一种自行车前叉架的制作方法

1.本实用新型涉及自行车技术领域，具体的是涉及一种自行车前叉架。


背景技术：

2.现有的自行车前叉架，其立管的后端一般设有轴向的圆形通孔，立管的后端通过圆形通孔环设在前叉竖管的上端外周，立管的后端顶部盖合有锁紧盖，锁紧盖通过紧固件与前叉竖管的上端内设置的固定块锁紧在一起，从而可防止立管相对前叉竖管进行轴向移动，立管后端的外壁设有与圆形通孔连通的开口，开口内安装有对锁螺丝，对锁螺丝抵接到前叉竖管的上端外壁，以实现将立管的后端和前叉竖管的上端锁紧在一起，从而可防止立管相对前叉竖管进行周向转动。该种防止立管相对前叉竖管进行周向转动的锁紧方式需要在立管的后端设置开口，立管的外观不美观，且安装对锁螺丝需要人工进行，增加了人工成本，同时凸出的对锁螺丝易碰伤人体。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种自行车前叉架，优化了立管后端的结构，使得立管的外观更加美观，节省了人工成本。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.一种自行车前叉架，包括前叉、前叉竖管、车架头管、立管和碗组，所述前叉竖管的下端安装到前叉，所述碗组包括下垫圈和上盖，所述下垫圈、车架头管和上盖从下往上依次套设到所述前叉竖管的外周，所述立管的前端设有用于安装车手把的车手把孔，所述立管的后端环设在所述前叉竖管的上端外周，立管的后端底部与所述上盖接触，立管的后端顶部凸出于所述前叉竖管的上端端部并盖合有锁紧盖，所述锁紧盖通过紧固件与所述前叉竖管的上端内设置的固定块锁紧在一起，所述立管的后端设有轴向的锥型通孔，所述立管的后端通过所述锥形通孔环设在所述前叉竖管的上端外周，还包括锥型衬套，所述锥型衬套设置在所述锥型通孔的内壁与所述前叉竖管的上端外壁之间，所述锥型衬套的外壁与所述锥型通孔的内壁相配合，所述锥型衬套的内壁与所述前叉竖管的上端外壁相配合。
6.作为优选的技术方案，所述锥型衬套的外径沿其下端至上端的方向逐渐减小，所述锥型通孔的内径沿所述立管后端的底部至顶部的方向逐渐减小。
7.作为优选的技术方案，所述锥型衬套的外壁设有轴向的开口。
8.作为优选的技术方案，所述锥型衬套的外壁设有轴向的凸块，所述锥型通孔的内壁设有轴向的凹槽，所述凹槽与所述凸块相配合。
9.作为优选的技术方案，所述凸块为一个或多个，所述凹槽的数量与所述凸块的数量对应。
10.作为优选的技术方案，所述紧固件为太阳花螺母，所述锁紧盖设有轴向的贯通孔，所述固定块设有轴向的螺丝孔，所述太阳花螺母的螺杆的下端穿过所述贯通孔并与所述螺丝孔螺纹配合，所述太阳花螺母的螺头压紧到所述锁紧盖的顶部。
11.本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在立管的后端设置轴向的锥型通孔，并配置与锥型通孔、前叉竖管相适配的锥型衬套，利用了锥度锁紧原理以实现将立管的后端和前叉竖管的上端锁紧在一起，从而可防止立管相对前叉竖管进行周向转动，相对现有技术，本实用新型不需在立管的后端进行开口，优化了立管后端的结构，使得立管的外观更加美观，并且节省了人工安装对锁螺丝的的工序，节省了人工成本，同时不会碰伤人体。
附图说明
12.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
13.图1是本实用新型一实施例提供的一种自行车前叉架的结构示意图；
14.图2是图1所示自行车前叉架的分解示意图；
15.图3是图1所示自行车前叉架剖开后的分解示意图；
16.图4是图1所示自行车前叉架的立管后端套设到锥型衬套后的剖视示意图；
17.图5是图1所示自行车前叉架的立管的剖视示意图；
18.图6是图1所示自行车前叉架的锥型衬套的结构示意图。
具体实施方式
19.以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
20.请参照图1至图4，本实用新型一实施例提供的一种自行车前叉架，包括前叉12、前叉竖管14、用于与车架连接的车架头管16、立管18、锥型衬套26和碗组。
21.前叉竖管14的下端安装到前叉12。具体的，前叉12包括两个前叉臂122和连接件124，两个前叉臂122的上端分别设置到连接件124的两侧，两个前叉臂122的下端分别用于安装到自行车前轮的车轴的两端。连接件124设有轴向的安装通道，前叉竖管14的下端安装到安装通道内。碗组包括上盖22和下垫圈24，下垫圈24、车架头管16和上盖22从下往上依次套设到前叉竖管14的外周。车架头管16的内径大于前叉竖管14的外径，因而车架头管16的内壁和前叉竖管14的外壁之间具有间隙，前叉竖管14可相对车架头管16转动。
22.立管18的前端设有用于安装车手把的车手把孔182，车手把孔182的延伸方向与立管18的宽度方向相同。立管18的前端端部设有锁紧孔183，锁紧孔183位于车手把孔182的下方，通过在锁紧孔183内安装紧固件例如螺丝等可实现将安装到车手把孔182中的车手把锁紧。立管18的后端环设在前叉竖管14的上端外周，立管18的后端底部与上盖22接触，立管18的后端顶部凸出于前叉竖管14的上端端部并盖合有锁紧盖28，锁紧盖28通过紧固件与前叉竖管14的上端内设置的固定块142锁紧在一起，从而可防止立管18相对前叉竖管14进行轴向移动。
23.立管18的后端设有轴向的锥型通孔184，立管18的后端通过锥形通孔184环设在前
叉竖管14的上端外周，锥型衬套26设置在锥型通孔184的内壁与前叉竖管14的上端外壁之间，锥型衬套26的外壁与锥型通孔184的内壁相配合，锥型衬套26的内壁与前叉竖管14的上端外壁相配合。通过该种结构，本实用新型通过在立管18的后端设置轴向的锥型通孔184，并配置与锥型通孔184、前叉竖管14相适配的锥型衬套26，利用了锥度锁紧原理以实现将立管18的后端和前叉竖管14的上端锁紧在一起，从而可防止立管18相对前叉竖管14进行周向转动，相对现有技术，本实用新型不需在立管18的后端进行开口，优化了立管18后端的结构，使得立管18的外观更加美观，并且节省了人工安装对锁螺丝的的工序，节省了人工成本，同时不会碰伤人体。
24.锥型衬套26的外径沿其下端至上端的方向逐渐减小，锥型衬套26的内径与前叉竖管14的外径相等，对应的，锥型通孔184的内径沿立管18后端的底部至顶部的方向逐渐减小。锥型衬套26的外壁的斜度优选为2度，对应的，锥型通孔184的内壁的斜度优选为2度。
25.本实施例中，如图3和图4所示，锥型衬套26的高度小于立管18后端的高度，在实际组装后，锥型衬套26的下端端部与立管18的后端底部之间、锥型衬套26的上端端部与立管18的后端顶部之间分别具有间隙。固定块142的顶部与前叉竖管14的上端端部之间具有间隙，便于紧固件的安装。
26.锥型衬套26的外壁设有轴向的开口262，如图6所示，设置的开口262利于锥型衬套26发生形变，以实现与锥型通孔184、前叉竖管14相配合。
27.结合图5和图6所示，锥型衬套26的外壁设有轴向的凸块264，锥型通孔184的内壁设有轴向的凹槽1842，凹槽1842与凸块264相配合。设置的凹槽1842和凸块264，在实际将立管18的后端与锥型衬套26组装在一起时起到导向作用，安装更精确。
28.本实施例中，凸块264的数量为两个，两个凸块264呈相对设置，凹槽1842的数量与凸块264的数量对应，也为两个，两个凹槽1842呈相对设置。可以理解地，凸块264、凹槽1842的数量还可以是其他，例如凸块264、凹槽1842的数量分别为一个，又例如凸块264、凹槽1842的数量分别为三个、四个等多个。凸块264、凹槽1842的数量可根据实际情况进行设置。
29.锥型衬套26和凸块264为一体成型。
30.本实施例中，紧固件为太阳花螺母32，锁紧盖28设有轴向的贯通孔282，固定块142设有轴向的螺丝孔1422，太阳花螺母32的螺杆322的下端穿过贯通孔282并与螺丝孔1422螺纹配合，太阳花螺母32的螺头324压紧到锁紧盖28的顶部。
31.本实用新型在实际组装时，先将前叉竖管14和前叉12安装在一起，然后依次将下垫圈24、车架头管16、上盖22从下往上套设到前叉竖管14的外周，然后将锥型衬套26套设到前叉竖管14的上端外周，并使锥型衬套26的下端与车架头管16不接触，然后将立管18的后端套设到锥型衬套26的外周，并使立管18的后端底部与上盖22相接触、凸块264与凹槽1842相配合，此时立管18的后端顶部凸出于前叉竖管14的上端端部，然后将锁紧盖28盖合到立管18后端的顶部，然后将太阳花螺母32的螺杆322下端穿过锁紧盖28的贯通孔282并旋拧到固定块142的螺丝孔1422内，再利用内六角扳手将太阳花螺母32旋紧，使太阳花螺母32的螺头324压紧到锁紧盖28的顶部即可，如此即完成组装。
32.以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。