LNG液穹片段同胎制造、分阶段合拢方法与流程

本发明属于造船领域，具体涉及一种lng液穹片段同胎制造、分阶段合拢方法。

背景技术：

lng船因其货舱内绝缘箱的安装对内壁平整度要求很高，液穹片段位于货舱顶部甲板，又是进入液货泵塔的顶部入口，其内甲板上有泵塔贯穿开孔，是整个货舱最后吊装的关键分段，其吊装时大舱绝缘箱安装及泵塔吊装均已结束，为了防止该分段大接缝的装焊对邻近的绝缘箱产生不利影响和安全风险，以及保证大舱内近30米高的泵塔能顺利穿过内甲板开孔，且泵塔垂直度偏差要求小于15mm，因此对该分段制造精度要求非常高。

目前，传统的分段制造方法，都是采用单个分段独立制造一气呵成，因各种分段在装焊方法上存在差异，所产生的焊接变形也不尽相同，造成分段在船坞吊装合拢时大接缝偏差较大，现场开刀、修割等返工现象较普遍，大量的返修工作不仅危机绝缘箱的安全，同时也会导致泵塔安装的垂直度出现偏差，对后续围护系统各项收尾工作的开展周期造成了严重的影响，所以目前传统的制造工艺方法很难满足液穹片段的精度要求。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种lng液穹片段同胎制造、分阶段合拢方法，本发明将液穹片段中除内甲板外的主体部分（注：以下简称液穹片段）与相邻的甲板分段在同一只胎架上制造，待甲板分段在船坞搭载后再将液穹片段分离出来吊下船坞，移至胎架上与剩余的内甲板合拢成完整液穹片段的方法，保证液穹片段主体部分与甲板分段的内部结构的对合精度，减少对接过程中出现的内部结构偏差。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种lng液穹片段同胎制造、分阶段合拢方法，该方法包括以下步骤：

第一步，反态制造：以液穹分段的围阱甲板与甲板分段的围阱甲板为基面同胎制造，采用同步划线、装配和焊接，制得反态液穹片段和甲板片段，

第二步，正态合拢：反态片段组合完工后，再翻身至内甲板上，以内甲板为基面同胎正态合拢（注：液穹片段处空缺的内甲板用板条临时替代），制得液穹片段和甲板分段，两分段完工后，去整体涂装及总组搭载，

第三步，数据测量：船坞搭载后对液穹片段进行开孔数据等测量，

第四步，液穹片段吊离：在所述第三步数据测量结束，将液穹片段从甲板分段上吊离出来进行后续合拢，

第五步，后续合拢：将吊离出来的液穹片段移至分段场地，合拢到带有管孔的不锈钢内甲板小组立上，形成一个完整的液穹小分段，并进行装焊和舾装作业。

所述第一步中同步划线包括在甲板分段上和液穹片段上分别同步划出肋板横向结构线、纵向拼板缝、纵骨纵向结构线、纵桁纵向结构线和肋骨检验线。

所述液穹片段与甲板分段之间的对接缝采用约束焊固定，所述液穹片段与甲板分段在同胎制造时，内甲板的位置用临时板条替代。

所述第二步正态合拢阶段，内甲板在安装之前，在实船上测量并提供如下数据：

a）测量液穹片段处内底板距内甲板的实际高度数据；

b）测量泵塔基座中心与液穹片段管孔中心的实际偏差值，寻找液穹片段上泵塔开孔中心的实际位置，其余管孔及内甲板结构位置线则根据该孔实际中心位置作相应修正，并把实际测得的数据反映在施工图中，内甲板以此修正后的数据进行放样和下料加工；

c）测量液穹片段所在甲板开口的实际尺寸大小，

d）分段完工测量，精度合格后运至码头等待最后吊装。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：①本发明将液穹片段与相邻的甲板分段在同一只胎架上制造，以保证两分段大接缝的平整度和结构对中精度；而内甲板上的开孔则根据船坞搭载后货舱底部泵塔基座中心的实际位置进行修正，并依据修正后的位置进行开孔、划线及安装，从而保证液穹片段在码头最后吊装时大接缝的安装精度，避免现场大量的开刀返修工作，大大降低了对邻近绝缘箱的危害性，也保证了施工质量；②本发明测量时将泵塔安装的上下口位置纳入到统一的测量基准中，以装焊结束的泵塔底部基座安装位置为基准，准确定位泵塔上口的液货管开孔位置，来保证泵塔垂直度和液穹分段的对接精度。

附图说明

图1为本发明安装制造的流程图。

图2为本发明围阱甲板的划线结构图。

图3为本发明液穹片段的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本实施例lng液穹分段同胎制造、分阶段合拢方法，该方法包括以下步骤：

第一步，反态制造：以液穹分段的围阱甲板1与甲板分段6的围阱甲板2为基面同胎制造，采用同步划线、装配和焊接，制得反态液穹片段3和甲板片段4，

第二步，正态合拢：反态片段组合完工后，再翻身至内甲板5上，以内甲板5为基面同胎正态合拢（注：液穹片段处空缺的内甲板用板条临时替代），制得液穹片段3和甲板分段6，两分段完工后，去整体涂装及总组搭载，

第三步，数据测量：船坞搭载后进行开孔数据测量，测量时将泵塔安装的上下口位置纳入到统一的测量基准中，以装焊结束的泵塔底部基座安装位置为基准，准确定位泵塔上口的液货管开孔位置，来保证泵塔垂直度和液穹分段的对接精度，保持整体结构，并采用一同运输及喷涂作业；根据实船测量的数据对液穹内甲板对应泵塔基座的泵塔开孔中心位置、内甲板开口数据和结构安装线位置等进行修正，原则上：开孔位置按照实际测得数据来，再对结构线位置修正时，要兼顾其与开孔边缘的距离。修正结束后进行下料加工；

第四步，液穹分段吊离：在所述第三步数据测量结束，将液穹片段3从甲板分段6上吊离出来进行后续合拢，

第五步，后续合拢：将吊离出来的液穹片段3移至分段场地，合拢到带有管孔7的不锈钢内甲板小组立8上，形成一个完整的液穹小分段9，并进行装焊和舾装作业。

作为优选，本实施例第一步中同步划线包括在甲板分段6上和液穹片段3上分别同步划出肋板横向结构线10、纵向拼板缝11、纵骨纵向结构线12、纵桁纵向结构线13和肋骨检验线14。

作为进一步优选，本实施例液穹片段与甲板分段之间的对接缝采用约束焊固定，所述液穹片段3与甲板分段6在同胎制造时，液穹片段内甲板1的位置用临时板条替代。

作为更进一步优选，本实施例第二步正态合拢阶段，内甲板在安装之前，在实船上测量并提供如下数据：

a）测量液穹片段处内底板距内甲板的实际高度数据；

b）测量泵塔基座中心与液穹片段管孔中心的实际偏差值，寻找液穹片段上泵塔开孔中心的实际位置，其余管孔及内甲板结构位置线则根据该孔实际中心位置作相应修正，并把实际测得的数据反映在施工图中，内甲板以此修正后的数据进行放样和下料加工；

c）测量液穹片段所在甲板开口的实际尺寸大小，

d）分段完工测量，精度合格后运至码头等待最后吊装。

尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种LNG液穹分段同胎制造、分阶段合拢方法，该方法包括以下步骤：第一步，液穹分段（不锈钢内甲板除外）与甲板分段以围阱甲板为基面同胎制造，制得反态片段（液穹片段和相邻甲板片段）；第二步，正态合拢：反态片段组合完工后，再翻身至内甲板上，以内甲板为基面同胎正态合拢；第三步，分段大合拢：在所述第三步数据测量结束，待甲板分段入坞后，将液穹片段从甲板分段上吊离出来进行后续合拢，再将分离后的液穹片段移至分段场地与不锈钢内甲板进行装焊和舾装作业，形成一个完整的液穹分段，本发明保证液穹分段主体部分与甲板分段的内部结构的对合精度，减少对接过程中出现的内部结构偏差。

技术研发人员：翁红兵;金国飞;林坤;金健博
受保护的技术使用者：沪东中华造船（集团）有限公司
技术研发日：2017.05.15
技术公布日：2017.10.24