一种石灰回转窑原料地下卸料沟系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种石灰回转窑原料地下卸料沟系统，包括：土建结构：分为地下和地上结构，分多跨，按运输车宽度每七米为一跨，每一跨为一个卸车位，地下料槽（1）为连通的长漏斗形状；机械系统：包括手动棒条阀（13）、振动给料器（14）、振动筛（15）、返粉皮带（16）、成品皮带（17）和返粉斗提机（10）；除尘系统：连接振动筛（15）和皮带导料槽（18）；和自动控制系统：对每个方形卸料口（3）下的振动给料器（14）、振动筛（15）同除尘系统的联动控制。没有二次倒运，确保石料不受污染，减少了石料碾压损失，大大节省了运行成本，并确保了成品石灰质量。
【专利说明】一种石灰回转窑原料地下卸料沟系统
【技术领域】
[0001]本发明属于冶金领域，特别是涉及一种石灰回转窑原料地下卸料沟系统，适用于颗粒物料的上料系统。
【背景技术】
[0002]随着冶金产业的迅速发展，对成品石灰的质量要求日益提高，石灰回转窑系统以其生产效率高、产量大、产品质量稳定、可使用废弃小粒级石灰石等优点，逐步取代传统竖窑。随着石灰回转窑生产技术日益成熟，石灰石原料质量成为影响成品石灰质量的最重要因素。使用预热器-回转窑-冷却器的石灰生产线，石灰石原料粒度要求为15?50_，其影响成品质量的主要不利因素为:杂质、粉尘、污染和潮湿等，其中杂质包括石灰石本身存在的和粘附在石灰石表面的物质形态两种情形。
[0003]目前石灰回转窑上料基本流程为:石灰石经矿山破碎后由运输车运送到厂区露天石灰石堆场，由铲车不断将石料倒运到原料地坑再经筛分后提升到预热器进料口。此过程会造成:运输车进场堆料和铲车二次倒运都会造成石料二次污染、轮胎磨损加剧及石料碾压粉化；风沙对石料造成二次污染，雨雪会浸湿石料，而石料潮湿会使筛分效果变差；铲车倒运长期增加人工及设备成本。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种石灰回转窑原料地下卸料沟系统，石料封闭存放，没有二次倒运，并减少了碾压石料。
[0005]本发明解决其技术问题所采取的技术方案是:包括:
[0006]土建结构:分为地下和地上结构，分多跨，按运输车宽度每七米为一跨，每一跨为一个卸车位，地下料槽为连通的长漏斗形状，地下料槽的两侧边斜度大于石料的安息角，在地下料槽下部有支撑柱，使地下料槽能承受满装石料的载荷，地下料槽底面间隔一定距离留有方形卸料口，每一跨设两个方形卸料口，地下料槽底面水平段宽度约为1.5倍的方形卸料口边长，以减少堆料，为防止方形卸料口之间部分堆料不能排出，设混凝土斜堆台，堆台斜度大于石料安息角，运输车通过由三个工字钢组成的汽车钢导轨，工字钢宽300mm，之间留150mm空隙，防止工字钢上表面石料堆积，除汽车钢导轨外地面部分铺卸料钢栅格，卸料钢栅格为200*200mm方格，方便运输车直接将石料倒进地下料槽，地上设防雨棚，防雨棚支柱为地下直接引上的钢筋混凝土支柱，以防止重车意外刮蹭变形，地面以上部分除必要的运输车进出车门外，全部封闭，车辆进出车门只在汽车进出时遥控控制打开或关闭；
[0007]机械系统:包括手动棒条阀、振动给料器、振动筛、返粉皮带、成品皮带和返粉斗提机，手动棒条阀用于设备检修时关闭下料口，振动给料器工作将石料送到振动筛筛分，将粒度小于15_的不合格石料及其他杂质通过振动筛下方返粉皮带运至地面后处理掉，合格物料通过成品皮带运走并最终提升到预热器进料口；
[0008]除尘系统:连接振动筛和皮带导料槽，防止扬尘。每个下料口设置一个除尘管道分支，每个除尘管道分支上设开关，量控制通风蝶阀，以方便除尘同卸料做联动控制，卸料口振动给料器启动下料之前打开相应除尘管道通风蝶阀进行除尘，待卸料口振动给料机停止下料之后关闭除尘管道通风蝶阀，除尘器设置于卸料沟系统另一侧的地下皮带运输通廊上方，除尘灰可直接通过溜管直达返粉皮带上，连同振动筛筛下的15_以下不合格石料一起通过返粉斗提机提升到地面之上作后续处理；
[0009]和自动控制系统:对每个方形卸料口下的振动给料器、振动筛同除尘系统的联动控制，同时保证卸料系统工作时，返粉皮带和成品皮带都处于运行状态。除尘器和通风蝶阀要先于卸料系统打开，晚于卸料系统关闭，以达到最佳除尘效果。
[0010]本发明没有二次倒运，确保石料不受污染，减少了石料碾压损失，大大节省了运行成本，并确保了成品石灰质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1为本发明主视图；
[0012]图2为本发明卸料沟系统剖面图；
[0013]图3为本发明钢导轨和栅格平面示意图。
【具体实施方式】
[0014]图1-3中，地下料槽1、支撑柱2、方形卸料口 3、混凝土斜堆台4、汽车钢导轨5、卸料钢栅格6、防雨棚7、防雨棚支柱8、除尘器9、返粉斗提机10、楼梯间11、吊装电葫芦12，手动棒条阀13、振动给料器14、振动筛15、返粉皮带16、成品皮带17、皮带导料槽18、除尘管道分支19、通风蝶阀20。
[0015]本发明包括土建结构、机械系统、除尘系统和自动控制系统。
[0016]土建结构包括四个卸车位即同时可供四辆运输车卸车的七米跨结构，一侧设楼梯间11和吊装电葫芦12，以供人员上下及零件吊装使用。地下料槽I为连通的长漏斗形状，在地下料槽I下部加必要的支撑柱2。地下料槽I底面间隔一定距离留出方形卸料口 3。为防止方形卸料口 3之间部分堆料不能排出，设混凝土斜堆台4。地面设由三个工字钢组成的汽车钢导轨5，除汽车钢导轨5外铺卸料钢栅格6，方便运输车直接将石料倒进地下料槽I后穿过。地上设防雨棚7，防雨棚支柱8为地下直接引上的钢筋混凝土支柱。地面以上除必要的运输车进出车门外，全部封闭，车辆进出车门只在汽车进出时遥控控制打开或关闭。
[0017]机械系统包括手动棒条阀13、振动给料器14、振动筛15、返粉皮带16、成品皮带17和返粉斗提机10。将粒度小于15_的不合格石料及其他杂质通过振动筛15下方返粉皮带16运至地面后处理掉。合格物料通过成品皮带17运走并最终提升到预热器进料口。
[0018]除尘系统主要连接振动筛15和皮带导料槽18，防止扬尘。每个下料口设置一个除尘管道分支19，每分支管道上设开关量控制通风蝶阀20。除尘器9设置于卸料沟系统另一侧的地下皮带运输通廊上，这样除尘灰就可直接通过溜管到达返粉皮带16上，然后同筛分的15mm以下不合格石料一起通过返粉斗提机10提升到地面之上作后续处理。
[0019]自动控制系统主要实现每个方形卸料口3下的振动给料器14、振动筛15同除尘系统的联动控制，同时保证卸料系统工作时，两条皮带都处于运行状态。除尘器9和通风蝶阀20要先于卸料系统打开，晚于卸料系统关闭，以达到最佳除尘效果。[0020]运输车到达后打开车位进口，进出口全部封闭后运输车开始倒料，倒料完后进出口再次封闭。汽车钢导轨5和卸料钢栅格6之间都留有较大空隙，不会造成石料堆积。运输车通过时不但距离短而且可碾压的石料少，不会造成石子粉化和轮胎剧烈磨损。地下卸料沟卸料时，各方形卸料口 3都可单独运行，做到了相互备用，确保了系统稳定可靠运行。
【权利要求】
1.一种石灰回转窑原料地下卸料沟系统，其特征在于:包括: 土建结构:分为地下和地上结构，分多跨，按运输车宽度每七米为一跨，每一跨为一个卸车位，地下料槽(I)为连通的长漏斗形状，地下料槽(I)的两侧边斜度大于石料的安息角，在地下料槽(I)下部有支撑柱(2)，使地下料槽(I)能承受满装石料的载荷，地下料槽(I)底面间隔一定距离留有方形卸料口( 3 )，每一跨设两个方形卸料口( 3 )，地下料槽(I)底面水平段宽度约为1.5倍的方形卸料口边长，以减少堆料，为防止方形卸料口(3)之间部分堆料不能排出，设混凝土斜堆台(4)，堆台斜度大于石料安息角，运输车通过由三个工字钢组成的汽车钢导轨(5)，工字钢宽300mm，之间留150mm空隙，防止工字钢上表面石料堆积，除汽车钢导轨(5)外地面部分铺卸料钢栅格(6)，卸料钢栅格(6)为200*200mm方格，方便运输车直接将石料倒进地下料槽(1)，地上设防雨棚(7)，防雨棚支柱(8)为地下直接引上的钢筋混凝土支柱，以防止重车意外刮蹭变形，地面以上部分除必要的运输车进出车门外，全部封闭，车辆进出车门只在汽车进出时遥控控制打开或关闭； 机械系统:包括手动棒条阀(13)、振动给料器(14)、振动筛(15)、返粉皮带(16)、成品皮带(17)和返粉斗提机(10)，手动棒条阀(13)用于设备检修时关闭下料口，振动给料器(14)工作将石料送到振动筛(I) (5)筛分，将粒度小于15_的不合格石料及其他杂质通过振动筛(15)下方返粉皮带(16)运至地面后处理掉，合格物料通过成品皮带(17)运走并最终提升到预热器进料口； 除尘系统:连接振动筛(15)和皮带导料槽(18)，防止扬尘，每个下料口设置一个除尘管道分支(19)，每个除尘管道分支(19)上设开关，量控制通风蝶阀(20)，以方便除尘同卸料做联动控制，卸料口振动给料器(14)启动下料之前打开相应除尘管道通风蝶阀(20)进行除尘，待卸料口振动给料机停止下料之后关闭除尘管道通风蝶阀(20)，除尘器(9)设置于卸料沟系统另一侧的地下皮带运输通廊上方，除尘灰可直接通过溜管直达返粉皮带(16)上，连同振动筛(15)筛下的15_以下不合格石料一起通过返粉斗提机(10)提升到地面之上作后续处理； 和自动控制系统:对每个方形卸料口(3)下的振动给料器(14)、振动筛(15)同除尘系统的联动控制，同时保证卸料系统工作时，返粉皮带(16)和成品皮带(17)都处于运行状态。
【文档编号】B65G65/06GK103771152SQ201410012036
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2014年1月10日 优先权日:2014年1月10日
【发明者】汪宇, 王玮钊, 李振合, 马亚光, 张国策 申请人:新兴能源装备股份有限公司