转向支撑构件总成的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件领域，具体涉及一种转向支撑构件总成。


背景技术：

2.转向支撑构件总成是汽车的主要零部件，仪表板、方向盘、空调等均安装在转向支撑构件总成上，其安装点位置精度必须满足装配使用要求，否则将影响整车的使用性能。
3.传统的转向支撑构件总成安装在白车身上，为整体式装配结构，该结构类似于“t”字形。其安装悬臂支架是通过二保焊焊接的形式焊接在管梁上，由于二保焊焊接变形及悬臂尺寸较长，总成质量也难以控制，影响仪表板等零部件的安装质量，该结构涉及到的运输盛具费用也较高，运输时也易变形。
4.因此，为解决以上问题，需要一种转向支撑构件总成，解决上述问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术方案的转向支撑构件总成，通过将左悬臂组件、右悬臂组件与支撑管梁采用螺接的方式，避免了传统的焊接连接方式，同时左、右悬臂组件下端在运输时可通过螺栓与车身定位安装，满足整体结构强度需求的同时，确保了运输过程中产品不会变形，降低了产品盛具开发费用。
6.一种转向支撑构件总成，包括支撑管梁、安装于支撑管梁上的左悬臂组件以及安装于支撑管梁上的右悬臂组件，所述支撑管梁固定连接安装于车身上，所述支撑管梁上设置有配合左悬臂组件的左支撑座，支撑管梁上设置有配合右悬臂组件安装的右连接支臂。
7.进一步，所述左支座固定连接安装于支撑管梁上，所述左支座中部向外凸起形成用于配合左悬臂组件定位安装的支座凸台，所述左支座两侧贴合安装于支撑管梁上。
8.进一步，所述右连接支臂包括贴合安装于支撑管梁上的支臂本体以及设置于支臂本体左右两侧的加强肋板，所述加强肋板为与支撑管梁适形贴合的弧形结构。
9.进一步，所述支臂本体前端部设置有用于安装右悬臂组件的右悬臂安装孔，所述支臂本体尾部设置有用于配合车身安装的支臂连接板。
10.进一步，所述左悬臂组件包括左悬臂本体，所述左悬臂本体上端设置有扁平状的左管梁连接部，所述左管梁连接部与支座凸台配合安装。
11.进一步，所述左悬臂本体下端弯折并形成配合车身连接安装的左悬臂下连接部，所述左悬臂下连接部为扁平状。
12.进一步，所述右悬臂组件包括右悬臂本体，所述右悬臂本体上端为扁平结构，所述右悬臂本体上端与支臂本体前端部配合安装。
13.进一步，所述右悬臂本体下端弯折形成右悬臂下连接板，所述右悬臂下连接板为扁平状结构。
14.本实用新型的有益效果是：本技术方案的转向支撑构件总成，通过将左悬臂组件、右悬臂组件与支撑管梁采用螺接的方式，避免了传统的焊接连接方式，同时左、右悬臂组件
下端在运输时可通过螺栓与车身定位安装，满足整体结构强度需求的同时，确保了运输过程中产品不会变形，降低了产品盛具开发费用。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
16.图1为本实用新型支撑管梁安装结构示意图；
17.图2为本实用新型整体装配示意图。
具体实施方式
18.图1为本实用新型支撑管梁安装结构示意图；图2为本实用新型整体装配示意图；如图所示，一种转向支撑构件总成，包括支撑管梁、安装于支撑管梁上的左悬臂组件以及安装于支撑管梁上的右悬臂组件，所述支撑管梁固定连接安装于车身上，所述支撑管梁上设置有配合左悬臂组件的左支撑座，支撑管梁上设置有配合右悬臂组件安装的右连接支臂；本技术方案的转向支撑构件总成，通过将左悬臂组件、右悬臂组件与支撑管梁采用螺接的方式，避免了传统的焊接连接方式，同时左、右悬臂组件下端在运输时可通过螺栓与车身定位安装，满足整体结构强度需求的同时，确保了运输过程中产品不会变形，降低了产品盛具开发费用。
19.本实施例中，所述左支座4固定连接安装于支撑管梁1上，所述左支座中部向外凸起形成用于配合左悬臂组件定位安装的支座凸台41，所述左支座两侧贴合安装于支撑管梁上。左支座4与支撑管梁1焊接设置，左支座4中部向外凸起形成支座凸台41，左支座4的上下两侧则形成贴合部，与支撑管梁1配合安装，整体结构简单，安装牢靠。
20.本实施例中，所述右连接支臂包括贴合安装于支撑管梁上的支臂本体5以及设置于支臂本体5左右两侧的加强肋板51，所述加强肋板51为与支撑管梁1适形贴合的弧形结构。支臂本体5端部前段弯折后贴合安装在支撑管梁1上，支臂本体5左右两侧均设置有弧形结构的加强肋板51，整体与支撑管梁1进行贴合安装后，确保右连接支臂的稳定性。
21.本实施例中，所述支臂本体5前端部设置有用于安装右悬臂组件的右悬臂安装孔52，所述支臂本体5尾部设置有用于配合车身安装的支臂连接板6。支臂本体5前端部开设有右悬臂安装孔52，用于和右悬臂配合安装，支臂连接板6设置于支臂本体5的后端，配合车身形成稳定连接结构。
22.本实施例中，所述左悬臂组件包括左悬臂本体2，所述左悬臂本体2上端设置有扁平状的左管梁连接部21，所述左管梁连接部21与支座凸台41配合安装。左管梁连接部21为扁平的管状结构，通过连接螺栓与支座凸台41实现定位连接安装，保证了左悬臂组件的连接稳定性能。
23.本实施例中，所述左悬臂本体下端弯折并形成配合车身连接安装的左悬臂下连接部22，所述左悬臂下连接部22为扁平状。左悬臂下连接部22与车身可通过螺栓进行连接，通过左悬臂的上下两个位置进行螺栓连接，避免采用二保焊焊接的方式，无需特定的盛具即可进行运输。
24.本实施例中，所述右悬臂组件包括右悬臂本体3，所述右悬臂本体3上端为扁平结构，所述右悬臂本体3上端与支臂本体前端部配合安装。支臂本体的前端部开设的右悬臂安
装孔52与扁平结构的连接结构31配合安装，通过螺栓固定连接。
25.本实施例中，所述右悬臂本体3下端弯折形成右悬臂下连接板32，所述右悬臂下连接板为扁平状结构。
26.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。


技术特征：
1.一种转向支撑构件总成，其特征在于：包括支撑管梁、安装于支撑管梁上的左悬臂组件以及安装于支撑管梁上的右悬臂组件，所述支撑管梁固定连接安装于车身上，所述支撑管梁上设置有配合左悬臂组件的左支撑座，支撑管梁上设置有配合右悬臂组件安装的右连接支臂。2.根据权利要求1所述的转向支撑构件总成，其特征在于：所述支撑管梁上固定连接有左支座，所述左支座中部向外凸起形成用于配合左悬臂组件定位安装的支座凸台，所述左支座两侧贴合安装于支撑管梁上。3.根据权利要求2所述的转向支撑构件总成，其特征在于：所述右连接支臂包括贴合安装于支撑管梁上的支臂本体以及设置于支臂本体左右两侧的加强肋板，所述加强肋板为与支撑管梁适形贴合的弧形结构。4.根据权利要求3所述的转向支撑构件总成，其特征在于：所述支臂本体前端部设置有用于安装右悬臂组件的右悬臂安装孔，所述支臂本体尾部设置有用于配合车身安装的支臂连接板。5.根据权利要求2所述的转向支撑构件总成，其特征在于：所述左悬臂组件包括左悬臂本体，所述左悬臂本体上端设置有扁平状的左管梁连接部，所述左管梁连接部与支座凸台配合安装。6.根据权利要求5所述的转向支撑构件总成，其特征在于：所述左悬臂本体下端弯折并形成配合车身连接安装的左悬臂下连接部，所述左悬臂下连接部为扁平状。7.根据权利要求4所述的转向支撑构件总成，其特征在于：所述右悬臂组件包括右悬臂本体，所述右悬臂本体上端为扁平结构，所述右悬臂本体上端与支臂本体前端部配合安装。8.根据权利要求7所述的转向支撑构件总成，其特征在于：所述右悬臂本体下端弯折形成右悬臂下连接板，所述右悬臂下连接板为扁平状结构。

技术总结
本实用新型公开了一种转向支撑构件总成，包括支撑管梁、安装于支撑管梁上的左悬臂组件以及安装于支撑管梁上的右悬臂组件，所述支撑管梁固定连接安装于车身上，所述支撑管梁上设置有配合左悬臂组件的左支撑座，支撑管梁上设置有配合右悬臂组件安装的右连接支臂，本技术方案的转向支撑构件总成，通过将左悬臂组件、右悬臂组件与支撑管梁采用螺接的方式，避免了传统的焊接连接方式，同时左、右悬臂组件下端在运输时可通过螺栓与车身定位安装，满足整体结构强度需求的同时，确保了运输过程中产品不会变形，降低了产品盛具开发费用。降低了产品盛具开发费用。降低了产品盛具开发费用。


技术研发人员：廖天明 张超 邓祥伟 禹贵春 张明星
受保护的技术使用者：东风小康汽车有限公司重庆分公司
技术研发日：2022.03.10
技术公布日：2022/8/23