埋地油罐内衬改造工艺的制作方法

本发明涉及油罐，特别涉及埋地油罐内衬改造工艺。

背景技术：

随着汽车工业的发展，汽车加油站数量日益增多，我国加油站中储油罐大多采用钢制卧式结构，并且一般为单层结构，由于储油罐为埋地放置，其容易受到周围潮湿环境、油料侵蚀等影响，罐身极易被腐蚀，造成储油的泄露，会对土壤、地下水资源等造成严重污染。

埋地双层油罐是gb50156-2012《汽车加油加气站设计与施工规范》强制推行的加油站安全环保新技术，目的是采用具有双层罐壁的埋地油罐，防止内层罐壁腐蚀之后储存介质泄露直接进入环境；当前最常见的埋地双层油罐是在现有钢制油罐内部增加一层内衬，使之成为双层罐，该内衬结构可以有效隔离储油与钢质油罐壁的接触，保证在用储罐结构的完整性。

然而，现有加油站更换双层油罐及其他形式的改造技术的成本高，停业时间长，安装麻烦，油罐容易被腐蚀。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种埋地油罐内衬改造工艺。

本发明通过以下技术方案实现：

埋地油罐内衬改造工艺，包括如下步骤：

a.油罐内壁清洗除锈：使用高压清洗机进行喷砂清洗，除锈等级为sa2.5级；

b.干燥：排出油罐内的积水和沙子，使用加热风机对油罐内进行加热烘干；

c.内构件处理：切除油罐内支撑架；

d.涂刷底漆层：油罐内壁表面涂刷环氧底漆；

e.检漏补漏：在油罐除油、除锈后，对罐体内壁测厚，按周长方向设置8个检测点进行检测，轴向方向每间隔1米检测一周；油罐存在渗漏的地方，对渗漏中心点四周检测4个点；固化后进行电火花检测，对有击穿的部位进行补喷涂料，直到无击穿现象发生；

f.铺设第一防漏层：铺设由玻璃纤维复合材料和环氧树脂复合而成的第一防漏层；

g.铺设第一结构层：由罐底开始向罐顶铺设由玻璃纤维和环氧树脂复合而成的第一结构层，接缝处分层错开；

h.铺设中空层：由罐底开始向罐顶铺设由3d中空织物和环氧树脂复合而成的中空层；

i.铺设第二结构层：由罐底开始向罐顶铺设由玻璃纤维和环氧树脂复合而成的第二结构层；

j.铺设第二防漏层：铺设由玻璃纤维复合材料和环氧树脂复合而成的第二防漏层；

k.铺设第三结构层：由罐底开始向罐顶铺设由玻璃纤维和环氧树脂复合而成的第三结构层；

l.装设防冲击板：贯通间隙进行压力试验合格后，在人孔和进油管、量油孔正下方装设防冲击板，板材为不小于1.5mm钢板，对应人孔处防冲击板尺寸不小于1000mm*800mm，对应进油管、量油孔处防冲击板尺寸不小于300mm*300mm；

m.铺设防静电层：均匀涂刷静电系数＜10⁹的防静电树脂；

n.在人孔井内安装间隙层的压力监测设备，通过埋地保护管将线路引至站房内的显示监测设备，调试合格后改造结束。

所述底漆层厚度为0.5mm。

所述第一防漏层和第二防漏层的厚度均为1.2mm。

所述第一结构层和第三结构层的厚度均为1.2mm。

所述第一防漏层和第一防漏层的玻璃纤维复合材料为200g/㎡的玻璃纤维针织毡和45g/㎡的pet无纺布复合而成。

所述第一结构层和第三结构层的玻璃纤维为600g/㎡的玻璃纤维针织毡。

所述第二结构层为800g/㎡的玻璃纤维双轴向经编织物与225g/㎡的玻璃纤维针织毡复合而成。

本发明的有益效果：

本发明直接对埋地的油罐进行内衬改造，无需更换或者挖出油罐，因此投入成本大大降低，而且由于埋地油罐长期处于地下，四周回填的泥、沙经长期沉降后相对稳定，油罐管壁受力相对平衡，油罐内衬后增加了油罐罐壁的强度。

本发明的埋地油罐内衬改造工艺的防护结构可以提供可靠的防渗漏、防腐蚀性能，同时材料的剪切强度和粘结强度均大于10mpa以上，与原有钢罐浑然一体，整体强度得到可靠保障。

本发明采用3d中空结构，该结构通过立体的网状结构把内外两层玻璃纤维结构层进行有效的链接，确保整个埋地油罐内衬改造工艺成为有机整体，从而明显改善内衬在厚度方向的机械性能。

附图说明

图1为本发明内衬结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明包括油罐内壁1，在油罐内壁11设有内衬，所述内衬从内到外依次由底漆层2、第一防漏层3、第一结构层4、中空层5、第二结构层6、第二防漏层7、第三结构层8、防静电层9复合而成。

埋地油罐内衬改造工艺，包括如下步骤：

a.油罐内壁1清洗除锈：使用高压清洗机进行喷砂清洗，除锈等级为sa2.5级；

b.干燥：排出油罐内的积水和沙子，使用加热风机对油罐内进行加热烘干；实际操作中，清罐后罐体油气浓度应低于爆炸极限下限(汽油爆炸极限1.0％～6％,柴油的爆炸极限为0.5％～4.1％)，并通过加热通风的方式彻底清除罐油气与残留残余油气达到清洗条件。高压清洗机除锈过程中采用设备将罐底水和沙子吸出，罐底积水基本清理完毕的情况下，采用热空气加热烘干吹扫置换。

c.内构件处理：切除油罐内支撑架；埋地钢制油罐内部一般设置有环形支撑、三角支撑、十字支撑等金属构件，这些构件对油罐内衬施工存在较大影响。考虑埋地油罐长期处于地下，四周回填的泥、沙经长期沉降后相对稳定，油罐管壁受力相对平衡，油罐内衬后增加了油罐罐壁的强度，对金属构件采切除油罐内的三角支撑、十字支撑等，以方便玻璃钢施工；如果实际只有封头部位有加强筋则不需要切割。

d.涂刷底漆层2：油罐内壁1表面涂刷环氧底漆；

e.检漏补漏：在油罐除油、除锈后，对罐体内壁测厚，按周长方向设置8个检测点进行检测，轴向方向每间隔1米检测一周；油罐存在渗漏的地方，对渗漏中心点四周检测4个点；固化后进行电火花检测，对有击穿的部位进行补喷涂料，直到无击穿现象发生；

f.铺设第一防漏层3：铺设由玻璃纤维复合材料和环氧树脂复合而成的第一防漏层3；

g.铺设第一结构层4：由罐底开始向罐顶铺设由玻璃纤维和环氧树脂复合而成的第一结构层4，接缝处分层错开；

h.铺设中空层5：由罐底开始向罐顶铺设由3d中空织物和环氧树脂复合而成的中空层5；

i.铺设第二结构层6：由罐底开始向罐顶铺设由玻璃纤维和环氧树脂复合而成的第二结构层6；

j.铺设第二防漏层7：铺设由玻璃纤维复合材料和环氧树脂复合而成的第二防漏层7；

k.铺设第三结构层8：由罐底开始向罐顶铺设由玻璃纤维和环氧树脂复合而成的第三结构层8；

l.装设防冲击板：贯通间隙进行压力试验合格后，在人孔和进油管、量油孔正下方装设防冲击板，板材为不小于1.5mm钢板，对应人孔处防冲击板尺寸不小于1000mm*800mm，对应进油管、量油孔处防冲击板尺寸不小于300mm*300mm；

m.铺设防静电层9：均匀涂刷静电系数＜109的防静电树脂；

n.在人孔井内安装间隙层的压力监测设备，通过埋地保护管将线路引至站房内的显示监测设备，调试合格后改造结束。

所述底漆层2厚度为0.5mm。

所述第一防漏层3和第二防漏层7的厚度均为1.2mm。

所述第一结构层4和第三结构层8的厚度均为1.2mm。

所述第一防漏层3和第一防漏层3的玻璃纤维复合材料为200g/㎡的玻璃纤维针织毡和45g/㎡的pet无纺布复合而成。

所述第一结构层4和第三结构层8的玻璃纤维为600g/㎡的玻璃纤维针织毡。

所述第二结构层6为800g/㎡的玻璃纤维双轴向经编织物与225g/㎡的玻璃纤维针织毡复合而成。

本发明的内衬在各项物理性能、耐化学性能、耐气候性能等指标方面，指标数值相对于传统成型的工艺产品提高50％以上，特别是拉伸强度、抗弯强度等强度性能指标，本发明油罐内衬性能的检测结果如下：