本发明涉及一种用于评价位于生产交叉卷绕筒子的纺织机的工作站处的捻接接头的方法，其中所述工作站包括：纱线捻接装置，用于以无结的方式连接两个纱线的端部；清纱器，用于监测行进的纱线；纱线切割装置，用于切去纱线中的疵点及超出公差极限的捻接接头；和控制装置，并且本发明还涉及用于执行此方法的生产交叉卷绕筒子的纺织机。
背景技术：
在纺织工业中，广泛使用不同类型的生产交叉卷绕筒子的纺织机。除自由端气流纺纱机外，例如，大量使用卷绕机。
在卷绕机的不同工作站上，精纺管纱(其产于环锭纺纱机，而且只包含相对少量的原料纱线)重绕至大容量的交叉卷绕筒子。在重绕期间，还监测从精纺管纱导出的纱线以找到纱线中的疵点，如果需要，去除疵点。
此类卷绕机的每个工作站均设有多个纱线处理和加工装置，例如，纱线张力器，纱线张力强度传感器，上蜡机，纱线捻接装置等，并且为监测行进的纱线，还装备了所谓的清纱器。
纱线捻接装置将两个纱线的端部连接在一起，以便与纱线具有相同的外观的此纱线部分达到外观和强度。
另外，多个工作站均包含工作站计算机，所述工作站计算机又连接至纺织机的中央控制单元，优选通过总线系统。
正如例如在DE4028465A1中已知和公开的，清纱器被描述为一种用于测量厚度和/或重量的装置，该装置检测纱线以及还检测捻接装置中产生的捻接接头。为此，该清纱器一般包括测量头，该测量头扫描行进的纱线以寻找不规则性，例如寻找粗节和细节。清纱器通过操作性连接连接至纱线切割装置且控制后者。如果纱线或捻接接头的厚度或重量超出公差极限，可将所谓的纱线疵点切去。上述公开的专利未提供任何关于如何输入清纱器的阈值的信息。
通常，清纱器的灵敏度可在纺织机的中央控制单元上调节，也就是说，可以集中地预定一个不规则是否可归为一个疵点。除了纱线直径外，粗节和细节的长度也包含在纱线疵点的评价中。由于超出限定的公差极限，一旦不规则被识别且归为纱线疵点，则清纱器执行所谓的清纱切割。
EP1235071A1描述了一种用于测试纱线的撕裂和/或拉伸性能的方法。将撕裂试验融入制造工序中，从而不需要手动将纱线从生产工序中移出以在实验室中测量。该方法也可用于测试捻接接头。为此，此纱线在捻接之后运动远至捻接点位于牵引装置和交叉卷绕筒子之间。按照这种方法，可较早识别捻接器的故障。EP1235071A1中未指出对待查捻接接头进行选择。
根据EP1235071A1的装置的缺点在于：装备每个工作站是复杂的并且因而是昂贵的。该方法和装置均未在实践中使用。
为了检查质量，尤其是捻接接头处的外观和强度，常见的做法是将捻接接头从制造工序中去除，并置于所谓的样品或样板卡中进行离线检测。在捻接之后立即手动中断制造工序。
这样每个接头从制造工序中去除，或是操作员通过样品卡从视觉上决定哪个捻接接头需去除。
传统做法的缺点在于：当去除和检测超出公差极限的捻接接头并将所述捻接接头从纱线切割时，效率低下。
技术实现要素：
在上述现有技术基础上，本发明的根本目的是改进检测捻接接头质量的效率。
通过本发明的第一方面的方法的特征和本发明的第二方面的生产交叉卷绕筒子的纺织机的特征，来实现上述目标。
根据本发明的第一方面，为了实现该目标，通过所述纱线切割装置切割被检测为可接受的捻接接头，使得切割的捻接接头能够由操作员轻松去除，并且显示这样的纱线切割。
以这样的方式，保证从制造工序中去除仅在正常情况下不会从纱线切去的捻接接头，用于进一步检查。在“正常”的制造工序中，继续从纱线切去被检测为不可接受的捻接接头，并将其去除。仅可接受的捻接接头能被去移的这个事实有两个主要优点:一方面，只有这些捻接接头可置于样品或样板卡且测试其强度，所述捻接接头在正常情况下会保留在纱线中并卷绕至交叉卷绕筒子上且交付给客户；另一方面，通过视觉评估置于样品卡上的捻接接头，可评估清纱器的设置。如果例如样品卡上的捻接接头太粗或太细，这表明清纱器已被调节得公差较大。
根据本发明的第二方面，所述控制装置被设定为控制所述纱线切割装置，使得所述纱线切割装置切割在预定公差极限内的捻接接头以能够轻松去除所述捻接接头，并且显示装置被控制成使得所述显示装置指示这样的纱线切割。
本发明的优点在于：可以在控制装置上选择检测捻接接头选择程序。如果由于已超出预定公差极限，不规则被识别且归为纱线疵点，则清纱器照常触发所谓的清纱切割，且去除纱线疵点。然而，如果在预定公差极限内的捻接接头穿过清纱器，在检测捻接接头选择程序期间，也将所述捻接接头切割。
如果捻接接头被识别为较差，通常在大约15厘米后进行切割且相关的纱线部分吸走。如果捻接接头被检测为较好，必须执行清纱切割，以保证能够由操作员相对轻松地去除捻接接头。试验中，已经确定：在大约100厘米之后切割可接受的捻接接头是特别有利的。然而，本发明不应受限于该尺寸，因为根据机器类型，也可例如为规定的清纱切割实现其它可行尺寸。
当此类清纱切割触发时，还控制各工作站的已存在的信号装置。然后工作站发射信号，例如黄绿闪光，该黄绿闪光告知操作员：这里已切割可接受的捻接接头，并且可以去除所述捻接接头。
控制所述纱线切割装置的所述控制装置既可是中央控制单元、工作站计算机或者整合进清纱器中的控制单元。因为各个控制装置通过总线系统相互连接，例如，可以将记录写入中央控制单元中，并且根据需要，所述中央控制单元控制各个工作站计算机或纱线切割装置。
附图说明
下面参照附图来说明本发明的一个示例性实施方式：
图1示出生产交叉卷绕筒子的纺织机的工作站2的侧视图。目前情况下，所述纺织机是所谓的卷绕机1。
具体实施方式
在工作站2处，精纺管纱3通过卷绕装置4重绕至大容量的交叉卷绕筒子5。横动装置7用于在卷绕工序期间使纱线6来回横动。如图1示意性所示，横动装置7主要由指状导纱器8构成，指状导纱器8由机电驱动器9提供能量，使纱线6在交叉卷绕筒子5的两个端面之间来回横动。
在生产交叉卷绕筒子5后，交叉卷绕筒子5被传送到机器纵向的交叉卷绕筒子输送装置10上，并被输送至设置于机器端部的筒子装载站等。
卷绕机1也包含一个物流装置，其形式为筒子和纱管输送系统11。
卷绕装置4包含一个筒子架12，筒子架12被安装为能够围绕枢转轴线13移动。为了生产例如锥形交叉卷绕筒子，卷绕筒子架12也可围绕与枢转轴线13正交布置的另一轴线枢转。
在卷绕工序期间，交叉卷绕筒子5的表面贴靠支撑和挤压辊14，并通过摩擦连接带动上述无驱动的支撑和挤压辊14。在这种情况下，交叉卷绕筒子5由调速驱动装置驱动，优选地，所述调速驱动装置被设计为电子转换直流电动机，并直接设置在卷绕筒子架12或集成到卷绕筒子架12中。
在替代的实施方式中，交叉卷绕筒子5在卷绕工序期间位于单个电机驱动的驱动辊上。在这种情况下，交叉卷绕筒子5由所述驱动辊以摩擦方式带动。
纱线6由置于卷绕位置的精纺管纱3中抽出。从精纺管纱3，纱线6沿走纱方向15首先穿过下纱线传感器16朝交叉卷绕筒子5行进，通过下纱线传感器16，例如在断线或受控的清纱器切割后，检查纱线6是否存在。在下纱线传感器16上方设置了纱线张力器17。纱线张力器17包含未详细示出的闸片，可通过工作站计算机19经信号线18来控制所述闸片的施加在行进的纱线6上的压紧力。
用于将纱线端部连接在一起的气动捻接装置20被布置成在卷绕操作期间，它位于纱线路径外。捻接装置20也通过信号线21连接至工作站计算机19。
在进一步的纱线路径中，设置用于检测纱线疵点的清纱器22。通过清纱器22，可持续监测行进的纱线的质量，所述纱线包括所形成的捻接接头。
清纱器22的信号通过信号线23发送至工作站计算机19，用于评价。工作站计算机19用作评价装置。在出现纱线疵点时，工作站计算机19通过信号线24启动纱线切割装置25，并且切断纱线6。
在纱线行进方向15上，纱线张力传感器26和上蜡装置27设置在清纱器22之后。从而，纱线张力传感器26也通过信号线30连接至工作站计算机19。在正常卷绕操作期间，通过纱线张力传感器26持续监测行进纱线6的张力，并根据由纱线张力传感器26提供的信号，通过工作站计算机19控制纱线张力器17。这意味着：纱线张力器的闸片为纱线6提供压紧力，该压紧力保证了在行进的纱线6上调节预定的张力，就完成的交叉卷绕筒子5的包装密度而言，该纱线产生期望的结构。
工作站2也包含吸嘴28和夹持管29。夹持管29用于夹持来自精纺管纱3的纱线6的一部分，所谓的下纱线，该部分通过不受控轭清纱器切割或纱线断裂而保持在纱线张力器17上方，通常是在纱线张力器17中。吸嘴28用于检测纱线6的行进到交叉卷绕筒子5上的部分，所谓的上纱线。
此外，单个工作站计算机19通过这里所示的机器总线33连接至中央控制单元32。
如果在从位于重绕位置的精纺管纱3卷绕到交叉卷绕筒子5的期间，由于清纱器22的相应疵点信号，发生纱线断裂或纱线6被纱线切割装置25切割，那么工作站计算机19触发以下动作。
通过未示出的驱动装置，筒子架12立即从支撑和挤压辊14上抬起。交叉卷绕筒子5的旋转运动也通过筒子制动器(未示出)被制动至停止。通过下纱线传感器16，可检测是否存在下纱线。如果存在来自下纱线传感器16的正信号，启动纱线端部连接工序。一旦纱线端部连接工序已顺利完成，那么筒子架12通过工作站计算机19降低回落，因此交叉卷绕筒子5接触到支撑和挤压辊14。继续纱线6的卷绕工序，捻接接头穿过清纱器22，并且清纱器22发送信号至工作站计算机19。
如果受检测的捻接接头在公差极限内并且提前选择了检测捻接接头选择程序，通过信号线24连接纱线切割装置25，从而在100厘米之后，进行清纱切割并且停止卷绕工序。同时，控制位于相应工作站2上的灯(未示出)，使得所述灯发射黄绿闪光。上述闪光提醒操作员：这里已切割了可接受的捻接接头，以从制造工序中去除。
在检测捻接接头选择程序期间，还识别超过此情况且超出公差极限的偏差，并通过清纱器切割而去除所述偏差。