专利名称：精纺机的绕线筒的制作方法
技术领域：
本发明涉及精纺机绕线筒(Bobbin for spinning frame)，更详细地说涉及轴衬插设在精纺机绕线筒之中的纺锤梢周围，其特征为插设用10～80重量％的铜，10～80重量％的镍以及10～80重量％的锌制造合金，用四氟聚乙烯涂层内面，厚度为0.3mm以下轴衬的精纺机用绕线筒。
背景技术：
精纺工艺是把组纺工艺之中制造的粗纱(roving)按所需的厚度穿纱之后捻线而制造线的工艺，是纺织的最后工艺比其他任何工艺对产品的质量或生产效率影响最大的工艺。
在精纺工艺使用最多的精纺机是环锭细纱机，在环锭细纱机把绕线筒夹在纺锤(spindle)里，根据纺锤旋转进行加捻、卷绕，因线生产量几乎根据此纺锤数量(根数)决定，纺织工厂的规模用此纺锤数量表示。
一般如图9所示的传统精纺机用绕线筒(100)在卷曲纺纱(300)等的侧面圆周面上按相互平行的状态分别设置一定数量的圆周槽(100a)，在底端部形成嵌着在精纺机纺锤的嵌着部，并用塑料成型使用。
并且，在精纺工艺根据上述传统绕线筒(100)的侧面圆周面上的环形轨(未图示)的反复升降运动卷曲一定量的纺纱(300)。
并且，在精纺工艺纺锤和绕线筒如图6所示结合构成，纺锤梢(21)和绕线筒(10)内面的接触部分在高速旋转时因摩擦容易被磨损，所以在精纺机绕线筒之中的纺锤梢周围插设轴衬(11)使用。(只是，图6是可适用于本发明，绕线筒(10)与图9的绕线筒(100)相同，纺锤(20)与图9的纺锤(200)相同，轴衬(11)与图8的轴衬(110)相同。)在从前如图8所示上述轴衬(110)使用热硬化性树脂的酚醛树脂或环氧树脂成型厚度为1.2～1.4mm的轴衬并插设在绕线筒内部使用，纺锤旋转数从前为17,500rpm左右，而最近增加到25,000rpm以上，增加了纺锤梢部分和绕线筒内部轴衬的摩擦，并严重磨损轴衬，不仅不能完全起轴衬的功能，而且与各种纤维混纺时，尤其，与聚脂纤维混纺时根据聚脂纤维的收缩力以及弹力压缩绕线筒，增加绕线筒和纺锤的紧密度，尤其增加绕线筒的轴衬和纺锤梢的紧密度，并增加绕线筒上部的震动，因此增加捻线形态的次品率，成为插设在纺锤内部的纺锤轴承的寿命缩短原因，根据轴衬的磨损，发生绕线筒的弯曲现象或插设轴衬的部位发生裂缝，纺织出现问题。
并且，附着在纺锤的纺锤梢和插设在绕线筒内部的酚醛树脂或环氧树脂轴衬落筒(Doffing为了捻纱把绕线筒插入脱落的过程)时纺锤梢和轴衬根据瞬间摩擦的摩擦热产生氨气，因此对人体有害，用聚碳酸酯树脂或ABS树脂制作的绕线筒时绕线筒产生裂缝，不仅不能使用绕线筒，而且不能纺织。
尤其，最近的精纺机设置多个纺锤，自动进行绕线筒的插入和脱落，因此在纺锤之中任何一个绕卷线的绕线筒并没有分离时停止精纺机的起动，不仅降低生产性，而且导致工艺的混乱。
并且，制作旋转数为30,000rpm以上的精纺机时最成为问题的是按传统方式的轴衬使用苯酚或环氧化物材料，因此当27,500rpm以上超高速旋转时浮力大于绕线筒和轴衬之间的摩擦力，轴衬从纺锤接触部浮出约2～3mm以上。(参照图10)像这样绕线筒浮出时加大绕线筒前端的左右摇晃程度，不能满足最新精纺机所要求的程度(绕线筒前端的震动范围≤0.25mm)，而生产高级纱时出现了问题。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供提高轴衬的强度并制造薄厚度的轴衬，相对加厚插设轴衬部分的绕线筒厚度，防止绕线筒的扭曲现象使之仅发生微细的震动，不发生根据纺锤梢和轴衬摩擦热的氨气不产生裂缝，几乎无磨损，以最好的条件进行纺织的精纺机用绕线筒。
并且，本发明的另外目的是在轴衬的圆周面上形成凹凸面，在轴衬内部形成夹入纺锤梢的凹槽，即使高速旋转绕线筒也防止轴衬和绕线筒，或者轴衬和纺锤之间的相互空转现象，尤其防止轴衬沿着纺锤轴浮出的现象，生产高级纱时所需要的绕线筒前端的左右摇晃值保持到0.25mm以下。
不仅为了上述的目的，而且为了实现其他目的，在本发明用10～80重量％的铜，10～80重量％的镍以及10～80重量％的锌制造合金，用四氟聚乙烯涂层内面，厚度为0.3mm以下的轴衬插设在精纺机绒线筒之中的纺锤梢周围以制造绕线筒，使之只发生微细的震动，不发生氨气不发生裂缝，几乎不发生磨损，从而得到以最好的条件纺织的精纺机用绕线筒。
并且，在上述圆周面上形成凹槽并具备纺锤梢的凹槽，在旋转绕线筒时绕线筒和轴衬之间的接触部，轴衬和纺锤之间的接触部不发生空转现象，在高速旋转时候也正确的旋转力传达到绕线筒，不仅防止绕线筒浮出的现象，而且在轴衬下端形成键槽，喷射成型绕线筒时在此处填充与绕线筒一样的材料，使之轴衬和绕线筒以一体结合并保持坚固的结合状态。
图1是根据本发明的切开一部分绕线筒的斜视图。
图2是图1A部分的扩大图。
图3是本发明第二实例的切开一部分绕线筒的斜视图。
图4是在图3的A-A线切断的轴衬断面图。
图5是对应图4，在本发明第三实例使用的轴衬断面图。
图6是本发明的绕线筒使用状态的分离斜视图。
图7是根据本发明第三实例的绕线筒的截面图。
图8是传统的切开一部分精纺机绒线筒的斜视图。
图9是传统精纺机绕线筒的正面图，绕线筒浮出之前的状态图。
图10是传统精纺机绕线筒的正面图，绕线筒浮出之后的状态图。
<附图符号说明>
10绕线筒(bobbin)11轴衬(bushing)11a凹凸面 11b键槽11c凹槽 20纺锤21纺锤梢具体实施方式
根据附图如下更详细说明本发明。
图1是根据本发明的切开一部分绕线筒的斜视图，图2是图1A部分的扩大图，图6是本发明的绕线筒使用状态的分离斜视图。
根据本发明的精纺机绕线筒(10)的特征为用10～80重量％的铜，10～80重量％的镍以及10～80重量％的锌制造合金，用四氟聚乙烯涂层内面，厚度为0.3mm以下的轴衬(11)插设在精纺机绒线筒(10)之中的纺锤梢(21)周围。
使用在本发明的精纺机用绕线筒(10)的轴衬(11)用10～80重量％的铜，10～80重量％的镍以及10～80重量％锌的合金来制造，使提高耐磨性不发生氨气。
铜是特有红色光泽的金属，不仅展性，塑性，加工性优秀，而且热传导性优秀，镍是银白色光泽的金属与铁一样可锻造以及焊接，展性和塑性好，因对空气以及湿气的稳定性比铁好，所以不易氧化。
尤其，镍镀金具有美丽的光泽和耐腐蚀性，在各种镀金之中位于最重要的位置。作为非铁合金具有白铜，德银，铜、镍、合金的蒙尼金属版，哈氏合金D，英科耐尔等，分别具有耐腐蚀，耐热，强度等特征，作为机械装置的结构材料使用。
锌是青色或者银白色的金属，在常温脆弱，但是加热到100℃以上时增加展性，塑性，因此可制造成铁丝或薄板。
在本发明为了提高耐磨性和强度，使用了铜、镍、锌的合金。
即，铜合金的特性耐腐蚀性，耐水性等比任何合金优秀，因此使用为化学工业用，船舶用等各种用途，耐磨性以及强度等也比其他合金优秀，铜为主体电以及热的传导性好，适当添加其他合金元素，增加铜的强度之后使用为各种用途，铜合金的熔解铸造性除了特殊合金以外无特别的问题，因此在本发明作为轴衬(11)材料使用。
在本发明，铜、镍、锌的使用量分别未满10重量％时，都不能满足本发明目的的特性，超过80重量％时其他成分量相对未满10重量％，而不能满足强度、耐腐蚀性等特性。
轴衬厚度最好为0.3mm以下，超出0.3mm以上时插入轴衬部分的绕线筒厚度相对变薄，可发生裂缝或绕线筒的上端部弯曲的现象，因此无效果，太薄时不易制造轴衬(11)，且降低强度以及耐磨性等，所以考虑铜、镍以及锌量通过反复实验调整插入轴衬部分的绕线铜厚度。
为了减少与纺锤梢(21)的摩擦轴衬(11)最好用四氟聚乙烯(特氟纶)涂层内面。
涂层在本发明所属的技术领域里使用通常的装置和方法，在轴衬(11)的外表面为了提高与绕线筒(10)的粘合力形成凹槽或微细凸起，根据情况加工压纹。
图3是本发明第二实例的切开一部分绕线筒的斜视图，图4是在图3的A-A线切断的轴衬断面图，在此轴衬(11)圆周面上形成凹凸面(11a)，所以在轴衬(11)和绕线筒(10)之间的结合面上维持摩擦力。
并且，若轴衬(11)的内圆周面也形成凹凸面时轴衬和纺锤之间的接触部也可维持摩擦力，高速旋转绕线筒也可防止纺锤和轴衬之间的空转现象。
上述凹凸面在轴衬外圆周面上加压形成锯齿面的方式制作，加大压力时在内圆周面上也留下模糊的凹凸面，可省略另外加工内圆周面的程序。
并且，在上述轴衬(11)下端另外形成键槽(11b)，键槽(11b)大概以幅度为1.5mm～5mm，高度为1.5mm～5mm左右的大小形成，按放射方向形成一个或者两个以上，为了均匀分配力最好对称形成。
轴衬(11)在本发明所属的技术领域里按照通常使用的方法以及装置，比如利用压出机的压出方法等制造。
制造的轴衬(11)插入到组芯造型里按插入挤压的方法制造绕线筒(10)。
这时，在轴衬(11)下端形成键槽(11b)，喷射成型绕线筒(10)时在此处填充与绕线筒相同的材料，由此轴衬(11)和绕线筒(10)以一体结合并保持坚固的结合状态。
为了提高轴衬(11)和绕线筒(10)之间的结合度，加大上述键槽(11b)或具备多个键槽，但是要考虑整体强度决定其大小以及数量，为了均匀分配力最好按对称形态形成键槽(11b)。
另外，图5是对应图4，在本发明的第三实例使用的轴衬断面图，图7是根据本发明第三实例的绕线筒的截面图。
在此，上述轴衬(11)圆周面上另外形成纺锤梢的凹槽(11c)，纺锤夹在绕线筒结合时纺锤梢(21)夹在上述凹槽(11c)固定，高速旋转时候也纺锤和轴衬之间保持坚固的状态。
上述凹槽(11c)在绕线筒内结合纺锤时要位于纺锤梢(21)定位的位置，在上述轴衬(11)圆周面上加工凹槽(11c)时考虑这些决定位置和数量。
比如，如图7所示的实例，纺锤梢(21)按放射方向每按90度间距形成并成为半球形状时，上述凹槽(11c)也在对应这些的高度按放射方向每按90度间距形成，还要容纳上述纺锤梢(21)，所以形成大于纺锤梢大小的半球形状。
为了这些上述凹槽(11c)根据压力加工等现有的通常方法形成。
按上述的方法制造的绕线筒(10)插入轴衬部分的绕线筒厚度比用传统的酚醛树脂或环氧树脂制造轴衬的绕线筒厚，本发明轴衬(10)的耐磨性，强度等比传统的轴衬强，摩擦小可提高轴衬(11)以及绕线筒的耐久性，并不使用如传统绕线筒的酚醛树脂或环氧树脂，因此容易解决使用这些造成的问题。
即，根据图1，图2的实例，轴衬(11)并不使用酚醛树脂等合成树脂，而使用铜合金材料，因此厚度薄也满足强度要求，具有防止静电效果，不会粘住纺纱的粉尘，不需要经常大嫂绕线筒。并且，制作的轴衬(11)薄，而相对可加厚绕线筒(10)厚度，在高速旋转时候也防止绕线筒的扭曲现象，解决绕线筒前端的震动引起的纺纱次品问题。
并且，轴衬(11)的圆周面上形成凹凸面(11a)，增加轴衬(11)和绕线筒(10)之间，以及轴衬(11)和纺锤(20)之间的摩擦力，具有防滑效果。
并且，在轴衬(11)下端形成键槽(11b)，喷射成型绕线筒(10)时在此处填充与绕线筒相同的材料，由此轴衬(11)和绕线筒(10)以一体结合并保持坚固的结合状态。
另外，具备在轴衬(11)圆周面上的凹槽(11c)夹住纺锤梢(21)并支撑纺锤，旋转绕线筒时与上述凹凸面(11a)，键槽(11b)一起绕线筒(10)，轴衬(11)以及纺锤(20)之间保持坚固的支撑状态。
因此，高速旋转绕线筒(10)也防止空转现象，解决从纺锤(20)接触部浮出的问题，绕线筒前端的幅度持续维持0.25mm以下，可纺织高级纱。
工业应用性如上述，在本发明用10～80重量％的铜，10～80重量％的镍以及10～80重量％的锌制造合金，用四氟聚乙烯涂层内面，厚度为0.3mm以下的轴衬插入在精纺机绒线筒之中的纺锤梢周围并制造绕线筒，使之只发生微细的震动，不发生氨气不发生裂缝，几乎不发生磨损，从而得到以最好的条件纺织的精纺机用绕线筒。
并且，在轴衬(11)圆周面上形成的凹凸面(11a)提高轴衬(11)和绕线筒(10)之间，以及轴衬(11)和纺锤(20)之间的结合度，形成在轴衬(11)下端的键槽(11b)在喷射成型绕线筒(10)时一体结合轴衬(11)和绕线筒(10)，具备在轴衬(11)圆周面上的凹槽(11c)夹住纺锤梢(21)并支撑纺锤，当30,000rpm以上高速旋转时防止绕线筒的空转现象，不发生从纺锤(20)接触部浮出的现象，大大减少绕线筒前端的幅度，而可纺织高级纱。
权利要求
1.精纺机的绕线筒(10)具有如下特征用10～80重量％的铜，10～80重量％的镍以及10～80重量％的锌制造合金，在内面为了与纺锤圆滑接触形成涂层面，厚度为0.3mm内的轴衬(11)插设在精纺机绒线筒(10)之中的纺锤梢(21)周围。
2.根据权利要求1的精纺机绕线筒具有如下特征上述涂层面用四氟聚乙烯形成。
3.根据权利要求1或者权利要求2的精纺机绕线筒具有如下特征在轴衬(11)的圆周面上形成凹凸面(11a)。
4.根据权利要求1或者权利要求2的精纺机绕线筒具有如下特征在轴衬(11)下端形成键槽(11b)，喷射成型绕线筒时上述键槽(11b)里填充绕线筒材料，使绕线筒和轴衬一体结合。
5.根据权利要求1或者权利要求2的精纺机绕线筒具有如下特征在轴衬(11)的圆周面上形成纺锤梢(21)的凹槽(11c)。
全文摘要
本发明涉及在绕线筒的内壁、纺锤梢接触的部位上插设精纺机绕线筒，轴衬使用10～80重量％的铜、10～80重量％的镍和10～80重量％锌的合金材料，用四氟聚乙烯涂内面。在上述轴衬圆周面上形成凹凸面，使纺锤梢具备凹槽，绕线筒在旋转时绕线筒和轴衬之间的接触部、轴衬和纺锤之间的接触部不发生空转现象，在高速旋转时候也能将旋转力传到绕线筒。本发明涉及如此构成的轴衬插设在精纺机绕线筒内壁的精纺机用绕线筒，在高速旋转时候轴衬和绕线筒以及纺锤之间保持坚固的结合状态，防止空转现象和根据绕线筒轴离心的误差以及绕线筒的浮出现象，不仅降低加工次品率，而且由于轴衬使用坚固的材料，能够增加轴衬的厚度以及绕线筒的扭曲强度值。
文档编号B65H75/30GK1896350SQ200510106360
公开日2007年1月17日 申请日期2005年9月22日 优先权日2005年7月11日
发明者金庆昊 申请人:金庆昊