一种顶升移栽机的制作方法

本实用新型涉及输送机技术领域，具体指代一种顶升移栽机。

背景技术：

在产品的组装线和仓储物流搬运中，物品在输送中利用输送线的比较多。例如，在配送场中纵横地配置多条的输送线，在输送线的交叉位置配置有移载机。于是，通过运行的移载机，改变物品的传输方向，将物品从交叉位置送入或移出主输送线。移载机使得物品能够方便地进出主辅输送线，不会因为传输过程中物品的堆叠而产生碰撞、挤压甚至外部结构的破坏，被广泛应用于工业和物流的传输领域。

移载机具有使物品沿原主线路输送的第一输送部、与主线路交叉的第二输送部及升降部。通常为了不妨碍输送线上的物品的输送，通过升降部来变更上述两个输送部的相对高度。

现有的移载机中,通过传感器、限位开关等检测输送部的高度，达到规定的高度后，控制驱动电机停止。上述的结构中需要传感器、限位开关，零件数量较多，且需要对各个电子零件进行位置调节和配线，装配和调节繁杂，一旦传感器、限位开关等出现故障后更换麻烦。另外，一些移载机中采用气缸作为升降部的动力源，不足之处在于气缸运动时需要的气压要求较高，气缸的行程较大，气源不恒定，易出故障。

以及，移载机中的基板与第二输送部中的顶板之间设有导柱，通过导柱实现对顶板的升降导向，但这种机构存在的问题在于：当移载机上的物品重量分布不均匀时，容易导致顶板倾斜，以及出现导柱卡死的现象。

技术实现要素：

针对于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种顶升移栽机，以解决现有技术中顶升移栽机采用气缸运动时需要的气压要求较高，气缸的行程较大，易出故障；以及基板与顶板之间的导柱在运动时容易出现倾斜、卡死等问题。

为达到上述目的，本实用新型的一种顶升移栽机，其包括：第一输送部、第二输送部以及顶升部；该第一输送部与主输送线路方向一致，第二输送部与主输送线路方向交叉；其中，该顶升部包含：基板、四个关节组件、驱动机构及凸轮机构，关节组件、驱动机构及凸轮机构三者分别固定于基板上；驱动机构驱动凸轮机构运动来带动第二输送部升降，改变第一输送部与第二输送部配合的相对高度；关节组件的另一端固定于第二输送部上，该第二输送部的升降带动关节组件拉伸/收缩。

优选地，所述的第一输送部包含：若干个输送滚筒及侧边机架，输送滚筒设于两个侧边机架之间。

优选地，上述的第二输送部包含：顶板、电机、驱动杆及传送带，该电机固定于上述基板或顶板上，其通过驱动链条带动驱动杆转动，进而驱动传送带转动；所述的传送带固定于顶板上，数量为至少两条，且每条分别置于上述输送滚筒之间。

优选地，上述的四个关节组件分别固定于基板与顶板的四角位置处，且四个关节组件对称分布。

优选地，上述的基板与顶板的四角位置处之间还分别固定设有反张力弹簧。

优选地，上述的反张力弹簧包括：T型轴、弹簧、轴套，弹簧套设于T型轴的轴外侧，T型轴的轴与弹簧一并置于轴套内，T型轴固定于顶板上，轴套固定于基板上，二者滑动配合。

优选地，所述的驱动机构包含电机及两个传动轴，传动轴上套设有齿轮，电机通过链条带动齿轮转动来驱动传动轴；所述的凸轮机构包含凸轮及顶升件，凸轮套设于上述传动轴的两端，顶升件固定于第二输送部上，二者相互配合，凸轮连同传动轴转动后改变顶升件的高度，完成对第二输送部的升降。

优选地，上述的关节组件包含：活动臂一、活动臂二、固定座一及固定座二，固定座一与活动臂一之间活动连接，活动臂一与活动臂二之间活动连接，活动臂二与固定座二之间活动连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的顶升移栽机，通过驱动传动轴上的凸轮转动实现对第二输送部的升降，避免了采用气缸的使用缺陷，减小了整个顶升移栽机的设计体积；通过关节组件实现对顶板的支撑与限位，采用了滚动、活节设计，无卡死点，保证了顶板在升降过程中的水平一致性，避免了卡死现象的发生；电子元器件少，故障率低便于维修及安装。

附图说明

图1绘示实施例中顶升移栽机的结构示意图一。

图2绘示实施例中顶升移栽机的结构示意图二。

图3绘示实施例中顶升移栽机的结构分解示意图。

图4绘示实施例中顶升部的结构示意图。

图5绘示实施例中反张力弹簧的结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

参照图1至图4所示，本实用新型的一种顶升移栽机，其包括：第一输送部1、第二输送部2以及顶升部3；该第一输送部1与主线路输送方向一致，第二输送部2与主线路输送方向交叉，在移载输送工作中，二者呈垂直方向；

第一输送部1包含：若干个输送滚筒11及侧边机架12；输送滚筒11等间距地固定在侧边机架12上，通常两个输送滚筒11轴心的间距为120mm，根据设计的需求轴心的间距也可相应的做出变动。

第二输送部2包含：电机（图中未作示意）、顶板21、驱动杆22及传送带23，该电机固定于上述顶板21上（于其他实施例中，该电机也可以固定于下述的基板上），其通过驱动链条带动驱动杆22转动，进而驱动传送带23转动；使得第二输送部2上传送的物品沿与主线路垂直的方向运动；所述的传送带23固定于顶板21上，数量为至少两条，且每条分别置于上述输送滚筒11之间；实施例中，传送带23的数量选择4条，从而保证了传送带23上物品输送的稳定性。

该顶升部3包含：基板31、四个关节组件32、驱动机构及凸轮机构，其中，关节组件32、驱动机构及凸轮机构三者分别固定于基板31上；驱动机构驱动凸轮机构运动来带动第二输送部2升降，改变第一输送部1与第二输送部2配合的相对高度；关节组件32的另一端固定于第二输送部2上，该第二输送部2的升降带动关节组件32拉伸/收缩；

其中，上述的四个关节组件32分别固定于基板31与顶板21的四角位置处，且四个关节组件对称分布，保证了顶板21与基板31的水平方向的一致性；其包含：活动臂一321、活动臂二322、固定座一323及固定座二324，固定座一323与活动臂一321之间活动连接，活动臂一321与活动臂二322之间活动连接，活动臂二322与固定座二324之间活动连接，其中，活动臂与固定座均具有一定的宽度。关节组件32各部分之间的活动连接不仅实现了对顶板21的支撑与限位；采用了滚动、活节设计，无卡死点，还保证了顶板21在升降过程中的水平一致性，避免了卡死现象的发生。

其中，所述的驱动机构包含：电机33及两个传动轴34，传动轴34上套设有齿轮341，电机33通过链条带动齿轮341转动来驱动传动轴34；所述的凸轮机构包含：凸轮35及顶升件36，凸轮35套设于上述传动轴34的两端，顶升件36固定于第二输送部2的顶板21上，二者相互配合，凸轮35连同传动轴34转动后改变顶升件36的高度，完成对第二输送部2的升降；齿轮341位于所对应的两个凸轮35之间；通过凸轮35与顶升件36的配合关系改变第一输送部1与第二输送部2的相对高度；

上述的固定座二324、电机33及传动轴34分别固定于基板31上；固定座一323、顶升件36分别固定于顶板21的下表面。

优选实施例中，上述的基板31与顶板21的四角位置处之间还分别固定设有反张力弹簧37。

参照图5所示，上述的反张力弹簧37包括：T型轴371、弹簧372、轴套373，弹簧套373设于T型轴371的轴外侧，T型轴371的轴与弹簧372一并置于轴套内，T型轴固定于顶板上，轴套373固定于基板31上，二者滑动配合。当上述的凸轮35的最高点推动顶板21升起时，弹簧372受力压缩，凸轮35的最高点远离顶板21时，顶板下降，弹簧372拉伸，顶板21在上升、下降的过程中通过反张力弹簧37的作用，保证了凸轮35与顶升件36的紧密接触，进而保证了顶板21的水平一致性，同时通过弹簧372的作用力进一步保证了顶板21的回至基准位。

其中，所述的顶升件36包括：圆柱型顶块及固定板（图中未作标识），二者一体设计，固定板的一端面固定于顶板上，圆柱型顶块与凸轮配合，此种结构有助于顶升件36与凸轮35之间的相互作用。

本实施方式中，主线路上输送的物品需要移载至其他输送线路时，电机33转动，通过链条驱动齿轮341转动，从而带动传动轴34转动，四个凸轮35开始转动，初始时凸轮的最高点处于水平位置，凸轮35的最高点转至接触顶升件36时，逐渐顶起顶升件36，进而使整个第二输送部2升高，且高于第一输送部，输送的物品移载至其他输送线路；在顶板21的提升过程中，关节组件随着顶板21的升高而拉伸。顶板21提升至最高点后，凸轮35继续转动，最高点远离顶升件36，顶升件36开始下降，关节组件也随之收缩；上述的顶板21升降过程中，由于关节组件的各部分采用活动式连接，这样不会出现顶板21卡死的现象；另外，通过反张力弹簧37的作用，使得顶板21在升降过程中，保证了凸轮35与顶升件36的紧密接触，顶板21平面的四个角始终处于同一水平面，提高了设备的稳定性。

本实用新型具体应用途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。