专利名称：包装瓶检漏机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种包装瓶泄漏检测设备，更具体地说，本发明涉及一种包装瓶检漏机。
背景技术：
目前，很多产品都采用包装瓶来封装，因此，包装瓶的密封性直接影响到产品的包装质量。为了提高产品的包装质量，必须保证包装瓶没有存在泄漏(包含液体和气体的泄漏，下同)等缺陷，所以，在采用包装瓶封装产品之前，需要对包装瓶逐个进行泄漏检测，从而判断出包装瓶是否泄漏，因此，设计出一种能够检测包装瓶是否泄漏的包装瓶检漏机，已经成为目前急需解决的技术问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够检测包装瓶是否泄漏的包装瓶检漏机。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下一种包装瓶检漏机，其特征在于包括机架、检漏腔装置、瓶内外分隔装置、瓶内加压装置、瓶外抽真空装置和真空压差检测装置，上述检漏腔装置安装在机架上，上述检漏腔装置具有一个可容纳包装瓶的检漏腔；上述瓶内外分隔装置可轴向滑动地安装在检漏腔内，当瓶内外分隔装置位于检漏腔内包装瓶的瓶口上时，上述检漏腔分隔成瓶外密封空腔和瓶内密封空腔；上述瓶内加压装置和瓶外抽真空装置分别设在检漏腔装置上，上述瓶内加压装置与检漏腔的瓶内密封空腔连通；上述瓶外抽真空装置通过导管与检漏腔的瓶外密封空腔连通，上述真空压差检测装置安装在上述导管上。当包装瓶被送入到检漏腔内时，瓶内外分隔装置便会密封地压紧在包装瓶的瓶口上，使检漏腔分隔成瓶外密封空腔和瓶内密封空腔，接着，瓶内加压装置将高压气体加入到包装瓶内，与此同时，瓶外抽真空装置将瓶外密封空腔抽成真空，当瓶内加压装置停止加压和瓶外抽真空装置停止抽真空后，观察真空压差检测装置检测瓶外密封空腔后得到的真空变化值，判别包装瓶是否泄漏；如果空压差检测装置显示的真空气压差值没有超过设定值，说明包装瓶不存在泄漏缺陷；如果空压差检测装置显示的真空气压差值超过设定值，说明包装瓶存在泄漏缺陷。作为本发明中检漏腔装置的优选结构，所述检漏腔装置包括检漏缸、安装轴、检漏活塞和托瓶板，上述检漏缸的上端固定安装在机架上，上述检漏缸的上部设有一个出气孔； 上述安装轴设在机架上，上述安装轴的下端伸入在检漏缸内；上述检漏活塞密封地固定安装在安装轴的下端上，上述检漏活塞可轴向滑动地与检漏缸的内侧面密封连接，上述检漏活塞上方的空腔通过出气孔与外界连通；上述托瓶板与检漏缸的下端开口分离或密封配合，当托瓶板与检漏缸的下端开口密封配合时，上述托瓶板、检漏缸、安装轴和检漏活塞之间构成一个可容纳包装瓶的检漏腔。
作为本发明中瓶内外分隔装置的优选结构，所述瓶内外分隔装置包括瓶口密封圈和包装瓶提升机构，上述瓶口密封圈设在安装轴的下端上，上述瓶口密封圈位于检漏活塞内且与检漏腔内包装瓶的瓶口相对应；上述包装瓶提升机构设在安装轴上，上述包装瓶提升机构从检漏腔内包装瓶的瓶口伸入而位于检漏腔内包装瓶内。作为本发明中包装瓶提升机构的优选结构，所述包装瓶提升机构包括气缸、环状安装块、缓冲弹簧、胀套和锥形块，上述气缸的缸体固定安装在安装轴的上端上，上述气缸的活塞杆可轴向滑动地安装在安装轴内；上述安装轴的下部和气缸的活塞杆之间设有环状滑槽，上述环状安装块可轴向滑动地安装在环状滑槽内，上述缓冲弹簧设在环状滑槽内并张紧在安装轴和环状安装块之间；上述胀套的上端固定安装在环状安装块上，上述胀套的下端伸出在瓶口密封圈的下方，上述胀套两端之间的安装轴和瓶口密封圈上设有可容纳胀套变形量的环状凹槽，上述环状凹槽的上端与环状滑槽的下端连通，上述胀套可随着环状安装块进入到环状滑槽内；上述锥形块设在气缸活塞杆的下部上，上述锥形块的外表面与胀套的内表面滑动配合，上述锥形块上设有凸缘，上述凸缘与胀套的下端顶紧配合。当气缸的活塞杆收缩时，活塞杆下部上的锥形块便会随着活塞杆上升，由于锥形块的外表面与胀套的内表面滑动配合，所以，在锥形块的上升过程中，锥形块的外表面便会沿着胀套的内表面滑动，从而将胀套撑开，这样，上述胀套便会张紧在包装瓶的瓶口内；同时，由于锥形块上的凸缘与胀套的下端顶紧配合，所以，在锥形块的上升过程中，锥形块上的凸缘就会顶紧胀套的下端，从而使胀套随着锥形块一起上升，这样，在胀套、 锥形块和活塞杆的共同作用下，包装瓶便会向上提升，直到包装瓶的瓶口压紧密封在瓶口密封圈上，此时，瓶内外分隔装置便把检漏腔分隔成瓶外密封空腔和瓶内密封空腔；另外，在胀套的上升过程中，胀套的上端驱动环状安装块在环状滑槽内向上滑动， 从而使缓冲弹簧压缩变形，上述缓冲弹簧具有缓冲和复位的作用，从而减少锥形块上的凸缘与胀套的下端接触时的刚性，以保护锥形块和胀套。作为本发明中包装瓶提升机构的进一步改进，所述胀套的外表面上设有弹性压圈，当胀套撑开时，上述弹性压圈张紧在胀套的外表面和包装瓶瓶口的内表面之间。通过上述弹性压圈的保护作用，可以防止胀套对包装瓶造成损伤；通过上述弹性压圈的张紧作用，可以进一步提高胀套提升包装瓶的能力，使包装瓶的瓶口能够更加密封地压紧在瓶口密封圈上。作为本发明中瓶内加压装置的优选结构，所述瓶内加压装置包括进气通道、气嘴和空气压缩机，上述进气通道设在气缸的活塞杆上，上述气嘴设在气缸活塞杆的下端上，上述进气通道的下端通过气嘴与检漏腔的瓶内密封空腔连通；上述空气压缩机与进气通道的上端连通。作为本发明中瓶外抽真空装置的优选结构，所述瓶外抽真空装置最好采用真空泵，上述真空泵通过导管与检漏腔的瓶外密封空腔连通；作为本发明中真空压差检测装置的优选结构，所述真空压差检测装置最好采用传感器，上述传感器安装在上述导管上。当瓶内外分隔装置把检漏腔分隔成瓶外密封空腔和瓶内密封空腔后，上述空气压缩机通过进气通道将高压气体加入到包装瓶内，与此同时，真空泵通过导管将瓶外密封空腔抽成真空，当空气压缩机停止加压和真空泵停止抽真空后，观察传感器检测瓶外密封空腔后得到的真空变化值，判别包装瓶是否泄漏；如果传感器显示的真空气压差值没有超过设定值，说明包装瓶不存在泄漏缺陷； 如果传感器显示的真空气压差值超过设定值，说明包装瓶存在泄漏缺陷。作为本发明中检漏腔装置的进一步改进，所述检漏腔装置的安装轴通过一个检漏腔高度调节机构安装在机架上。通过检漏腔高度调节机构可以上下调节安装轴及其下端上检漏活塞的位置，从而使检漏腔高度得到调节，这样，本包装瓶检漏机便能够适应不同高度包装瓶的检漏，从而进一步提高了本包装瓶检漏机的实用性。作为本发明中检漏腔高度调节机构的优选结构，所述检漏腔高度调节机构包括轴承和转动调节件，上述转动调节件通过轴承可转动地安装在机架上；上述安装轴通过螺纹连接方式可上下调节地安装在转动调节件上。作为本发明中转动调节件的优选结构，所述转动调节件最好采用调节链轮。本发明对照现有技术的有益效果是由于本包装瓶检漏机包括机架、检漏腔装置、瓶内外分隔装置、瓶内加压装置、瓶外抽真空装置和真空压差检测装置，上述检漏腔装置安装在机架上，上述检漏腔装置具有一个可容纳包装瓶的检漏腔；上述瓶内外分隔装置可轴向滑动地安装在检漏腔内，当瓶内外分隔装置位于检漏腔内包装瓶的瓶口上时，上述检漏腔分隔成瓶外密封空腔和瓶内密封空腔；上述瓶内加压装置和瓶外抽真空装置分别设在检漏腔装置上，上述瓶内加压装置与检漏腔的瓶内密封空腔连通；上述瓶外抽真空装置通过导管与检漏腔的瓶外密封空腔连通，上述真空压差检测装置安装在上述导管上；所以，本包装瓶检漏机能够检测包装瓶是否泄漏，从而保证用来封装产品的包装瓶没有存在泄漏缺陷，提高了产品的包装质量。
图1是本发明优选实施例在托瓶板与检漏缸的下端开口分离时的结构示意图；图2是本发明优选实施例在托瓶板与检漏缸的下端开口密封配合离时的结构示意图；图3是本发明优选实施例在包装瓶刚放在托瓶板上时的结构示意图；图4是本发明优选实施例在包装瓶刚送入检漏腔时的结构示意图；图5是本发明优选实施例在包装瓶完全送入检漏腔时的结构示意图；图6是本发明优选实施例在对包装瓶进行检漏时的结构示意图；图7是本发明优选实施例在检漏完毕后放下包装瓶时的结构示意图；图8是本发明优选实施例在包装瓶刚脱离检漏腔时的结构示意图；图9是本发明优选实施例在包装瓶完全脱离检漏腔时的结构示意图；图10是本发明优选实施例在对另一高度的包装瓶进行检漏时的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图和具体实施方式
对本发明做进一步的说明。如图1至图9所示，本优选实施例中的包装瓶检漏机，包括机架1、检漏腔装置、瓶内外分隔装置、瓶内加压装置、瓶外抽真空装置和真空压差检测装置，上述检漏腔装置包括检漏缸11、安装轴12、检漏活塞13和托瓶板14 ；上述瓶内外分隔装置包括瓶口密封圈21 和包装瓶提升机构，上述包装瓶提升机构包括气缸22、环状安装块23、缓冲弹簧M、胀套25 和锥形块沈；上述瓶内加压装置包括进气通道31、气嘴32和空气压缩机33 ；上述瓶外抽真空装置采用真空泵4 ；上述真空压差检测装置采用传感器5。在上述检漏腔装置中，检漏缸11的上端111固定安装在机架1上，从而使检漏腔装置安装在机架1上，检漏缸11的上部设有一个出气孔110 ；上述安装轴12通过一个检漏腔高度调节机构安装在机架1上，上述安装轴12的下端伸入在检漏缸11内；上述检漏腔高度调节机构包括轴承121和转动调节件，上述转动调节件采用调节链轮122，上述调节链轮122通过轴承121可转动地安装在机架1上，上述安装轴12上设有外螺纹120，上述调节链轮122上设有内螺纹123，上述安装轴12通过外螺纹120与内螺纹123的螺纹连接方式可上下调节地安装在调节链轮122上；上述检漏活塞13密封地固定安装在安装轴12的下端上，上述检漏活塞13可轴向滑动地与检漏缸11的内侧面密封连接，上述检漏活塞13上方的空腔130通过出气孔110 与外界连通；上述托瓶板14与检漏缸11的下端开口 112分离或密封配合，如图1和图2所示， 当托瓶板14与检漏缸11的下端开口 112密封配合时，上述托瓶板14、检漏缸11、安装轴12 和检漏活塞13之间构成一个可容纳包装瓶的检漏腔131，如图2所示，这样，检漏腔装置便具有一个可容纳包装瓶的检漏腔131。上述瓶内外分隔装置的瓶口密封圈21设在安装轴12的下端上，上述瓶口密封圈 21位于检漏活塞13内且与检漏腔131内包装瓶10的瓶口相对应；上述瓶口密封圈21可随着检漏活塞13轴向滑动，当瓶口密封圈21位于检漏腔131内包装瓶10的瓶口上时，上述检漏腔131分隔成瓶外密封空腔132和瓶内密封空腔133 ；上述包装瓶提升机构其气缸22的缸体221固定安装在安装轴12的上端上，这样， 上述包装瓶提升机构便设在安装轴12上，上述气缸22的活塞杆222可轴向滑动地安装在安装轴12内；上述安装轴12的下部和气缸22的活塞杆222之间设有环状滑槽220，上述环状安装块23可轴向滑动地安装在环状滑槽220内，上述缓冲弹簧M设在环状滑槽220内并张紧在安装轴12和环状安装块23之间；上述胀套25的上端固定安装在环状安装块23上，上述胀套25的下端伸出在瓶口密封圈21的下方，上述胀套25两端之间的安装轴12和瓶口密封圈21上设有可容纳胀套变形量的环状凹槽250，上述环状凹槽250的上端与环状滑槽220的下端连通，上述胀套25 可随着环状安装块23进入到环状滑槽220内；上述锥形块沈设在气缸活塞杆222的下部上，上述锥形块沈的外表面与胀套25 的内表面滑动配合，上述锥形块26上设有凸缘沈0，上述凸缘沈0与胀套25的下端251顶紧配合；上述胀套25的外表面上设有弹性压圈252，当胀套25撑开时，上述弹性压圈252 张紧在胀套25的外表面和包装瓶10瓶口的内表面之间。上述瓶内加压装置的进气通道31设在气缸22的活塞杆222上，气嘴32设在气缸活塞杆222的下端上，上述进气通道31的下端通过气嘴32与检漏腔131的瓶内密封空腔133连通；上述空气压缩机33与进气通道31的上端连通。上述真空泵4通过导管41与检漏腔131的瓶外密封空132连通，上述传感器4安装在上述导管41上。下面对本包装瓶检漏机的工作过程作进一步的详细介绍对包装瓶10进行检漏时，先根据包装瓶10的高度，通过调节链轮122上下调节安装轴12及其下端上检漏活塞13的位置，使检漏腔131的高度与包装瓶10的高度相适应；图1至9所示的检漏腔131的高度适应于包装瓶10的检漏，而图10所示的检漏腔131的高度适应于另一种高度的包装瓶01的检漏；然后，如图3所示，将包装瓶10放在托瓶板14上，再由托瓶板14将包装瓶10从检漏缸11的下端开口 112送入到检漏缸11内，如图4和图5所示，在包装瓶10进入检漏缸11内的过程中，上述胀套25、气缸22的活塞杆222、活塞杆222下部上的锥形块沈同时进入到包装瓶10内，最后，如图5所示，托瓶板14与检漏缸11的下端开口 112密封配合， 这样，上述托瓶板14、检漏缸11、安装轴12和检漏活塞13之间构成一个可容纳包装瓶10 的检漏腔131 ；接着，气缸22的活塞杆222收缩，气缸22的活塞杆222带动气嘴32及锥形块沈向上提升，由于锥形块沈的外表面与胀套25的内表面滑动配合，所以，在锥形块沈的上升过程中，锥形块沈的外表面便会沿着胀套25的内表面滑动，从而将胀套25撑开，这样，上述胀套25通过弹性压圈252张紧在包装瓶10的瓶口内，上述弹性压圈252张紧在胀套25 的外表面和包装瓶10瓶口的内表面之间；同时，由于锥形块沈上的凸缘260与胀套25的下端251顶紧配合，所以，在锥形块沈的上升过程中，锥形块沈上的凸缘260就会顶紧胀套25的下端251，从而使胀套25随着锥形块沈一起上升，这样，在胀套25、锥形块沈和活塞杆222的共同作用下，包装瓶10便会向上提升，直到包装瓶10的瓶口压紧密封在瓶口密封圈21上，如图6所示，此时，瓶口密封圈21便会把检漏腔131分隔成瓶外密封空腔132 和瓶内密封空腔133 ；然后，瓶内加压装置的空气压缩机33通过进气通道31和气嘴32将高压气体加入到包装瓶10内，与此同时，真空泵4通过导管41将瓶外密封空腔132抽成真空，当空气压缩机33停止加压和真空泵4停止抽真空后，观察传感器5检测瓶外密封空腔132后得到的真空变化值，判别包装瓶10是否泄漏；如果传感器5显示的真空气压差值没有超过设定值， 说明包装瓶10不存在泄漏缺陷；如果传感器5显示的真空气压差值超过设定值，说明包装瓶10存在泄漏缺陷；检漏完毕后，气缸22的活塞杆222伸长，气缸22的活塞杆222带动气嘴32及锥形块沈向下运动，从而使包装瓶10的瓶口与瓶口密封圈21分离，与此同时，锥形块沈脱离胀套25，胀套25由于没有锥形块沈的支撑而收缩到原来状态，这样，胀套25便会与包装瓶10分离而放下包装瓶10，包装瓶10便会落在托瓶板14上，如图7所示，接着，托瓶板 14向下运动，这样，托瓶板14上包装瓶10便会退出检漏缸11，如图8和图9所示，在包装瓶10退出检漏缸11的过程中，上述胀套25、气缸22的活塞杆222、活塞杆222下部上的锥形块26同时脱离包装瓶10，直到包装瓶10完全脱离检漏缸11，如图9所示，最后，将包装瓶10从托瓶板11上移走，以便于下一个包装瓶的检漏。上述空气压缩机33、真空泵4和传感器5均为现有技术，在此就不再作进一步的介绍。
权利要求
1.一种包装瓶检漏机，其特征在于包括机架、检漏腔装置、瓶内外分隔装置、瓶内加压装置、瓶外抽真空装置和真空压差检测装置，上述检漏腔装置安装在机架上，上述检漏腔装置具有一个可容纳包装瓶的检漏腔；上述瓶内外分隔装置可轴向滑动地安装在检漏腔内，当瓶内外分隔装置位于检漏腔内包装瓶的瓶口上时，上述检漏腔分隔成瓶外密封空腔和瓶内密封空腔；上述瓶内加压装置和瓶外抽真空装置分别设在检漏腔装置上，上述瓶内加压装置与检漏腔的瓶内密封空腔连通；上述瓶外抽真空装置通过导管与检漏腔的瓶外密封空腔连通，上述真空压差检测装置安装在上述导管上。
2.根据权利要求1所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述检漏腔装置包括检漏缸、 安装轴、检漏活塞和托瓶板，上述检漏缸的上端固定安装在机架上，上述检漏缸的上部设有一个出气孔；上述安装轴设在机架上，上述安装轴的下端伸入在检漏缸内；上述检漏活塞密封地固定安装在安装轴的下端上，上述检漏活塞可轴向滑动地与检漏缸的内侧面密封连接，上述检漏活塞上方的空腔通过出气孔与外界连通；上述托瓶板与检漏缸的下端开口分离或密封配合，当托瓶板与检漏缸的下端开口密封配合时，上述托瓶板、检漏缸、安装轴和检漏活塞之间构成一个可容纳包装瓶的检漏腔。
3.根据权利要求2所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述瓶内外分隔装置包括瓶口密封圈和包装瓶提升机构，上述瓶口密封圈设在安装轴的下端上，上述瓶口密封圈位于检漏活塞内且与检漏腔内包装瓶的瓶口相对应；上述包装瓶提升机构设在安装轴上，上述包装瓶提升机构从检漏腔内包装瓶的瓶口伸入而位于检漏腔内包装瓶内。
4.根据权利要求3所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述包装瓶提升机构包括气缸、 环状安装块、缓冲弹簧、胀套和锥形块，上述气缸的缸体固定安装在安装轴的上端上，上述气缸的活塞杆可轴向滑动地安装在安装轴内；上述安装轴的下部和气缸的活塞杆之间设有环状滑槽，上述环状安装块可轴向滑动地安装在环状滑槽内，上述缓冲弹簧设在环状滑槽内并张紧在安装轴和环状安装块之间；上述胀套的上端固定安装在环状安装块上，上述胀套的下端伸出在瓶口密封圈的下方，上述胀套两端之间的安装轴和瓶口密封圈上设有可容纳胀套变形量的环状凹槽，上述环状凹槽的上端与环状滑槽的下端连通，上述胀套可随着环状安装块进入到环状滑槽内；上述锥形块设在气缸活塞杆的下部上，上述锥形块的外表面与胀套的内表面滑动配合，上述锥形块上设有凸缘，上述凸缘与胀套的下端顶紧配合。
5.根据权利要求4所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述胀套的外表面上设有弹性压圈，当胀套撑开时，上述弹性压圈张紧在胀套的外表面和包装瓶瓶口的内表面之间。
6.根据权利要求4所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述瓶内加压装置包括进气通道、气嘴和空气压缩机，上述进气通道设在气缸的活塞杆上，上述气嘴设在气缸活塞杆的下端上，上述进气通道的下端通过气嘴与检漏腔的瓶内密封空腔连通；上述空气压缩机与进气通道的上端连通。
7.根据权利要求1所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述瓶外抽真空装置采用真空泵，上述真空泵通过导管与检漏腔的瓶外密封空腔连通；所述真空压差检测装置采用传感器，上述传感器安装在上述导管上。
8.根据权利要求2至6中任一项所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述检漏腔装置的安装轴通过一个检漏腔高度调节机构安装在机架上。
9.根据权利要求8所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述检漏腔高度调节机构包括轴承和转动调节件，上述转动调节件通过轴承可转动地安装在机架上；上述安装轴通过螺纹连接方式可上下调节地安装在转动调节件上。
10.根据权利要求9所述的包装瓶检漏机，其特征在于所述转动调节件采用调节链轮。
全文摘要
一种包装瓶检漏机，包括机架、检漏腔装置、瓶内外分隔装置、瓶内加压装置、瓶外抽真空装置和真空压差检测装置，上述检漏腔装置安装在机架上，检漏腔装置具有一个可容纳包装瓶的检漏腔；上述瓶内外分隔装置可轴向滑动地安装在检漏腔内，当瓶内外分隔装置位于检漏腔内包装瓶的瓶口上时，上述检漏腔分隔成瓶外密封空腔和瓶内密封空腔；上述瓶内加压装置和瓶外抽真空装置分别设在检漏腔装置上，瓶内加压装置与检漏腔的瓶内密封空腔连通；上述瓶外抽真空装置通过导管与检漏腔的瓶外密封空腔连通，上述真空压差检测装置安装在导管上。本包装瓶检漏机能够检测包装瓶是否泄漏，保证了用来封装产品的包装瓶没有存在泄漏缺陷，提高了产品的包装质量。
文档编号B65B57/04GK102514769SQ20111046136
公开日2012年6月27日 申请日期2011年12月22日 优先权日2011年12月22日
发明者卢家伟, 杨伟文, 陈万伟, 黄镇明 申请人:汕头市新青罐机有限公司