一种汽车后地板后段总成、车身及车辆的制作方法

1.本技术实施例涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种汽车后地板后段总成、车身及车辆。


背景技术：

2.由于新能源汽车兼有节能、环保、噪音小、充电便宜等优点，普及度已越来越高，用户也对新能源汽车的乘坐舒适性、电池碰撞安全性和续航里程提出了高要求。这其中，因新能源汽车的车身多为承载式车身，后地板后段作为其重要的一部分，其不仅有着传统车辆放置备胎，吸收碰撞能量和保护驾驶人的功能，而且还要保证新能源车辆的各种功能件的布置空间和结构强度，这就要求新能源汽车的后地板后段要有更高的强度和足够的结构空间。
3.当前，传统车身后地板面板一般为后段和前段一体成型，后地板后段除了放置备胎外并没有其他的功能件放置需求，通过后地板后部拉延凹槽便可以满足需求，但如果需要满足更高性能和各种新增安装件的布置，在传统车身后地板的基础上，通过增加料厚、各种加强筋和各种横梁支架来达成目标需求，但也因此增加了车身零件数量和重量，不利于车身的轻量化、车身强度和生产效率的提升。


技术实现要素：

4.鉴于此，本技术实施例提供一种汽车后地板后段总成、车身及车辆，可在实现车身轻量化的同时，提升车身强度和生产效率。
5.为达到上述目的，本技术实施例第一方面提供一种汽车后地板后段总成，包括面板和功能组件安装架。其中，面板固定在后地板边梁上，面板上设有用于安装后地板件的结构空间；功能组件安装架，设置在面板下方，且其延伸方向朝向车辆的行驶方向，功能组件安装架具有功能件安装槽和过线槽，分别用于安装功能件和布设电线。
6.具体地，面板与位于其两侧的后地板边梁固定连接，面板上开设有诸如零件的安装孔、放置蓄电池、备胎、功能件等的结构空间。功能组件安装架设置在面板下方，且功能组件的延伸方向朝向车辆的行驶方向，如此，可使功能组件安装架与面板连接成统一的整体，此时设置在面板下方的功能组件安装架相当于给面板下方设置了一个支撑梁，对本身就具有一定刚度和强度的面板起到进一步的支撑作用，使得后地板后段总成的整体刚度和强度得到进一步提升，且同时还能在功能组件安装架上设置功能组件，提高后地板后段的空间利用率，相比较于直接在面板上设置多个加强筋或加强件而言，在保证车量轻量化的同时，还能提升车身强度，且能合理布设功能件于功能组件支撑架上，进而提高整车生产效率。
7.在本技术的一种可能的实现方式中，功能组件安装架的两端具有弯折面，面板相对的两侧具有翻边，弯折面和翻边连接，以将功能组件安装架连接在面板上。这其中，面板相对两侧翻边的设计可以使面板具有良好的刚度及形成合理的空间形状，功能组件安装架两端弯折面的设计可以更好地与面板的翻边贴合连接，以增加两者的连接面积，进而增加
功能组件安装架与面板之间的连接强度。
8.在本技术的一种可能的实现方式中，弯折面包括第一弯折面和第二弯折面，且第一弯折面和第二弯折面的弯折方向相反，翻边包括第一翻边和第二翻边，且第一翻边与第二翻边的翻边方向相反，第一弯折面与第一翻边连接，第二弯折面与第二翻边连接。由于功能组件安装架设置在面板的下方，以上如此设计，一方面可进一步增加功能组件安装架和面板的连接强度，另一方面使功能组件安装架相当于增设的加强件来承担对面板的支撑作用。
9.在本技术的一种可能的实现方式中，功能组件安装架包括高压配电盒安装架，高压配电盒安装架朝向面板的一侧设有凸部，凸部与面板贴合，凸部、第一弯折面、第二弯折面均与面板焊接。采用焊接的方式，使得高压配电盒安装架与面板连接的整体性强，且可通过工业机器人进行全自动点焊，保证焊接品质的同时可提高汽车装配效率。
10.在本技术的一种可能的实现方式中，高压配电盒安装架为多个，多个高压配电盒安装架的延伸方向均与车辆行驶方向具有夹角。如此方式，相比较于在平行于车辆行驶方向上设置高压配电盒安装架而言，可增加垂直于车辆行驶方向上的刚度及整个车身地稳定性；另外，多个高压配电盒安装架的设置，可满足多个高压配电盒的安装需求，且可更进一步地增加后地板后段面板的整体刚度。
11.在本技术的一种可能的实现方式中，汽车后地板后段总成包括蓄电池托盘和蓄电池托盘支撑件，蓄电池托盘连接在面板的上方，用于固定蓄电池，蓄电池托盘支撑件固定在面板和蓄电池托盘的连接处，蓄电池托盘支撑件的一端与面板连接，另一端与蓄电池托盘连接。通常，蓄电池的重量有15kg以上，相比较于在面板上直接固定蓄电池托盘而言，在面板上增加设置蓄电池托盘支撑件，可避免面板本身刚度和强度不足以支撑蓄电池。
12.在本技术的一种可能的实现方式中，功能组件安装架包括高压分线盒安装架，高压分线盒安装架设置在面板的边缘位置，且靠近后地板前段的一侧。这里，由于高压分线盒主要作用之一为电力分配，需要和后地板前段的电池包、控制器等连接，其设置在面板的连缘位置，可缩短布线长度，且设置在面板下相比于传统的设置在面板上方而言，不需要线缆绕过或穿过多个后地板零部件，优化了线缆排线，进而可提高车辆的生产效率。
13.在本技术的一种可能的实现方式中，汽车后地板后段总成包括行李箱加强板，行李箱加强板竖立于面板的上方，以用于提高后地板后段总成的整体稳定性。
14.本技术实施例第二方面提供一种车身，包括后地板前段总成、后裙板总成、后防撞梁总成及上述第一方面中的汽车后地板后段总成，在沿车辆行驶方向上，后地板前段总成、汽车后地板后段总成、后裙板总成、后防撞梁总成依次设置，且均通过紧固件固定连接。如此，可将分段式车身通过紧固件连接形成整个车身，同时可现车身的后地板后段总成的强度，且车身上的功能件安装位置可实现合理搭配。
15.本技术实施例第三方面提供一种车辆，包括第二方面中的车身、车轮及动力驱动组件，车轮安装在车身的下方，动力驱动组件，设置在车身上，用于给车辆提供动力输出。采用第二方身的车身可使车辆轻量化，且车辆车身强度高，功能件组件的安装可以得到保证，连接强度高。
附图说明
16.图1为本技术实施例提供的一种汽车后地板后段总成的结构爆炸示意图；
17.图2为本技术实施例提供的一种汽车后地板后段总成的局部结构搭接示意图；
18.图3为本技术实施例提供的一种汽车后地板后段总成的结构示意图；
19.图4为本技术实施例提供的一种汽车车身结构分解示意图。
20.附图标记：
21.1-后地板前段总成；2-后地板后段总成；20-面板；201-第一翻边；202-第二翻边；21-后地板边梁；22-蓄电池托盘；23-蓄电池托盘支撑件；24-功能组件安装架；241-高压配电盒安装架；242-高压分线盒安装架；243-第一弯折面；244-第二弯折面；25-行李箱加强板；26-后底板饰板支架；27-后地板后段边板；3-后裙板总成；4-后防撞梁总成；5-fds螺钉；6-spr锁铆；7-结构胶。
具体实施方式
22.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术的具体技术方案做进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
23.在本技术实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
24.此外，在本技术实施例中，“上”、“下”、“左”以及“右”等方位术语是相对于附图中的部件示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。
25.在本技术实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。
26.在本技术实施例中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
27.在本技术实施例中，“示例性地”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本技术实施例中被描述为“示例性地”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性地”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。
28.本技术实施例提供一种车辆，尤其涉及一种新能源车辆，包括车身、车轮及动力驱动组件。车身安装在底盘的车架上，动力驱动组件主要包括电机、电池包、电控单元等，均设置在车身上。其中，电池包为车辆提供电能，电控单元配合电机为车辆提供动能。
29.首先需要说明的是，本技术中的车辆均以新能源车辆作为实施例说明。
30.车身后地板总成作为车身的重要组成部分，是车辆备胎、电器、底盘、行李、行车工具等系统零件的安装载体，并且还需要满足电器线束、后排座椅等的安装固定要求。通常车身后地板总成由后地板前段、后地板后段及后围板构成，往往电机控制器、电机、高压配电盒、高压分线盒等电控系统通常设置在车身机舱前，又或是部分设置在后地板前段部分，导致后地板后段利用率较低。
31.本技术实施例提供的车身，参照图4，包括后地板前段总成1、后裙板总成3、后防撞梁总成4及汽车后地板后段总成2，在沿车辆行驶方向上，后地板前段总成1、汽车后地板后段总成2、后裙板总成3、后防撞梁总成4依次设置，且相连接处的端面形状相适配，并且均通过紧固件固定连接。
32.这里，需要说明的是，后地板前段总成1、后裙板总成3和后防撞梁总成4的具体结构形式不作限定。优选地，后地板前段总成1、后裙板总成3和后防撞梁总成4靠近车身尾部的一端具有弧形结构。另外，紧固件的形式不作限定，优选地，在后地板前段总成1、汽车后地板后段总成2和后裙板总成3之间通过spr(全称self piercing rivet，简称spr，即自冲铆接)锁铆6和fds(全称flow drill screw，简称fds，即旋转攻丝铆接)螺钉连接技术连接固定，其相比较于普通的铆接而言，只需要单侧空间，就可实施铝合金板板材之间的连接，且连接强度高，自动化程度高。以上如此，可将分段式车身通过紧固件连接形成整个车身，且同时可提高连接处的连接强度。
33.在新能源汽车的后地板后段总成中，通过后地板分件，利用多种不同安装架的合理搭配布置，往往可以减少零件数量，保证功能件的安装，又能有效提升后地板的局部模态和强度。因此，合理布设安装架对于优化车身重量，提高生产效率至关重要。另外，后地板后段是车身重要组成部分，结构上应提供足够的强度和刚度，保证车身的承载能力，便以不能通过在后地板后段上设置过多加强件来实现，这样不利于车身的轻量化。
34.鉴于此，本技术实施例提供了一种汽车后地板后段总成2，参照图1,包括面板20和功能组件安装架24。其中，面板20固定在后地板边梁21上，面板20上设有用于安装后地板件的结构空间；功能组件安装架24，设置在面板20下方，且其延伸方向朝向车辆的行驶方向，功能组件安装架24具有功能件安装槽和过线槽，分别用于安装功能件和布设电线。
35.具体地，面板20通过fds螺钉5与位于其两侧的后地板边梁21连接，面板20靠右近后裙板总成3的一侧端面具有一定弧度，面板20的纵横截面呈u型，其上开设有诸如零件的安装孔、放置蓄电池、备胎、功能件等的结构空间，面板20上部分设有纵筋，以使面板20本身具有较好的刚度和稳定性，面板20两侧后地板边梁21的设置可以传递和吸收撞击产生的冲击能量，且后地板边梁21两侧固定连接有后地板后段边板27，用于进一步增强车身的稳定性。另外，功能组件安装架24上靠近面板20的一侧开设有用于定位安装功能组件的功能组件安装槽及用于限位固定功能组件电线的过线槽。以上通过将功能件安装架设置在面板20下方，可使功能组件安装架24与面板20连接成统一的整体，此时设置在面板20下方的功能组件安装架24相当于给面板20下方设置了一个支撑梁，对本身就具有一定刚度和强度的面板起到进一步的支撑作用，使得后地板后段总成2的整体刚度和强度得到进一步提升，且同时还能在功能组件安装架24上设置功能件，提高后地板后段总成2的空间利用率。如此，相比较于直接在面板20上设置多个加强筋或加强件而言，其在保证车量轻量化的同时，还能提升车身强度，且能合理布设功能件于功能组件安装架24上，进而提高整车生产效率。
36.需要说明的是，本技术实施例中，整个车身结构、功能组件安装架24、构成零部件均采用铝合金材质。功能组件安装架24的具体结构形式不作限定,其上的功能件安装槽和过线槽的数量及结构形式也不作限定,可根据不同功能件的实际需求设置。
37.另外，需要说明的是，功能组件安装架24的延伸方向朝向车辆的行驶方向具体指，功能组件安装架24的延伸方向并不是与车辆的行驶方向完全一致，可以稍微偏离与车辆的行驶方向，
38.在一些实施例中，参照图1，功能组件安装架24的两端具有弯折面，面板20相对的两侧具有翻边，弯折面和翻边连接，以将功能组件安装架24连接在面板20上。这其中，面板20相对两侧翻边的设计可以使面板20具有良好的刚度及形成合理的空间形状，功能组件安装架24两端弯折面的设计可以更好地与面板20的翻连贴合连接，以增加两者的连接面积，进而增加功能组件安装架24与面板20之间的连接强度。另外，在自动化汽车生产车间中，面板20的翻边设计，便于工业机器人的机器手臂通过夹持翻边来抓取面板20，从而提高整车的生产效率。
39.在一些实施例中，参照图1和图3，弯折面包括第一弯折面243和第二弯折面244，且第一弯折面243和第二弯折面244的弯折方向相反，翻边包括第一翻边201和第二翻边202，且第一翻边201与第二翻边202的翻边方向相反，第一弯折面243与第一翻边201连接，第二弯折面244与第二翻边202连接。由于功能组件安装架24设置在面板20的下方，以上如此设计，一方面可进一步增加功能组件安装架24和面板20的连接强度，另一方面使功能组件安装架24相当于增设的加强件来承担对面板20的支撑作用，不需要通过在面板20上额外增设加强筋或加强件来提高后地板后段总成2的整体刚度和强度，使得在提高车身刚度和强度的同时，还有利于车身的轻量化及生产效率的提高。
40.这里，需要说明的是，由于功能组件安装架24设置在面板20下方，如果面板20上的两个翻边都朝向面板20上方，即面板20上的翻边均背离功能组件安装架24，想要使功能组件安装架24的两端与面板20上的翻边连接，通常第一弯折面243和第二弯折面244的弯折方向也会朝向面板20上方，而又因面板20下表面与功能组件安装架24上表面之间放置有功能安装件，需要在面板20下表面与功能组件安装架24上表面之间形成一定的避让间隙满足功能组件的安装，因此需要增加第一弯折面243和第二弯折面244朝向面板20一侧的延伸长度来与面板20的第一翻边201和第二翻边202连接，如此必然会增加功能组件安装架24的生产成本，并且连接稳定性差。另外，若两个翻边都朝向面板20的下方，会降低整个车身的承载能力。因此，第一翻边201和第二翻边202的翻边方向相反，且第一弯折面243和第二弯折面244弯折方向相反的设计，既能适应将功能组件安装架24设置在面板20下方的设计，又能兼顾整个后地板后段总成2的整体稳定性和整体刚度。
41.对于新能源汽车，其具有很多高压电器件，诸如，电池包、电机、电压转换电器、电空调压缩机等零部件，这些零部件的工作电压都在300v以上，使得用于对这些高压电路进行集散的高压配电盒成为了车上必不可少的装置。
42.高压配电盒通常包括盒体、软分线铜排和包含母头和公头的插座式连接器，其中，动力电池和分线铜排通过安装在箱体侧壁上的连接器相连，然后分线铜排将电能分给多个用电器，分线铜排和用电器之间也通过安装在箱体侧壁上的连接器相连，最终能够实现动力电池的电流分给多个用电器使用的效果。通常高压配电盒设置在汽车前机舱内，会使得
汽车前机舱内空间紧张，而后地板后段空间利用率低，由此，本技术将高压配电盒设置在汽车后地板后段总成2的面板20下方，可提高后地板后段的空间利用率，同时缓解后地板前段空间不足的情况，且设置在面板20下方，可便于优化布设排线。
43.在一些实施例中，参照图1，功能组件安装架24包括高压配电盒安装架241，高压配电盒安装架241朝向面板20的一侧设有凸部，凸部与面板20贴合，凸部、第一弯折面243、第二弯折面244均与面板20焊接。采用焊接的方式，使得高压配电盒安装架241与面板20连接的整体性强，且可通过工业机器人进行全自动点焊，保证焊接品质的同时可提高汽车装配效率。
44.需要说明的是，高压配电盒与高压配电盒安装架241的连接方式这里不作限定，能使其限位稳固在高压配电盒安装架241上即可。诸如，高压配电盒的底部设有凸出的多个绝缘柱，高压配电盒安装架241上与多个绝缘柱相对应的位置开设有多个凹槽，多个绝缘柱配合伸入多个凹槽中，以将高压配电盒限位于高压配电盒安装架241上，又或者高压配电盒与高压配电盒安装架241通过螺栓固定连接。另外，高压配电盒由于连接多个用电器，其外侧壁伸出于多个线缆，高压配电盒安装架241上多个过线槽的设置，以用来限位固定连接于用电器上的线缆，并可通过在高压配电盒安装架241上合理布局过线槽，来实现排线的优化。
45.在一些实施例中，参照图1，高压配电盒安装架241为多个。如此，可满足多个高压配电盒的安装需求，可更进一步地增加后地板后段面板20的整体刚度。
46.参照图1，高压配电盒安装架241的延伸方向与车辆行驶方向具有夹角。如此方式，相比较于在平行于车辆行驶方向上设置高压配电盒安装架241而言，可增加垂直于车辆行驶方向上的刚度及整个车身地稳定性。
47.在一些实施例中，参照图1和图3，汽车后地板后段总成2包括蓄电池托盘22和蓄电池托盘支撑件23，蓄电池托盘连接在面板20的上方，用于固定蓄电池，蓄电池托盘支撑件23固定在面板20和蓄电池托盘22的连接处，蓄电池托盘支撑件23的一端与面板20连接，另一端与蓄电池托盘22连接。通常，蓄电池的重量有15kg以上，相比较于在面板20上直接固定蓄电池托盘22而言，在面板20上增加设置蓄电池托盘支撑件23，可避免面板20本身刚度和强度不足以支撑蓄电池。
48.需要说明的是，这里，涉及的蓄电池为低压蓄电池，其主要作用在于车辆的解锁、启动等，而非提供汽车驱动力的动力电池包。
49.另外，需要说明的是，蓄电池托盘22、蓄电池托盘支撑件23、面板20三者之间的连接方式不作限定，优选地，蓄电池托盘支撑件23竖立于面板20上，且蓄电池托盘支撑件23的一端与面板20焊接，另一端与蓄电池托盘22焊接；蓄电池托盘22的大部分与面板20抵接，蓄电池托盘22具有蓄电池外壁适配的安装槽，蓄电池置于蓄电池托盘22的安装槽内。这其中，蓄电池托盘支撑件23的数量不作限定，具体结构形式不作限定，优选地，蓄电池托盘支撑件23为两个，两个蓄电池托盘支撑件23分别连接在蓄电池托盘22的两侧。
50.在一些实施例中，参照图1和图3，功能组件安装架24包括高压分线盒安装架242，高压分线盒安装架242设置在面板20的边缘位置，且靠近后地板前段总成1的一侧。这里，由于高压分线盒主要作用之一为电力分配，需要和车身前段的电池包、控制器等连接，其设置在面板20的连缘位置，可缩短布线长度，且设置在面板20下相比于传统的设置在面板20上方而言，不需要线缆绕过或穿过多个后地板零部件，优化了线缆排线，进而可提高车辆的生
产效率。
51.参照图1和图3，汽车后地板后段总成2包括行李箱加强板25，行李箱加强板25竖立于面板20的上方，以用于提高后地板后段总成2的整体稳定性。面板20下方还设有后底饰板支架26，用于放置行车常用的零件。
52.这里，优选地，行李箱加强板25设置在面板20靠近后裙板总成3的一侧，且行李箱加强板25所在平面与面板20的翻边所在平面平行，行李箱加强板25的板面与后裙板总成3靠近行李箱加强板25的一侧壁固定连接，如此，可增加后地板后段总成2的面板20与后裙板总成3连接的稳固性，进而提高车身的整体强度。这其中，行李箱加强板25的板面与后裙板总成3的连接方式不作限定，可以是螺栓连接，焊接等。另外，行李箱加强板25的一端与面板20的具体连接形式也不作限定，可以是与面板20一体成型设计，也可以是焊接在面板20上。
53.另外，参照图2，在采用spr锁铆6和fds螺钉5连接技术的连接处涂有结构胶7，用于抗腐蚀，以延长车身使用寿命。
54.上述本技术实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。