一种集装箱导轨安装的胎架的制作方法

本实用新型涉及舾装件制作的胎架领域，具体涉及一种集装箱导轨安装的胎架。

背景技术：

现有技术中集装箱导轨的安装工序都是在货舱分段船坞(台)搭载结束即整个货舱完整后才进行，这样会产生大量不必要的船坞作业和成本的浪费。为了改善这一现象，需要将导轨的安装工序提前至分段阶段。但是目前集装箱导轨的安装工艺相对落后，没有专门的胎架来辅助安装，而是直接在普通门架上安装，无法保证安装精度，门架摆放要求高，操作难度大，而且导轨安装完进行涂装时，与门架接触的大块区域无法涂装完整，这就产生后续补涂作业，补涂难度大。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够将导轨的安装工序提前至货仓分段阶段并且安装精度高的集装箱导轨安装的胎架。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种集装箱导轨安装的胎架，包括箱纵梁、箱横梁、卡槽和支撑腿柱，所述箱纵梁数量为两根，两根所述箱纵梁在同一水平面上平行设置，所述箱横梁数量为多根，多根所述箱横梁分别间隔连接于所述两根箱纵梁之间，每根箱横梁的底端沿其长度方向的两侧分别连接有一根支撑腿柱，所述卡槽的数量为多个，多个所述卡槽沿所述箱纵梁的长度方向分别等间距设置于两根箱纵梁的顶端，且所述两根箱纵梁上卡槽的设置位置一一对应。

进一步的，所述箱横梁数量为三根，三根所述箱横梁垂直且等间距地连接于两根箱纵梁之间。

进一步的，所述支撑腿柱垂直于箱横梁和箱纵梁所在的平面。

进一步的，所述卡槽的数量为14个，每根箱纵梁的顶端分别设置7个所述卡槽，所述卡槽的凹槽尺寸与所安装的集装箱导轨的横截面尺寸相适配，所述相邻卡槽的中心点距离与所安装的集装箱导轨的相邻导轨的横截面的中心点距离相适配。

进一步的，所述卡槽的横截面呈“凹”字型，所述卡槽的凹槽底面开设有一容置位，所述容置位尺寸与所述集装箱导轨上的凸起尺寸相适配。

进一步的，所述两根箱纵梁的间隔与所安装的集装箱导轨长度相适配。

进一步的，所述箱纵梁和所述箱横梁的材质均为Q235钢板，所述卡槽的材质为Q235槽钢，所述支撑腿柱的材质为Q235圆管。

本实用新型的有益效果在于：一种集装箱导轨安装的胎架，包括两根箱纵梁、多根箱横梁及多个卡槽，两根所述箱纵梁在同一水平面上平行设置，多根所述箱横梁分别间隔连接于所述两根箱纵梁之间，多个所述卡槽沿所述箱纵梁的长度方向分别等间距设置于两根箱纵梁的顶端，且所述两根箱纵梁上卡槽的设置位置一一对应；由于箱纵梁在同一个水平面平行设置，能够保证货舱横舱壁分段上胎时处在并保持水平稳固状态，保证导轨安装的全过程处在同一水平基准面上，从而提高了安装精度；卡槽的设置使得正面安装完成后货舱横舱壁分段翻身时，正面导轨直接进入卡槽中，既不会影响反面水平度和稳固性，也不会损伤正面已经安装好的导轨，施工难度和风险降低；并且通过几根箱横梁及卡槽即支持起各个货仓横仓壁分段，使得货舱横舱壁分段与胎架接触面极小，大大减少了补涂工作量和难度。

附图说明

图1所示为本实用新型实施例的集装箱导轨安装的胎架的正视图；

图2所示为本实用新型实施例的集装箱导轨安装的胎架的左视图；

图3所示为本实用新型实施例的集装箱导轨安装的胎架的俯视图；

图4所示为本实用新型实施例的集装箱导轨安装的胎架的卡槽的正视图；

图5所示为本实用新型实施例的集装箱导轨安装的胎架的卡槽的左视图；

标号说明：

1、箱纵梁；2、箱横梁；3、卡槽；4、支撑腿柱；5、容置位。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型最关键的构思在于：通过两根箱纵梁在同一水平面上平行设置，多根箱横梁分别间隔连接于两根箱纵梁之间，多个卡槽沿箱纵梁的长度方向分别等间距设置于两根箱纵梁的顶端，保证导轨安装的全过程处在同一水平面上，提高了安装精度。

请参照图1至图5所示，本实用新型的一种集装箱导轨安装的胎架，包括箱纵梁1、箱横梁2、卡槽3和支撑腿柱4，所述箱纵梁1数量为两根，两根所述箱纵梁1在同一水平面上平行设置，所述箱横梁2数量为多根，多根所述箱横梁2分别间隔连接于所述两根箱纵梁1之间，每根箱横梁2的底端沿其长度方向的两侧分别连接有一根支撑腿柱4，所述卡槽3的数量为多个，多个所述卡槽3沿所述箱纵梁1的长度方向分别等间距设置于两根箱纵梁1的顶端，且所述两根箱纵梁1上卡槽3的设置位置一一对应。

所述集装箱导轨的安装工序为：使用所述集装箱导轨安装的胎架时，首先让货舱横舱壁分段上胎并保持水平稳固状态，然后在货舱横舱壁的正面安装正面导轨，安装完正面导轨后货舱横舱壁翻身使正面导轨落入卡槽3内，进行安装反面导轨，最后平板车从底下抬起进行涂装，完成导轨的安装工序。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：一种集装箱导轨安装的胎架，包括两根箱纵梁1、多根箱横梁2及多个卡槽3，两根所述箱纵梁1在同一水平面上平行设置，多根所述箱横梁2分别间隔连接于所述两根箱纵梁1之间，多个所述卡槽3沿所述箱纵梁1的长度方向分别等间距设置于两根箱纵梁1的顶端，且所述两根箱纵梁1上卡槽3的设置位置一一对应；由于箱纵梁1在同一个水平面平行设置，能够保证货舱横舱壁分段上胎时处在并保持水平稳固状态，保证导轨安装的全过程处在同一水平基准面上，从而提高了安装精度；卡槽3的设置使得正面安装完成后货舱横舱壁分段翻身时，正面导轨直接进入卡槽3中，既不会影响反面水平度和稳固性，也不会损伤正面已经安装好的导轨，施工难度和风险降低；并且通过几根箱横梁2及卡槽3即支持起各个货仓横仓壁分段，使得货舱横舱壁分段与胎架接触面极小，大大减少了补涂工作量和难度。

进一步的，所述箱横梁2数量为三根，三根所述箱横梁2垂直且等间距地连接于两根箱纵梁1之间。

由上述描述可知，三根所述箱横梁2垂直且等间距地连接于两根箱纵梁1之间，箱横梁2与箱纵梁1连接形成一个结构稳固的水平面，保证了货舱横舱壁分段上胎的稳定性。

进一步的，所述支撑腿柱4垂直于箱横梁2和箱纵梁1所在的平面。

由上述描述可知，所述支撑腿柱4垂直于箱横梁2和箱纵梁1所在的平面，稳固支撑箱横梁2与箱纵梁1所在的平面，使箱横梁2和箱纵梁1所在的平面平行于水平面，保证了货舱横舱壁上胎的平稳性和安全性。

进一步的，所述卡槽3的数量为14个，每根箱纵梁1的顶端分别设置7个所述卡槽3，所述卡槽3的凹槽尺寸与所安装的集装箱导轨的横截面尺寸相适配，所述相邻卡槽3的中心点距离与所安装的集装箱导轨的相邻导轨的横截面的中心点距离相适配。

由上述描述可知，所述卡槽3的凹槽尺寸与所安装的集装箱导轨的横截面尺寸相适配，所述相邻卡槽3的中心点距离与所安装的集装箱导轨的相邻导轨的横截面的中心点距离相适配，在正面安装完成货舱横舱壁分段翻身后，正面导轨能准确契合地进入卡槽3，使已安装完成的正面导轨不会产生偏移和损伤，提高了集装箱导轨安装精度，方便了施工操作。

进一步的，所述卡槽3的横截面呈“凹”字型，所述卡槽3的凹槽底面开设有一容置位5，所述容置位5尺寸与所述集装箱导轨上的凸起尺寸相适配。

由上述描述可知，所述卡槽3的凹槽底面开设有一容置位5，所述容置位5尺寸与所述集装箱导轨上的凸起尺寸相适配，使集装箱导轨落入卡槽3时导轨的凸起能准确地与卡槽3容置位5契合，避免了集装箱导轨进入卡槽3时因尺寸不匹配导致形状变型，保证了导轨安装的完整性。

进一步的，所述两根箱纵梁1的间隔与所安装的集装箱导轨长度相适配。

由上述描述可知，所述两根箱纵梁1的间隔与所安装的集装箱导轨长度相适配，使集装箱导轨的两端能刚好落入卡槽3内，提高了集装箱导轨放置的稳定性，避免因两根箱纵梁1的间隔超过安装的集装箱导轨长度而导致集装箱导轨无法落入卡槽3内，同时避免因两根箱纵梁1的间隔明显小于安装的集装箱导轨长度而导致集装箱导轨的放置不稳定。

进一步的，所述箱纵梁1和所述箱横梁2的材质均为Q235钢板，所述卡槽3的材质为Q235槽钢，所述支撑腿柱4的材质为Q235圆管。

由上述描述可知，所述箱纵梁1和所述箱横梁2的材质均为Q235钢板，所述卡槽3的材质为Q235槽钢，所述支撑腿柱4的材质为Q235圆管，使所述集装箱导轨安装的胎架强度高、耐冲击，防腐蚀性能好。

请参照图1至图4所示，本实用新型的实施例一为：

一种集装箱导轨安装的胎架，包括箱纵梁1、箱横梁2、卡槽3和支撑腿柱4，所述箱纵梁1数量为两根，所述箱纵梁1的材质为Q235钢板，两根所述箱纵梁1在同一水平面上平行设置，所述两根箱纵梁1的距离与所安装的集装箱导轨长度相适配；所述箱横梁2数量为三根，所述箱横梁2材质为Q235钢板，三根所述箱横梁2垂直且等间距地连接于两根箱纵梁1之间；每根箱横梁2的底端沿其长度方向的两侧分别连接有一根支撑腿柱4，所述箱横梁2底端的支撑腿柱4的设置位置分别一一对应，所述支撑腿柱4数量为6根，所述支撑腿柱4的材质为圆管Q235，所述支撑腿柱4垂直于箱横梁2和箱纵梁1所在的平面；所述卡槽3的数量为14个，所述卡槽3的材质为槽钢Q235，所述卡槽3的横截面呈“凹”字型，所述卡槽3沿所述箱纵梁1的长度方向分别等间距设置于两根箱纵梁1的顶端，且所述两根箱纵梁1上卡槽3的设置位置一一对应，所述卡槽3的凹槽底面开设有一容置位5，所述容置位5尺寸与所述集装箱导轨上的凸起尺寸相适配。

所述集装箱导轨安装的胎架的尺寸可以根据实际需求设定，优选的，所述箱纵梁1的长为20000mm，宽为400mm，高为500mm，厚度为10mm，所述两根箱纵梁1之间的距离为7000mm；所述箱横梁2的长为7000mm，宽为400mm，高为500mm，厚度为10mm，所述相邻两根箱横梁2的中心距离为7000mm；所述支撑腿柱4的直径为350mm，长度为1700mm，厚度为10.2mm，沿所述箱纵梁1长度方向相邻两根腿支柱的中心距离为7000mm，沿所述箱横梁2的长度方向相邻两根支撑腿柱4的中心距离为6000mm；所述卡槽3的“凹”字型横截面的两侧长为160mm，所述卡槽3的凹部长为300mm，所述卡槽3整体宽为65mm，高为400mm，所述卡槽3沿箱横梁2长度方向相邻两个卡槽3的距离为7400mm，所述卡槽3沿箱纵梁1长度方向相邻两个卡槽3的中心距离为2490mm，所述容置位5长度为120mm；所述集装箱导轨安装的胎架适用于长度5～13米的集装箱导轨横舱壁分段安装和运输使用，适用于320吨平板车(18×6米)从所述集装箱导轨安装的胎架宽度方向进入内底，抬升后整体运输集装箱导轨横舱壁分段和平台。

综上所述，一种集装箱导轨安装的胎架，包括两根箱纵梁、多根箱横梁及多个卡槽，两根所述箱纵梁在同一水平面上平行设置，多根所述箱横梁分别间隔连接于所述两根箱纵梁之间，多个所述卡槽沿所述箱纵梁的长度方向分别等间距设置于两根箱纵梁的顶端，且所述两根箱纵梁上卡槽的设置位置一一对应；由于箱纵梁在同一个水平面平行设置，能够保证货舱横舱壁分段上胎时处在并保持水平稳固状态，保证导轨安装的全过程处在同一水平基准面上，从而提高了安装精度；卡槽的设置使得正面安装完成后货舱横舱壁分段翻身时，正面导轨直接进入卡槽中，既不会影响反面水平度和稳固性，也不会损伤正面已经安装好的导轨，施工难度和风险降低；并且通过几根箱横梁及卡槽即支持起各个货仓横仓壁分段，使得货舱横舱壁分段与胎架接触面极小，大大减少了补涂工作量和难度。所述箱横梁垂直且等间距地连接于两根箱纵梁之间，所述支撑腿柱垂直于箱横梁和箱纵梁所在的平面，整体结构稳定，使箱横梁和箱纵梁所在的平面平行于水平面，保证了货舱横舱壁上胎的平稳性和安全性；所述两根箱纵梁的间隔、所述卡槽的凹槽尺寸、所述相邻卡槽的中心点距离与所安装的集装箱导轨的尺寸相适配，在正面安装完成货舱横舱壁分段翻身后，正面导轨能准确契合地进入卡槽，使已安装完成的正面导轨不会产生偏移和损伤，提高了集装箱导轨安装精度和稳定性，方便了施工操作，避免集装箱导轨进入卡槽时因尺寸不匹配导致形状变型，保证了导轨安装的完整性；所述集装箱导轨安装的胎架的整体结构的材质为Q235钢材，使所述集装箱导轨安装的胎架强度高、耐冲击，防腐蚀性能好。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。