一种用于护舷安装的预埋嵌件的制作方法

本实用新型涉及一种用于护舷安装的预埋嵌件，属于船舶设备技术领域。

背景技术：

船舶在系泊码头时，由于风、浪、流的作用及水位变化的影响，船舶会对码头发生碰撞、挤靠、摩擦，产生相当复杂、持续时间相当长的三维作用力，为了防止或消除船舶、码头受损坏，通常通过护舷减缓船舶与码头或船舶之间在靠岸或系泊过程中的冲击力。

传统的护舷一般采用橡胶材质，安装一般都是在船体钢结构上打孔后再通过螺栓螺母固定，但传统的护舷安装方式存在如下问题：1）护舷安装打孔时可能会对原有船体钢结构造成损伤；2）船体钢结构打孔位置没有加强处理，船舶在碰撞过程中，撞击力容易撕裂护舷与船舶的连接处。

技术实现要素：

本实用新型要解决技术问题是：提供一种可以防止船体钢结构造成损伤并能够避免撞击力撕裂护舷与船体之间连接处的用于护舷安装的预埋嵌件。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案是：一种用于护舷安装的预埋嵌件，所述嵌件采用金属制成并预埋于橡胶制成的护舷内部，所述嵌件包括空心管形状的芯体，所述芯体的外表面设有三只径向延伸的长方体径向挡板，相邻两个径向挡板之间的夹角为120°，所述芯体的底部设有可与船体螺纹连接的内螺纹。

优选的，相邻两个径向挡板之间沿芯体轴向的间隔大于任一个径向挡板的宽度。这样可使嵌件与护舷接触面积加大，防止嵌件在护舷内部转动。

本实用新型的嵌件预埋于护舷内部，嵌件内设有螺纹，在安装时不需要再打孔，避免了现有技术中护舷安装时打孔容易对原有船体钢结构造成损伤的缺陷，可直接通过外接螺栓将护舷固定在船体结构上。而且，本实用新型的嵌件预埋于护舷内部，也避免了系泊过程中撞击力撕裂护舷与船体之间连接处的问题。

上述技术方案的进一步改进是：还包括与芯体底面焊接的轴向挡板，所述轴向挡板的中心设有与芯体管径一致的圆孔，所述轴向挡板套装在芯体上。轴向挡板用于增大护舷与船体结构刚性连接面积，降低外接螺栓对护舷的损伤，防止嵌件在护舷内部轴向窜动。

为了防止生锈，所述芯体和轴向挡板均采用不锈钢制成，具有耐海水腐蚀的优点，有效地延长了护舷的使用寿命。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是在船体上安装护舷时的示意图。

具体实施方式

实施例

本实施例的用于护舷安装的预埋嵌件，如图1和图2所示，嵌件采用金属制成并预埋于橡胶制成的护舷7内部，嵌件5包括空心管形状的芯体1，芯体1的外表面设有三只径向延伸的长方体径向挡板2，相邻两个径向挡板2之间的夹角为120°，芯体1的底部设有可与船体6螺纹连接的内螺纹8。

如图2所示，应用本实施例的预埋嵌件5安装护舷7时，船体6上预设有L形支架，预埋嵌件的护舷部分插入到L形支架与船体6之间的空隙中，此时将螺栓4穿过L形支架（L形支架上预设孔洞）插入到芯体1底部，并通过螺纹进行紧固，从而避免了现有技术中护舷安装打孔对原有船体钢结构造成损伤的缺陷。本实施例的嵌件预埋于护舷7内部，也避免了系泊过程中撞击力撕裂护舷与船体之间连接处的问题。

作为优选方案，相邻两个径向挡板2之间沿芯体1轴向的间隔大于任一个径向挡板的宽度。这样可使嵌件与护舷7接触面积加大，防止嵌件在护舷7内部转动。

为了防止生锈，芯体和轴向挡板优选采用不锈钢制成，具有耐海水腐蚀的优点，有效地延长了护舷的使用寿命。

本实施例还可以作以下改进：增加与芯体1底面焊接的轴向挡板3，轴向挡板3的中心设有与芯体1管径一致的圆孔，轴向挡板3套装在芯体1上。轴向挡板用于增大护舷与船体结构刚性连接面积，降低外接螺栓对护舷的损伤，防止嵌件5在护舷内部轴向窜动。

本实用新型不局限于上述实施例，本实用新型的上述各个实施例的技术方案彼此可以交叉组合形成新的技术方案，另外凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。