部的加强件33相对应。前支撑梁70的后端与外柱板31的上部和内柱板32的上部连接，同时与空腔34上部的第一上加强件330和第二上加强件333承接，这样在小偏碰撞时，前支撑梁70传递的力可以向上通过第一上加强件330和第二上加强件333传递。
48.需要说明的是，前支撑梁70包括：第一前支撑梁71和第二前支撑梁72，第一前支撑梁71端部与内柱板32上端前后方向焊接，第二前支撑梁72端部与外柱板31上端前后方向焊接，与a柱30的第一顶框35前端部前后方向及左右方向焊接，第一前支撑梁71与第二前支撑梁72通过上下方向及左右方向焊接形成闭合的腔体结构，a柱30的第二顶框36与第一顶框35通过前后方向焊接形成腔体结构，内柱板32与外柱板31通过前后方向焊接形成空腔34，a柱30的第一上加强件330和第二上加强件333设置于a柱30空腔34的上方，为前支撑梁70提供支撑，并将碰撞力传递至a柱30的第一顶框35和第二顶框36，从而可以实现多条传力路径，有效保护乘员舱。
49.根据本实用新型的一个可选实施例，如图1所示，前纵梁10传力结构采用上下两层分布，在前纵梁10后端、横梁20下部左右两侧对称采用双“人”字型结构，前纵梁10与横梁20搭接处采用“t”字型结构，横梁20与内柱板32采用左右方向搭接结构，此框架路径均采用含截面的梁构成，提供稳固的前后方向与上下方向的传力结构，而对前纵梁10后端以前的变形予以稳固的支撑，同时抵抗乘员舱内布置结构在碰撞时对前围板50造成的挤压变形。
50.如图1所示，在前纵梁10后端也分上下两层结构，前纵梁10后端上部横梁20处，横梁20前后方向延长连接至a柱30，前纵梁10后端上部直接与横梁20前端面连接，前纵梁10后端下部为“人”字型结构，前纵梁10前端传递到后端的碰撞力一部分通过横梁20处直接左右方向平推传递至a柱30，另一部分力通过前纵梁10后端下部“人”字型结构传递至门槛梁40及中通道梁80，保证了前围板50下部从左至右，从前到后的整体性，大大提升了乘员舱在面对正面碰撞时的抵抗力，保护乘员舱成员安全，形成一种安全稳定的传力框架结构，使乘员生存空间得以保护。
51.具体地，如图1所示，前纵梁10前端上部与横梁20搭接形成上部“t”字型传力框架。横梁20左右两端与内柱板32前侧面做两排焊接搭接。横梁20内侧高度与中通道梁80前端高度接近，使中通道梁80前端支撑于横梁20后部，从而确保“t”型框架的支撑。
52.如图10所示，前纵梁10的前端底面12与前纵梁10的后端内板13和前纵梁10的后端外连接板14紧密连接，其中前纵梁10的后端内板13和前纵梁10的后端外板15延伸至前纵梁10内部与前纵梁10的前端底面12焊接。前纵梁10的后端内板13、前纵梁10的后端外板15、前纵梁10的后端外连接板14在前纵梁10后端底部进行三层焊接，极大的提升了前纵梁10的后
端底面的强度。前纵梁10的后端内板13的上焊接边130向车辆的内侧方向扩张延伸至中通道梁80，与中通道梁80的下焊接边81进行焊接，形成两者立面的上下高效传递。前纵梁10的后端外连接板14向车辆的外侧方向延伸与a柱30的下部焊接，在前纵梁10的后端外连接板14前部设置有外封板11，外封板11同样由前纵梁10连接至a柱30形成“人”字型的一部分。
53.如图2所示，前纵梁10的前端顶面与横梁20的顶面焊接。前纵梁10的前端内侧增加内侧连接板16，外侧增加外侧连接板17，均包裹于横梁20将前纵梁10的力进行分散，同时扩大型的根部支撑可以保证前纵梁10在碰撞中的稳定性，确保碰撞力的传递有效性。
54.如图11所示，前纵梁10后端“人”字型框架分内外侧两部分结构。前纵梁10的后端内侧由前纵梁10的后端内板13、前纵梁10的后端外板15和前副车架的后安装点撑板18三个纵向梁组成，前纵梁10的后端内板13、前纵梁10的后端外板15组成“u”型纵梁，中间增加“m”型前副车架的后安装点撑板18，形成了多腔体纵梁结构，三根纵梁截面在左右方向前部与前纵梁10后端搭接，然后逐渐过渡至前地板平面，另外前副车架的后安装点撑板18采用“m”型截面倒扣与前纵梁10的后端内板13底面形成闭口截面，为副车架螺栓套的上下固定提供支撑面，保证安装点的强度及刚度。
55.如图11所示，前纵梁10后端外侧由外封板11、偏置碰撞安装加强件60和前纵梁10的后端外连接板14组成。其中，外封板11采用“u”型截面横置，前端支撑前纵梁10后端根部，确保纵梁根部传力效率，后端与a柱30连接，上焊接边130与横梁20下焊接边81紧密搭接，形成前围板50外侧的上下横梁20结构。偏置碰撞安装加强件60采用拱形截面，前焊接边与外封板11下焊接边81和前纵梁10的后端外连接板14外焊接边搭接，内焊接边搭接与前纵梁10的后端外连接板14底面，形成闭口拱形腔体。
56.根据本实用新型实施例的车辆，包括：以上实施例所述的车身1。
57.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
58.在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
59.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
60.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换
和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。