智能型前卡式千斤顶的制作方法

本发明属于预应力张拉用千斤顶技术领域，尤其涉及智能型前卡式千斤顶。

背景技术：

目前，预应力张拉是决定桥梁整体耐久性的最关键工序。我国传统智能张拉泵站由穿心式千斤顶和智能控制泵站组成，张拉时钢绞线从穿心套中穿过千斤顶，此系列千斤顶需要两端钢绞线的外漏长度最少是千斤顶外形长度的1.5倍（即1.2～1.6m），这样就增加了钢绞线的使用量，增加了项目费用，无形中浪费了材料，增重经济负荷。目前一些公开过的“多孔前卡式千斤顶”和“前卡式千斤顶”专利中，这些专利设计的千斤顶使用含有穿心套，由此增大千斤顶的外形尺寸，在相对窄小空间张拉施工时就会更加耗时耗力，工效低；同时，退锚后夹片受到的约束力不均衡，夹片形成松散，对中性差，不便于二次张拉的施工实施。

技术实现要素：

为解决现有技术和实际情况中存在的上述问题，本发明提供了一种智能型前卡式千斤顶，包括第一夹紧装置、千斤顶主体和第二夹紧装置，所述第一夹紧装置、第二夹紧装置分别位于千斤顶主体的左、右两端，所述第一夹紧装置、第二夹紧装置分别包括工具锚板、工具夹片、弹簧座、支承筒、工具锚板调节螺杆、端板、限位板；所述千斤顶主体包括油缸、活塞、左油嘴和右油嘴；所述工具锚板、工具夹片和所述弹簧座位于所述活塞腔体内，依次相连，所述弹簧座上设有弹簧，在弹簧座大端面设有夹片控制卡槽，在工具夹片大端面设有小凸台，在弹簧的弹力作用下使工具夹片一直卡在弹簧座的卡槽里，所述支承筒位于所述工具锚板的外部，与工具锚板面接触连接，与所述工具锚板相连设有工具锚板调节螺杆，所述端板外面设有限位板；所述顶杆穿入所述工具锚板通孔内，与所述工具夹片小端面相对。

优选地，所述工具锚板外端面设有外螺纹，所述千斤顶活塞内壁面设有内螺纹，所述工具锚板与所述活塞之间采用螺纹连接。

优选地，所述千斤顶还设有位移装置，所述位移装置包括位移传感器法兰板、导向杆、三角板和位移尺，导向杆和位移尺与三角板通过螺栓固定连接，三角板的一头放置在位移传感器法兰板槽内，位移传感器法兰板固定在工具锚板上。

本发明有以下优点：

1、千斤顶体积小

相比于等同额定公称油压、额定工作压力的千斤顶，前卡式千斤顶体积小。主要体现在不设用穿心套，缩小了千斤顶的外形，使千斤顶能在更小更窄的空间中工作。

2、千斤顶左、右支承筒可作延长筒使用

在制梁场或一些现浇梁等预应力梁张拉过程中，由于设计的限制，张拉空间的狭小，千斤顶不能直接放到与工作锚板接触。穿心式系列千斤顶和一些其他类型的前卡式千斤顶在张拉时需要在千斤顶前端与限位板之间增用延长筒，这样使得工人施工安装千斤顶时比较困难，不能快速的使延长筒对位、对中，而本设计的智能型前卡式千斤顶在此类梁作张拉操作时，则不需要再增用延长筒。就可顺利的作业，这样就节约了劳动程度减少了工作量，提高工作效率。

3、节约钢绞线

本千斤顶工具锚板内置于千斤顶的活塞内，从而缩短了工具锚板与工作锚板之间的距离，有效缩短了钢绞线的夹持段长度，减少了钢绞线的使用量，即由原来预留的1.2m～1.6m减少到目前的0.2m～0.3m，由此，一束最多可以节约2.8米的钢绞线使用量，一个孔道按5束计算，则可节约14米钢绞线，这样有效的节约经济成本。

4、自动退锚

本千斤顶第一夹紧装置、第二夹紧装置均具有自动退锚功能，在需要进行多次张拉时，千斤顶回程时不需要人工去撑开工具夹片，千斤顶内置的弹簧座及其上的弹簧自动控制工具夹片位置。在千斤顶回程到位后，只需适当调整千斤顶位置，便可以进行下一次张拉工作。

5、自动控制

本发明千斤顶安全性主要体现在，千斤顶配备张拉控制系统进行张拉工作，在张拉完成后，第一：不用人工打紧工具夹片；第二：不用人为的退锚，退夹片；第三：通过智能张拉泵站的控制不担心千斤顶有超行程张拉情况出现；第四：智能张拉泵站自动控制千斤顶的回程止点，即张拉回程中千斤顶停止点；第五：需要二次张拉时，千斤顶回程到位后，只需要适当调整千斤顶位置，便可以进行下次张拉，不需要人工调整工具夹片。第六：整个张拉过程，智能张拉泵站自动控制，夹紧装置自动控制调节。

6、穿钢绞线快速方便，夹片对中性好

本系列千斤顶在千斤顶处于最初状态时，第一夹紧装置或第二夹紧装置内的顶杆顶开工具夹片，使工具夹片处在张开状况，使得穿梭钢绞线时便捷快速省时省力。同时，弹簧座及其弹簧有效控制工具夹片的位置，使工具夹片一直处在张开和对中状态。

7、工具锚板可任意角度旋转

工具锚板能否任意角度的旋转是张拉施工中重要的环节，此发明的前卡式千斤顶的工具锚板与千斤顶活塞的连接采用螺纹连接，使千斤顶活塞固定，同时预留一定旋转空间给工具锚板能活动旋转，即手动适当的旋转调节螺杆，工具锚板则会自动调节位置，使工具锚板与安装固定好的工作锚板孔位对齐。从而提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明实施例的智能型前卡式千斤顶结构示意图。

图2是本发明实施例的智能型前卡式千斤顶的张拉作业示意图。

图3是本发明实施例的智能型前卡式千斤顶的张拉开始状态的结构示意图。

图4是本发明实施例的智能型前卡式千斤顶的位移装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细介绍本发明技术方案

如图1所示，一种智能型前卡式千斤顶，包括第一夹紧装置、千斤顶主体和第二夹紧装置，所述第一夹紧装置、第二夹紧装置分别位于千斤顶主体的左、右两端，所述第一夹紧装置、第二夹紧装置分别包括工具锚板3、工具夹片4、弹簧座5、支承筒2、工具锚板调节螺杆12、端板1、限位板16；所述千斤顶主体包括油缸9、活塞8、左油嘴7和右油嘴11；所述工具锚板3、工具夹片4和所述弹簧座5位于所述活塞8腔体内，依次相连，所述弹簧座5上设有弹簧，在弹簧座5大端面车加工夹片控制卡槽，在工具夹片4大端面车加工小凸台，在弹簧的弹力作用下使工具夹片4一直卡在弹簧座5的卡槽里，所述支承筒2位于所述工具锚板3的外部，与工具锚板3面面接触连接，与所述工具锚板3相连设有工具锚板调节螺杆12，所述端板1外面设有限位板16；所述顶杆14穿入所述工具锚板3通孔内，与所述工具夹片4小端面相对。

图1中15为钢绞线，17为工作锚板。

所述工具锚板3外端面设有外螺纹，所述千斤顶活塞8内壁面设有内螺纹，所述工具锚板3与所述活塞8之间采用螺纹连接。

如图4所示，所述千斤顶还设有位移装置，所述位移装置包括位移传感器法兰板25、导向杆21、三角板23和位移尺22，导向杆和位移尺22与三角板23通过螺栓24固定连接，三角板23的一头放置在位移传感器法兰板槽内，位移传感器法兰板25固定在工具锚板3上，所述位移尺22另一端位于位移保护盒26内，在工作过程中，位移尺22随着工具锚板3的位置变化而产生不同的位移数据。

如图2、图3所示，此千斤顶与智能张拉泵站30协同张拉，智能张拉泵站30通过位移数值、张拉压力数值，自动控制千斤顶的张拉过程，从而完成一键张拉工作。

本发明智能型前卡式千斤顶的工作原理如下：

1、张拉过程

在做好准备工作后，钢绞线依次从限位板进入智能型前卡式千斤顶的顶杆，通过工具锚板、工具夹片然后穿到弹簧座，弹簧座、顶杆在千斤顶内相当于导向管作用，使钢绞线顺利穿入，支承筒与工作锚板面面接触连接，千斤顶右油嘴进油时，则第一加紧装置进行张拉工作，且工具锚板、弹簧座、顶杆、工具夹片构成移动体，随活塞移动而移动。在张拉到一定行程后弹簧座上的弹簧由压缩向伸张状态转换同时夹片夹紧钢绞线，顶杆往右边移动，位移装置测量千斤顶的位移变化过程，并把相关的压力数值、位移数值上传智能张拉泵站的控制中心。

图2、图3中，20为待张拉梁。

2、千斤顶回程和倒顶过程

千斤顶张拉到预制的工作拉力并达到保压时间后，千斤顶左油嘴进油，右油嘴回油。工具锚板、弹簧座、工具夹片、顶杆等随活塞的移动而移动，系统处退锚状态，位移装置测量千斤顶位移并控制千斤顶的回程止点；当千斤顶回程到距回程止点还有一定距离时，第一夹紧装置的端板与顶杆的夹板接触且不再移动，此时顶杆开始推开工具夹片，直至工具夹片顺利张开，当千斤顶回程到位时，顶杆完全顶开工具夹片。同时，弹簧座及其上的弹簧又有效的控制工具夹片移动距离，使工具夹片不脱离工具锚板，夹片不松散又完全张开并保持良好的对中性，这样就便于下一次穿入钢绞线。如果对于需要倒顶并进行二次张拉时，则不需要人为的对千斤顶进行相关的其他操作，在回程到位后适当的调整跟进千斤顶即可进行二次张拉。

本设计的智能型前卡式千斤顶，在弹簧座大端面车加工夹片控制卡槽，同时，在工具夹片大端面车加工小凸台，在弹簧的弹力作用下使工具夹片一直卡在弹簧座的卡槽里，保证好的对中性、保证千斤顶内工具夹片无卡死失效状况。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。