一种应用于集装箱船的B型燃料舱及结构布置的制作方法

本发明属于船舶制造技术领域，具体涉及一种应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置。

背景技术：

lng燃料舱一般采用薄膜型液货舱或独立型液货舱。薄膜型液货舱由于建造周期较长，因此独立型液货舱作为燃料舱有一定的优势。独立型lng液货舱又分为b型、c型独立舱，其中b型独立舱具有舱容大，布置灵活等特点，因此b型lng燃料舱的应用具有较大的市场前景。

b型lng燃料舱装载lng燃料，其特点是b型独立自持式全冷低温液货舱，可以为集装箱船提供lng作为动力燃料，根据集装箱船的结构布置特点，需要在集装箱船的机舱前部等适当区域布置b型燃料舱。但是必须根据船体情况设计b型燃料舱的结构以及其布置方式。

技术实现要素：

本发明是一种应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置，特别适用于集装箱船的“台阶状”结构特点。本发明的b型燃料舱是基于集装箱船的特殊结构布置而形成，可应用于集装箱船的b型燃料舱。可以有效防止主船体发生碰撞后b型燃料舱受到冲击损伤，并且隔绝热量传递，增加安全性。

为了达到上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：

一种应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置，其特征在于，该结构布置包括有主体结构、围护系统和支座系统，所述主体结构包括横截面为六边形的b型燃料舱以及从b型燃料舱的上端延伸出的气穹，所述b型燃料舱沿船宽方向呈倒“吕”字形以适应集装箱船上的“台阶状”放置空间，在所述主体结构与主船体之间设有独立空舱，该空舱内布置有所述的围护系统和支座系统，该围护系统包括绝缘板、泄露通道和积液装置，在b型燃料舱的舱顶、舱底和四个侧壁均铺设绝缘板，在所述的绝缘板与b型燃料舱之间留有空隙以作为泄露通道，该泄露通道连接排气管，排气管上设有气体探测器，在b型燃料舱的下方、主船体的内底板上方设置有左右两个积液装置，该积液装置包括导管、喷射器、积液槽和温度传感器；所述的支座系统包括防止b型燃料舱发生横摇的固定支座和防止b型燃料舱发生纵摇的防滚插座以及防止b型燃料舱浮起的止浮装置。

在本发明的应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中，所述积液装置上积液槽的顶部与导管固定连接，导管与泄漏通道的底部相连通，积液槽的下端固定有喷射器，喷射器与排液管固定连接，排液管延伸至主船体的外部并与液体总管相连通。

在本发明的应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中，所述主体结构由外板、纵骨、纵桁、肋板和制荡舱壁构成，主体结构呈网格状结构布置，为交叉梁系结构。

在本发明的应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中，所述绝缘板的外表面有保护层。

在本发明的应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中，在所述主船体和b型燃料舱之间的空舱中设置有多个检测渗漏的可燃性气体的可燃气体探测器。

基于上述技术方案，本发明专利经过实践应用取得了如下技术效果：

本发明在b型燃料舱和主船体之间，设置一个独立的空舱，以便布置支座系统、铺设绝缘板等围护系统，并可以有效防止主船体发生碰撞后b型燃料舱受到冲击损伤，以便留有一定的缓冲空间。支座系统包括防止b型燃料舱发生横摇的固定支座和防止b型燃料舱发生纵摇的防滚插座，以及防止b型燃料舱浮起的止浮装置。所有的支座系统均由层压木与支座结构组成，通过合理设计，可以使b型燃料舱的纵向和垂向载荷有效传递到主船体上，载荷通过层压木传递，避免了热量的传递，保证了低温b型燃料舱舱的有效绝热。

附图说明

图1为本发明的b型燃料舱在集装箱船的位置示意图。

图2为本发明集装箱船上b型燃料舱的结构布置示意图。

图3为本发明应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中主体结构的纵骨、纵桁示意图。

图4为本发明应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中主体结构的横框架的肋板示意图。

图5为本发明应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中制荡舱壁的结构示意图。

图6为本发明应用于集装箱船的b型燃料舱及结构布置中后舱壁的结构示意图。

图中：1、b型燃料舱；2、主体结构；3、支撑垫；4、绝缘板；5、保护层；6、空舱；7、主船体；8、防滚插座；9、固定支座；10、止浮装置；11、导管；12、积液槽；13、喷射器；14、温度传感器；15、排液管；16、泄露通道；17、气穹；18、泄露气体探测器；19、排气管；20、外板；21、纵骨；22、纵桁；23、肋板；24、制荡舱壁；25、可燃气体探测器；26、人孔；27、垂向骨材；28、垂直桁；29、水平桁。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的技术内容，下面通过附图所示的具体实施例对本发明的具体实施方法作进一步说明。

在集装箱船上，b型燃料舱1为倒“吕”字型，以适应集装箱船“台阶状”的结构特点。本发明的b型燃料舱1主要由围护系统、主体结构2和支座系统三部分组成。

在b型燃料舱1和主船体7之间，设置一个独立的空舱6，以便布置支座系统、铺设绝缘板4等围护系统，并留有一定的缓冲空间，可以有效防止主船体7发生碰撞后b型燃料舱1受到冲击，从而保证b型燃料舱1的安全性。优选地，b型燃料舱1和主船体7之间的间隙为1010mm。

上述围护系统包括绝缘板4、泄露通道16和积液装置。绝缘板4中的保温材料采用耐低温的聚氨酯泡沫，保温材料主要装设在b型燃料舱1的主体结构2的外侧，绝缘板4满足了保温性能，还能够承受施工载重的强度与刚性。绝缘板4与b型燃料舱1之间留有空隙以作为泄露通道16，该泄露通道16连接排气管19，排气管（19）上设有气体探测器18，为了增加围护系统的安全性能，在排气管1上固定泄露气体探测器18，以对泄露的气体进行实时探测。积液装置包括导管11、喷射器13、积液槽12和温度传感器14，所述积液槽12的顶部与导管11固定连接，导管11与泄漏通道16的底部相连通，积液槽12的下端固定有喷射器13，喷射器13与排液管15固定连接，排液管15延伸至主船体7的外部并与液体总管相连通。所述温度传感器14固定在积液槽12的箱体上。

上述b型燃料舱1包括由外到内依次设置的绝缘板4、泄漏通道16和主体结构2，泄露通道16和绝缘板4的形状与b型燃料舱1的形状相同。所述泄漏通道16的顶部设置有与主船体7外部的气体总管相连通的排气管19，底部设置有与主船体7外部的液体总管相连通的积液装置。积液装置主要用于防止lng泄露，积液槽12与导管11相连通，当发生大量lng泄露时，泄露的lng通过b型燃料舱1内部的泄露通道16和导管11，流入积液槽12，再通过喷射器13和排液管15输送至主船体7外的液体总管，避免泄露的lng与主船体7直接接触，从而保证船体结构的安全，提高了整积液个b型燃料舱围护系统的可靠性。

上述b型燃料舱1的横截面为倒“吕”字形且上端向外延伸出一个气穹17，由于泄露通道16的形状与b型燃料舱1的形状相同，因此，泄漏通道16的顶部也有一个类似气穹的空间，当发生少量lng泄露时，泄露的lng会蒸发凝聚至泄漏通道16顶部的气穹中，并从排气管19排入主船体7的气体总管，保证了船体的安全性。

所述支座系统主要用于对b型燃料舱1进行支撑，可有效减小独立自持的b型燃料舱1与主船体7之间在营运过程中的相对运动，提高b型燃料舱1的抗晃荡特性。支座系统包括防止横摇的固定支座9和防止纵摇的防滚插座8，以及防止液舱浮起的止浮装置10，所有的支座系统均由层压木与支座结构组成。在b型燃料舱1的底部，均布左右相等数量的固定支座9，在b型燃料舱1的中心下方，设置防纵摇的防滚插座8，并在b型燃料舱1的顶部设置左右各一个的止浮装置10。

这样，整个支座系统通过焊接固定在主船体7的结构上，通过主船体7结构的下方设置相应的结构加强，稳稳地支撑b型燃料舱1。支座系统可以使b型燃料舱1的纵向和垂向载荷有效传递到主船体7的结构上，载荷通过层压木方进行传递，可降低热量的传递，保证b型燃料舱1具有优良的绝热性能。

b型燃料舱1的主体结构2是由一定厚度的钢板和型材构成，优选地，其材质为镍钢或锰钢等耐低温材料。b型燃料舱1的外板20由底板、顶板、前壁板、后壁板、斜壁板和侧壁板包围而成。各个板的相交位置设置圆弧过渡。优选地，圆弧半径一般不小于400mm。在b型燃料舱1的外板20和制荡舱壁24上设置纵骨21和纵桁22进行加强。优选地，纵骨21的间距原则上与集装箱船主船体7的纵骨间距保持一致。纵骨21为t型组合型材，设置在b型燃料舱1的舱内。纵骨21每间隔三档或四档，设置一根纵桁22，纵桁22上设置加强筋进行加强。沿船长方向每间隔一定距离（三或四档肋距）设置一道肋板23作为主要支撑构件（强框架），肋板23上设置加强筋进行加强。

在b型燃料舱1的前舱壁和后舱壁上设置垂向骨材27作为加强筋，并在外板21的顶板和底板的纵桁22处设置与之相应的垂直桁28和水平桁29，使前舱壁和后舱壁形成交叉梁系结构。

在b型燃料舱1的中心处设置沿船长方向的纵向制荡舱壁24。优选地，制荡舱壁24在前后、上下方向上，每隔一档开设人孔26，可有效减缓液舱晃荡对主体结构2的冲击力，从而保证主体结构2的安全性。制荡舱壁24上设置有纵骨21和纵桁22，优选地，制荡舱壁24上的纵桁22与前舱壁和后舱壁处的纵桁22相连接，使强框架构成交叉梁系。

在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以做出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，本说明书应被认为是说明性的而非限制性的，上述的各种修改和变换，仍应由本发明的权利要求所涵盖。