一种车架结构及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车车身技术领域，具体涉及一种车架结构及车辆。


背景技术：

2.在严峻的竞争形势下，以及利润日益减少的情况下如何提供高性价的产品，成为企业研究的热点课题。
3.现有技术中，对于多连杆皮卡车架，为了满足硬朗的高承载，以及性能舒适，往往采用上下扣合盒状横梁结构来满足匹配安装，不仅使得工装模具投入费用高，还增加了单件的重量，从而无法满足汽车轻量化设计要求。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种车架结构及车辆，以解决现有多连杆皮卡车架存在工装模具投入费用高、单件重量大，无法满足汽车经济性、轻量化设计要求的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种车架结构，包括左纵梁和右纵梁，还包括圆管结构的前横梁和后横梁，所述前横梁的两端分别插接在所述左纵梁和右纵梁上，所述后横梁的两端分别焊接在所述左纵梁和右纵梁上。
7.优选的，所述后横梁呈弯曲构造。
8.优选的，还包括短连杆，所述短连杆的一端通过第一前衬套螺接在短连杆支架上，另一端通过第一后衬套连接在后桥上；
9.所述短连杆支架与所述前横梁和加强支架焊接固定；
10.所述短连杆、短连杆支架和加强支架均包括两个，且两个互为镜像对称；
11.所述加强支架焊接在所述前横梁上，两个所述加强支架还分别与所述左纵梁和右纵梁焊接固定。
12.优选的，所述短连杆支架包括扣合焊接在一起的短杆支架外板和短杆支架内板；
13.所述短连杆支架上形成有第一避让缺口；
14.所述短杆支架外板和短杆支架内板上设有第一安装孔和第一定位孔。
15.优选的，还包括长连杆，所述长连杆的一端通过第二前衬套螺接在长连杆支架上，另一端通过第二后衬套连接在后桥上；
16.所述长连杆支架包括两个，分别焊接在所述左纵梁和右纵梁上，两个所述的长连杆支架互为镜像对称。
17.优选的，所述长连杆支架包括扣合焊接在一起的长杆支架外板和长杆支架内板；
18.所述长连杆支架上形成有第二避让缺口；
19.所述长杆支架外板和长杆支架内板上设有第二安装孔和第二定位孔。
20.优选的，还包括横连杆，所述横连杆的一端通过左衬套螺接在横连杆支架上，另一端通过右衬套连接在后桥上；
第一后衬套；6-短连杆支架，601-短杆支架外板，602-短杆支架内板，603-第一避让缺口，604-第一安装孔，605-第一定位孔；7-加强支架；8-长连杆，801-第二前衬套，802-第二后衬套；9-长连杆支架，901-长杆支架外板，902-长杆支架内板，903-第二避让缺口，904-第二安装孔，905-第二定位孔；10-横连杆，1001-左衬套，1002-右衬套；11-横连杆支架，1101-横杆支架前板，1102-横杆支架后板，1103-第三避让缺口，1104-第三安装孔，1105-第三定位孔，1106-减重孔，1107-搭接边。
具体实施方式
43.以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。
44.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
45.如图1至图8所示，一种车架结构，包括左纵梁1和右纵梁2，还包括圆管结构的前横梁3和后横梁4，前横梁3的两端分别插接在左纵梁1和右纵梁2上，后横梁4的两端分别焊接在左纵梁1和右纵梁2上。
46.通过采用圆管结构的前横梁和后横梁，避免了大型冲压模具的开发投入，大大降低了工装投入成本，提高了生产效率，同时还降低了前横梁和后横梁单件的重量；通过使前横梁的两端分别插接在左纵梁和右纵梁上，同时使后横梁的两端分别焊接在左纵梁和右纵梁上，采用插接和焊接相结合的方式，保证了车架的合理布局和高承载性能。
47.本实施例中的车架结构适用于大中型皮卡车的车架。
48.后横梁4呈弯曲构造。
49.还包括短连杆5，短连杆5的一端通过第一前衬套501螺接在短连杆支架6上，另一端通过第一后衬套502连接在后桥上；
50.短连杆支架6与前横梁3和加强支架7焊接固定；
51.短连杆5、短连杆支架6和加强支架7均包括两个，且两个互为镜像对称；
52.加强支架7焊接在前横梁3上，两个加强支架7还分别与左纵梁1和右纵梁2焊接固定。
53.通过将短连杆支架同时与前横梁和加强支架焊接固定，同时使两个加强支架的一部分焊接在前横梁上，另一部分分别焊接在左纵梁和右纵梁上，保证了横梁的连接强度和性能要求。
54.短连杆支架6包括扣合焊接在一起的短杆支架外板601和短杆支架内板602；
55.短连杆支架6上形成有第一避让缺口603；
56.短杆支架外板601和短杆支架内板602上设有第一安装孔604和第一定位孔605。
57.通过在短连杆支架上形成第一避让缺口，满足了第一前衬套的空间需求，同时在
短杆支架外板和短杆支架内板上设置第一安装孔和第一定位孔，满足了第一前衬套的装配要求，以及冲压成型的定位要求，还保证了焊接的同轴度。
58.还包括长连杆8，长连杆8的一端通过第二前衬套801螺接在长连杆支架9上，另一端通过第二后衬套802连接在后桥上；
59.长连杆支架9包括两个，分别焊接在左纵梁1和右纵梁2上，两个的长连杆支架9互为镜像对称。
60.长连杆支架9包括扣合焊接在一起的长杆支架外板901和长杆支架内板902；
61.长连杆支架9上形成有第二避让缺口903；
62.长杆支架外板901和长杆支架内板902上设有第二安装孔904和第二定位孔905。
63.通过在长连杆支架上形成第二避让缺口，满足了第二前衬套的空间需求，同时在长杆支架外板和短杆支架内板上设置第二安装孔和第二定位孔，满足了第二前衬套的装配需求，以及冲压成型的定位要求，还保证了焊接的同轴度。
64.还包括横连杆10，横连杆10的一端通过左衬套1001螺接在横连杆支架11上，另一端通过右衬套1002连接在后桥上；
65.横连杆支架11焊接在后横梁4上。
66.横连杆支架11包括扣合焊接在一起的横杆支架前板1101和横杆支架后板1102；
67.横连杆支架11上形成有第三避让缺口1103；
68.横杆支架前板1101和横杆支架后板1102上设有第三安装孔1104、第三定位孔1105和减重孔1106。
69.通过在横连杆支架上形成第三避让缺口，满足了左衬套的空间需求和横连杆摆动的空间需求，同时在横杆支架外板和横杆支架内板上设置第三定位孔和减重孔，满足了左衬套的装配需求，以及冲压成型的定位要求，又保证了焊接的同轴度，且进一步实现了汽车的轻量化设计。
70.横杆支架前板1101和横杆支架后板1102上还形成有搭接边1107，搭接边1107搭合焊接在右纵梁2上。
71.通过在横杆支架前板和横杆支架后板上形成搭接边，搭接边搭合焊接在右纵梁，使得横连杆支架以半包围的形式包裹住右纵梁，进一步提高了车架结构的整体刚强度，满足了频繁高强度的要求。
72.本实施例中还提供了一种车辆，包括本实施例中的车架结构。
73.本实用新型提供的车架结构及车辆，首先，通过采用圆管结构的前横梁和后横梁，避免了大型冲压模具的开发投入，大大降低了工装投入成本，提高了生产效率，同时还降低了前横梁和后横梁单件的重量；通过使前横梁的两端分别插接在左纵梁和右纵梁上，同时使后横梁的两端分别焊接在左纵梁和右纵梁上，采用插接和焊接相结合的方式，保证了车架的合理布局和高承载性能；其次，通过将短连杆支架同时与前横梁和加强支架焊接固定，同时使两个加强支架的一部分焊接在前横梁上，另一部分分别焊接在左纵梁和右纵梁上，保证了横梁的连接强度和性能要求；其三，通过在短连杆支架上形成第一避让缺口，满足了第一前衬套的空间需求，同时在短杆支架外板和短杆支架内板上设置第一安装孔和第一定位孔，满足了第一前衬套的装配要求，以及冲压成型的定位要求，还保证了焊接的同轴度；其四，通过在长连杆支架上形成第二避让缺口，满足了第二前衬套的空间需求，同时在长杆
支架外板和短杆支架内板上设置第二安装孔和第二定位孔，满足了第二前衬套的装配需求，以及冲压成型的定位要求，还保证了焊接的同轴度；其五，通过在横连杆支架上形成第三避让缺口，满足了左衬套的空间需求和横连杆摆动的空间需求，同时在横杆支架外板和横杆支架内板上设置第三定位孔和减重孔，满足了左衬套的装配需求，以及冲压成型的定位要求，又保证了焊接的同轴度，且进一步实现了汽车的轻量化设计；最后，通过在横杆支架前板和横杆支架后板上形成搭接边，搭接边搭合焊接在右纵梁，使得横连杆支架以半包围的形式包裹住右纵梁，进一步提高了车架结构的整体刚强度，满足了频繁高强度的要求，在汽车车身技术领域，具有推广实用价值。
74.以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。