按压泵的制作方法

本发明涉及一种按压泵，尤其涉及一种四件式的按压泵。

背景技术：

传统的按压式液体泵或乳液泵通常由多个零件组成。例如，图6a和6b示出了一种目前市面上常见的按压式液体泵100，该液体泵包括压头110和与压头相连接的活塞杆120，活塞杆120从压头110下侧向下延伸并进入气缸130，在活塞杆120的下端连接有活塞140。液体泵100还包括气缸盖150和牙套160。气缸盖150安装在气缸130上，并与牙套160相连接，牙套160上具有内螺纹，该内螺纹与安装有上述液体泵的容器开口处的外螺纹相配合，由此将液体泵安装在容器上。

除了以上提到的主要部件之外，传统的按压式液体泵还包括弹簧170、垫片、滚珠180等其它辅助零件。

对于图6a和6b所示的传统液体泵来说，其结构复杂，零件数量多，因此装配工艺也比较复杂，从而生产效率低，且生产成本高。而且，在使用过程中，由于其零件数量多，相互之间的连接关系复杂，因此发生故障的风险也上升，导致其使用寿命不长。

甚至，若客户需要带色零件，则需要将压头、牙套、气缸盖、气缸、活塞杆等零件都制作成带色零件，这进一步提高了生产的复杂程度以及生产成本。

作为对上述结构复杂的传统按压式液体泵的改进，近来有人提出了一种新的液体泵结构，其大大减少了零件的数量。图7a和7b示出了这种液体泵100’的结构示意图。从图中可见，该液体泵包括压头110’、连接在压头110’下方的活塞杆120’、牙套130’和气缸140’，其中牙套130’的上部起到原来的气缸盖的作用，连接在气缸140’的顶部。

这种结构的液体泵结构简单，其主要的零件主要包括四个，即压头110’、活塞杆120’、牙套130’和气缸140’，因此零件数量减少，其组装也简化。但是，由于零件减少，为了确保实现液体泵的功能，每个零件的结构都被设计得比较复杂，特别是活塞杆的结构，如图7a和7b所示，其两头直径较大，中间直径较小，因此在制造时需要制作哈夫(half)模。哈夫模的加工难度较大，且加工效率也不高，因此零件的生产效率始终比较低。

因此，依旧需要一种具有改进结构的按压泵，以便于制造和组装。

技术实现要素：

本发明是基于以上的技术现状而作出的，其目的是提供一种改进的按压泵，该按压泵零件数量少，且每个零件结构简单，从而能够高效且低成本地制造该按压泵。

本发明的上述目的通过如下的一种按压泵，该按压泵包括：

气缸；

牙套，气缸连接在牙套上；

压头，压头具有外圈和内圈，内圈向下延伸到气缸的内部，外圈与牙套相连接；以及

活塞，活塞连接在内圈的下部；

其中，压头能够在锁定位置和打开位置之间运动，在锁定位置，压头的外圈固定在牙套上，在打开位置，压头向上运动，使得外圈脱离与牙套的接触，而内圈的下端仍延伸到所述牙套的内部或所述气缸的内部。

在本发明的上述按压泵结构中，压头的内圈即使是在压头处于使用位置时仍延伸到气缸的内部，这样就能够将活塞直接连接到压头上、具体来说是压头的内圈下部。由此，省略了活塞杆的结构。并且，整合了活塞杆功能的压头的结构也比较简单，易于模制，且便于组装。

活塞和压头的内圈之间的一种连接方式为，内圈的下部的外周表面上设置有凸环，活塞的上部的内周表面上设置有凹环，凸环与凹环相匹配。

或者，凸环和凹环的设置位置对换，即，内圈的下部的外周表面上设 置有凹环，活塞的上部的内周表面上设置有凸环，所凹环与凸环相匹配。

在一种较佳的结构中，牙套具有牙套内孔，内圈的上部形成有凸起的密封面，密封面被设置成，在压头处于锁定位置的状态下，密封面与牙套内孔的内表面密封配合。这样，当压头处于锁定位置时，可防止驻留在气缸内的液体从内圈和牙套之间的缝隙泄漏。

在另一种较佳的结构中，活塞具有第一缩径部，在第一缩径部中容纳有第一阀珠，以形成上阀，和/或气缸的本体中具有第二缩径部，第二缩径部中容纳有第二阀珠，以形成下阀。这样，通过在活塞和/或气缸中形成缩径部，以形成阀座，这可简化模具的结构，易于零件的模制。

作为行程止挡部，在牙套内孔中形成有台阶部，当压头运动到行程上止点时，活塞的上端面与台阶部接触，阻止压头进一步向上的运动。

较佳地，在第一缩径部的上方、且在活塞的内壁中设置有第一阀珠限位装置，和/或在第二缩径部的上方、且在气缸本体的内壁中设置有第二阀珠限位装置。该阀珠限位装置可防止阀珠从阀座中掉出。

进一步地，第一阀珠限位装置和/或第二阀珠限位装置呈镰刀状。对于此种结构的阀珠限位装置来说，通过镰刀状的形状，使该限位装置具有一定的弹性。这样，在对零件进行模制时，可防止在脱模的过程中限位装置被拉塌变形。

为了提供进一步地密封效果，将气缸的本体设置成包括上部本体和下部本体，其中，下部本体部分地延伸到上部本体内部，从而在下部本体延伸到上部本体中的部分的外周表面与上部本体的内周表面之间形成环形空间；以及，活塞具有裙部，裙部通过从活塞的外周表面径向向外延伸、再向下延伸而形成；其中，下部本体的延伸进入上部本体的部分的外周表面上形成有环形凸起，在压头处于锁定位置的状态下，裙部的内周表面与环形凸起密封接触。

此外，压头的外圈的内周表面上设置有内螺纹，牙套的外周表面上设置有外螺纹，内螺纹与外螺纹相匹配，且内螺纹和外螺纹被设置成，在压头处于锁定位置的状态下，内螺纹完全处于外螺纹下方。

较佳地，此处的内螺纹和/或外螺纹为强脱模螺纹，即通过强制脱模方式而形成的螺纹。

在另一种较佳结构中，所述牙套包括上侧小直径部和下侧大直径部，所述外螺纹形成在所述上侧大直径部分上，并且，在所述下侧大直径部的外周表面和所述上侧小直径部之间的水平平台上向上凸起地形成有环形凸出部，其中，当所述压头处于所述锁定位置时，所述环形凸出部的内周表面与所述外圈的外周表面互相接触，或者，所述环形凸出部的内周表面与所述外圈的外周表面之间的间隙小到如下的程度，即，所述间隙能够阻止因所述外圈径向向外变形而使所述内螺纹和所述外螺纹互相脱开。

通过环形凸出部的内周表面和外圈的外周表面之间这样的接触或较小间隙结构，可以提高在锁定位置的状态下将压头从牙套拉下所需的拉脱力，从而进一步提高乳液泵在运输等过程中的可靠性。

附图说明

图1a示出了本发明的按压泵的剖面图，其中该按压泵的压头处于锁定位置。

图1b示出了本发明的按压泵的另一剖面图，其中该按压泵的压头处于打开位置。

图2a示出了本发明的按压泵的压头的剖面图。

图2b示出了图2a中所示压头的部分A的放大图。

图3a示出了本发明的按压泵的活塞的剖面图。

图3b示出了图3a所示活塞的俯视图。

图4a示出了本发明的按压泵的牙套的剖面图。

图4b示出了图4a所示牙套的部分B的正视图。

图5a示出了本发明的按压泵的气缸的剖面图。

图5b示出了沿图5a中的线I-I得到的截面图。

图6a和6b示出了一种类型的现有技术的按压泵。

图7a和7b示出了另一种类型的现有技术的按压泵。

具体实施方式

下面将结合附图1a～5b来详细描述本发明的具体实施方式。应当了解，附图中所示的仅仅是本发明的较佳实施例，其并不构成对本发明的范围的限制。本领域的技术人员可以在附图所示的实施例的基础上对本发明进行各种显而易见的修改、变型、等效替换，这些都落在本发明的保护范围之内。

在此还要说明的是，文中所使用的“上”和“下”等关于方向的用语是相对于按压泵被放置成竖直取向(即按压泵被设置成其轴线方向与竖直方向相一致)而确定的。

如图1a和1b所示，本发明的按压泵1包括压头10、牙套20、气缸30和活塞40。该按压泵1中还设置有弹簧50，在该弹簧50的作用下，按压泵1的压头10可以从图1a所示的锁定位置运动到图1b所示的打开位置。下面将结合附图对按压泵1的各组成零件进行详细说明。

图2a示出了按压泵1的压头10的截面图，图2b则是图2a中的部分A的局部放大图。如图2a所示，压头10包括出口11、外圈12和内圈13，其中，外圈12和内圈13为筒状的形状，且同轴地形成，内圈13中形成有内腔，该内腔与出口11中的流体通道相连通，从而来自安装有本发明的按压泵1的容器的液体可经由内圈13的内腔从出口11流出。

在本发明中，内圈13比外圈12向下延伸得更长，从而在按压泵1的安装好的状态下，该内圈13延伸到气缸30内部。并且，在内圈13的下部的外周面上设置有凸环131，该凸环131与活塞40上形成的凹环相配合(如图3a所示)，从而可将活塞40直接连接在内圈13的下部。

在内圈13的上部的外周面上形成有凸起的密封面132(图2b中更清楚地示出)。当压头10处于图1a所示的锁定位置时，密封面132与牙套20的内孔密封配合。

图3a示出了活塞40的截面图，图3b则示出了活塞40的俯视图。如 图3a所示，活塞40的本体包括活塞上部41、活塞下部42以及位于活塞上部41和活塞下部42之间的中间渐缩部43，其中，活塞上部41具有较大的内径，活塞下部42具有较小的内径，中间渐缩部43的内径则从活塞上部41的较大内径向下渐缩到活塞下部42的较小内径，从而形成按压泵1的上阀的阀座，第一阀珠61可位于该阀座中，以形成按压泵1的上阀。

在活塞上部41的内表面上形成有凹环411，如上所述地，该凹环411与压头10的内圈13下部外周面上的凸环131相匹配，从而使活塞40与压头10的内圈13连接在一起。

活塞40和压头10的内圈13之间的连接结构也可经过适当的改变。例如，可在活塞40的活塞上部41的外周面上形成凸环，而在内圈13的下部的内周面上形成相匹配的凹环；或者，可以在活塞上部41和内圈13之间以螺纹方式连接，例如分别设置内螺纹和外螺纹，作为对凸环/凹环结构的替换。

较佳地，为了预防第一阀珠61从中间渐缩部43的较大内径一端脱出，在活塞上部41和中间渐缩部43之间的过渡部处设置有至少一个第一阀珠限位部件44。从图3a中可见，一个示例性的第一阀珠限位部件44可呈镰刀状，该镰刀状的形状赋予第一阀珠限位部件44一定程度的弹性。

在活塞40的外周面上、例如在活塞上部41和中间渐缩部43之间的过渡部处设置有裙部45，该裙部45首先从活塞40的外周面径向向外延伸，然后向下延伸，从而围绕着活塞40本体的外周面形成为筒状结构，从而在活塞40的本体的外周面和裙部45的内周面之间限定出环形空间46。该裙部45较佳地与活塞40的本体同轴线。

图4a示出了按压泵1的牙套20的截面图，图4b示出了图4a中的部分B、即牙套20的上侧小直径部21的放大正视图。如图4a所示，牙套20的主要结构包括上侧小直径部21和下侧大直径部22。

上侧小直径部21中形成有牙套内孔212，压头10的内圈13可穿过该牙套内孔212延伸到气缸30内部。在上侧小直径部21下侧的外周表面上形成有外螺纹211，该外螺纹211可与压头10的外圈12内周表面上形成的 内螺纹121相配合，从而将压头10保持在锁定位置上。

较佳地，牙套20的外螺纹211和压头10的内螺纹121为强脱模方式形成的螺纹。

此外，在上侧小直径部21的牙套内孔212中还可形成有至少一个台阶部213。当压头10在弹簧50的作用下向上运动到其上止点时，连接在压头10的内圈13下端上的活塞40的上端面将与该台阶部213接触，从而阻止压头10进一步向上运动，从而该台阶部213与活塞40的上端面相配合，构成止位机构，如图1b中所示出的。

下侧大直径部22的内表面上形成有内螺纹221，与该内螺纹221相对应地，安装有本发明的按压泵1的容器(未示出)的口部可设置有外螺纹，当通过将牙套20的下侧大直径部22的内螺纹221与容器口部的外螺纹相配合，将牙套20安装到容器上，从而使整个按压泵1安装到容器上。

进一步地，在下侧大直径部22的外周表面和上侧小直径部21之间的大致水平的平台上向上凸起地形成有环形凸出部23。如图4a的截面图清楚地示出的，环形凸出部23包括外壁、内壁和连接在外壁和内壁之间的连接部，从而在环形凸出部23内部形成环形空间，该环形空间用于牙套20与气缸30之间的连接，这将在下文中详细描述。

此外，突出部23还被进一步地设置成，当压头10处于锁定位置时，压头的外圈12的外周表面与牙套20的环形凸出部23的内壁的内周表面(即环形凸出部23的内周表面)之间互相接触，或者该内周表面和外周表面之间的间隙足够小，小到能够阻止外圈12径向向外变形到使内螺纹121和外螺纹互相脱开的程度。这样，当压头10受到向上的拉力时，内螺纹121和外螺纹211不会因外圈12向外变形而互相滑脱。

图5a示出了本发明的按压泵1的气缸30的截面图，而图5b则是图5a中的沿线I-I得到的剖切图。根据图5a所示的气缸30的示例性结构，气缸30包括安装部31和连接在安装部31下方气缸本体，该气缸本体进一步包括上部本体32、中间部33和下部本体34，其中，中间部33部分地延伸到上部本体32内部，从而在中间部33的外周表面和上部本体32的内周表面 之间形成环形空间。并且，在中间部33伸入上部本体32的部分的外周表面上还形成有至少一个环形凸起332。如图1a所示，当压头10处于锁定位置时，活塞40的裙部45延伸到上部本体32和中间部33之间的这个环形空间中，并且由该环形凸起332来实现密封接触。

在中间部33和下部本体34之间形成有台阶部36，该台阶部可支承弹簧50的另一端。

在下部本体34内包括渐缩部341，该渐缩部341的内径从上往下渐缩，从而形成按压泵1的下阀的阀座，第二阀珠62可被置于该阀座上。并且，与以上所描述的上阀相类似，为了防止第二阀珠62脱出，在渐缩部341的上方还设置有至少一个第二阀珠限位部35，该第二阀珠限位部35例如也呈镰刀形的。较佳地，如图5b中的I-I剖面图所示，可以设置多个第二阀珠限位部35，这些第二阀珠限位部35沿下部本体34的内壁周向地分布。

回到图1a和1b，以下将进一步详细描述本发明的按压泵1的各部件之间的相互位置和连接关系，并说明按压泵1的操作原理。

如图1a所示，按压泵1的压头10处于锁定位置。其中，压头10的内圈13穿过牙套20的牙套内孔212延伸到气缸30内部，而压头10的外圈12的内螺纹121与压头10的上侧小直径部21上的外螺纹211相配合。活塞40通过以上所述的方式连接在内圈13的下部。

气缸30的安装部31被插入牙套20的环形凸出部23的内部环形空间中，且通过安装部31上的凸环311和环形凸出部23内的凹环231之间的配合而固定。

在活塞40和气缸30之间设置有弹簧50。具体来说，弹簧50的一端被接纳在活塞40的裙部45与活塞40的本体之间所形成的环形空间46中，而弹簧50的另一端支承在气缸30的中间部33和下部本体34之间的台阶部36上。当然，弹簧50也可通过其它本领域中常用的结构设置在按压泵1中，并向活塞40、进而向压头10施加向上的偏置力。

在图1a所示的状态中，弹簧50处于被压缩的状态，从而对活塞40施加向上的偏置力，但由于压头10的外圈12上的内螺纹121与牙套20的上 侧小直径部21上的外螺纹211之间的配合，使得压头10克服弹簧50的该偏置力而保持在锁定位置上。

此时，如图1a所示，压头10的内圈13上的密封面132与牙套20的牙套内孔212紧密接触，从而形成密封配合。此外，活塞40的裙部45插入气缸30的上部本体32和中间部33伸入该上部本体32中的部分之间所形成的环形空间中，并且裙部45的内周表面与中间部33的伸入上部本体32的部分处所形成的环形凸起332紧密接触，从而形成附加的密封配合。在此，裙部45的内周表面较佳地为平整的圆柱面。进一步地，活塞40的下端延伸到气缸30的下部本体34中，且活塞40的下端的外径较佳地等于或略大于下部本体34的内径，从而提供进一步的密封效果。

进一步较佳地，在锁定位置中，压头10的外圈12上的内螺纹121完全被旋到牙套20的上侧小直径部21的外表面上的外螺纹211的下方，换言之，在锁定位置中，内螺纹121没有向上超出外螺纹211的部分。

如图1b所示，通过旋转压头10使压头10的内螺纹121和牙套20的外螺纹211之间脱开，则压头10连同活塞40一起被弹簧50向上推，直到活塞40的上端面与牙套20的牙套内孔212内形成的台阶部213相接触。由此，通过活塞40的上端面与台阶部213的接触，限定压头10的行程上止点。此时，按压泵1的压头10处于打开位置。

在打开位置处，当使用人克服弹簧50的偏置力向下按压压头10时，气缸30和活塞40之间的空间被压缩，从而该空间中的液体压力上升，将第一阀珠61向上压，由此打开上阀，而下阀的第二阀珠62则在液体压力的作用下抵靠阀座，从而使下阀处于关闭状态。由此，在压力作用下，气缸30和活塞40之间的液体经由上阀流入内圈13内的空腔中，并经由出口11中的流体通道流出。此时，在压头10和活塞40向下运动的过程中，由于裙部45的外径被设置成等于或略大于气缸30的上部本体32的内径，因此在裙部45和上部本体32之间形成密封接触，由此确保气缸30和活塞40之间的空间中的压力。

接着，使用人撤去施加在压头10上的按压力，压头10和活塞40在弹 簧50的作用下向上运动。在此过程中，第一阀珠61落回到活塞40的中间渐缩部43所构成的阀座中，从而上阀关闭。随着压头10和活塞40上升，气缸30和活塞40之间的空间增大，由此其中的压力减小，从而第二阀珠62在容器内部压力的作用下上升，打开下阀，允许容器内的液体补充到气缸30和活塞40之间的空间中，以待下一次按压压头10时分配出按压泵1。

以上对本发明的较佳实施方式进行了详细描述。本领域技术人员将了解，也可对本发明进行其它变形和修改，而不超出本发明的范围。例如，除了以上在描述较佳实施方式中已经提到的变形方式之外，还可对本发明进行如下的变形。

在上述较佳实施例中，通过牙套20的环形凸出部23和气缸30的安装部31来实现牙套20和气缸30之间的连接。作为替代方案，可以省略该安装部，直接在气缸本体的外周表面上形成外螺纹，而在牙套20上、例如在上侧小直径部21的内表面上形成内螺纹，通过内外螺纹之间的配合来实现牙套20和气缸30之间的连接。

此外，在图5a所示的气缸30的结构中，气缸本体显示为具有三个直径不同的部分，即上部本体32、中间部33和下部本体34，其中上部本体32的直径最大，下部本体34的直径最小，而中间部33的直径居间，且中间部33和下部本体34之间的台阶部可用来支承弹簧的一端。而在另一结构中，可以取消中间部33这一结构，即，气缸本体只包括上部本体和下部本体，下部本体的直径小于上部本体的直径，且下部本体的一部分伸入上部本体内部。置于用于支承弹簧的结构，可以简单地在下部本体中设置一个环形凸肋。

以上较佳实施例中提到了在压头10的锁定状态下的三处密封配合，即，内圈13的密封面与牙套20的牙套内孔之间、活塞40的裙部45的内周表面和中间部33的环形凸起332之间、以及活塞40的下部与气缸30的下部本体34的内表面之间的密封接触。本领域技术人员可知，这三处密封配合可任选其一。

本发明的较佳实施例中，阀珠的限位部件呈镰刀形，但也可采用现有 技术中其它常用的形状或结构。

除了弹簧之外，还可使用其它方式将压头向上偏置，例如，可设置连接于压头的内圈和/或活塞与气缸内壁之间的弹性片材，甚至可利用存储在气缸中的液体自身的压力。