一种全自动上料机构的制作方法

本发明涉及非标自动化领域，特别涉及一种全自动上料机构。

背景技术：

在非标自动化生产线上，往往需要用到上料机构，现有的上料机构自动化程度低，大多数需要依靠人工辅助完成作业，如虽然能实现上料过程的全自动化，但是对于取完料后的料盘的回收，往往需要借助于人力完成，这不仅大大降低了生产效率，也使得生产过程中零部件会受到操作人员的污染，降低成品率。

有鉴于此，实有必要开发一种全自动上料机构，用以解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的目的是提供一种全自动上料机构，其不仅能完成上料的全自动化作业，还能够对取完料的料盘进行自动化回收，提高了生产效率，降低了产品被操作人员污染的几率。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种全自动上料机构，包括：

固定设置的支撑架，其包括左立板及右立板，左立板与右立板平行且间隔设置以形成位于两者之间的上料通道；

滑动连接于左立板与右立板之间的安装架；以及

设于安装架之上的上料组件及料盘回收组件，

其中，上料组件及料盘回收组件可沿竖直方向选择性升降，安装架上设有进出驱动组件，安装架在进出驱动组件的驱动下选择性的进出所述上料通道。

优选的是，安装架包括：

与左立板的内侧滑动配接的左安装板；

与右立板的内侧滑动配接的右安装板；以及

固接于左安装板与右安装板之间的导向板，

其中，导向板沿竖直方向延伸，导向板的内侧、上料组件及料盘回收组件的相对处分别设有上料导轨及料盘回收导轨，上料组件及料盘回收组件分别与上料导轨及料盘回收导轨滑动配接。

优选的是，上料导轨及料盘回收导轨均沿竖直方向延伸。

优选的是，上料组件包括：

上料驱动电机；

与上料导轨滑动配接的上料底座；以及

设于上料底座上的上料平台，

其中，上料底座与上料驱动电机的动力输出端传动连接，上料底座在上料驱动电机的驱动下沿竖直方向选择性升降。

优选的是，上料平台上设有若干片环绕料盘设置的防护板。

优选的是，料盘回收组件包括：

料盘回收驱动电机；

与料盘回收导轨滑动配接的料盘回收底座；以及

设于料盘回收底座上的料盘回收平台，

其中，料盘回收底座与料盘回收驱动电机的动力输出端传动连接，料盘回收底座在料盘回收驱动电机的驱动下沿竖直方向选择性升降。

优选的是，导向板的上部、上料组件的相对处设有料盘位置传感器。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

1、由于安装架在进出驱动组件的驱动下选择性的进出所述上料通道，从而使得当取完安装架上的所有料盘上的所有零件时，能够将安装架从上料通道中自动推出，以便于向上料组件中补入下一批装满零部件的料盘组以及从料盘回收组件中将空置的料盘取下；

2、由于上料组件及料盘回收组件可沿竖直方向选择性升降，从而使得取料平面及料盘回收平面能够始终处于固定位置处，减少机械手来回调整作业高度的时间，从而提高取料、放料盘的精度及效率；

3、由于导向板的上部、上料组件的相对处设有料盘位置传感器，料盘位置传感器主要用于检测待取料的料盘是否运动到预设的取料平面处，从而进一步提高取料进度。

附图说明

图1为根据本发明所述的全自动上料机构的立体图；

图2为根据本发明所述的全自动上料机构位于另一状态的立体图；

图3为根据本发明所述的全自动上料机构中上料组件与料盘回收组件相配合的立体图；

图4为根据本发明所述的全自动上料机构的正视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词为基于附图所示的方位或位置关系。特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸。这些相对术语是为了说明方便起见并且通常并不旨在需要具体取向。涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

参照图1～图4，全自动上料机构2包括：

固定设置的支撑架21，其包括左立板211及右立板212，左立板211与右立板212平行且间隔设置以形成位于两者之间的上料通道；

滑动连接于左立板211与右立板212之间的安装架22；以及

设于安装架22之上的上料组件24及料盘回收组件25，

其中，上料组件24及料盘回收组件25可沿竖直方向选择性升降，安装架22上设有进出驱动组件23，安装架22在进出驱动组件23的驱动下选择性的进出所述上料通道。参照图1，所述上料通道沿x轴方向延伸，安装架22在进出驱动组件23的驱动下沿x轴方向选择性进出所述上料通道。由于安装架22在进出驱动组件23的驱动下选择性的进出所述上料通道，从而使得当取完安装架22上的所有料盘上的所有零件时，能够将安装架22从上料通道中自动推出，以便于向上料组件24中补入下一批装满零部件的料盘组以及从料盘回收组件25中将空置的料盘取下，自动化程度高，大大提高了零件上料及料盘回收的效率。

参照图4，安装架22包括：

与左立板211的内侧滑动配接的左安装板221；

与右立板212的内侧滑动配接的右安装板222；以及

固接于左安装板221与右安装板222之间的导向板223，

其中，导向板223沿竖直方向延伸，导向板223的内侧、上料组件24及料盘回收组件25的相对处分别设有上料导(2232及料盘回收导轨2233，上料组件24及料盘回收组件25分别与上料导轨2232及料盘回收导轨2233滑动配接。

进一步地，上料导轨2232及料盘回收导轨2233均沿竖直方向延伸。

再次参照图4，上料组件24包括：

上料驱动电机242；

与上料导轨2232滑动配接的上料底座241；以及

设于上料底座241上的上料平台243，

其中，上料底座241与上料驱动电机242的动力输出端244传动连接，上料底座241在上料驱动电机242的驱动下沿竖直方向选择性升降。

参照图2及图3，上料平台243上设有若干片环绕料盘26设置的防护板245。在优选的实施方式中，防护板245沿竖直方向延伸且设有4片，分别设于矩形料盘26的四个拐角处，防护板245的横截面为l字形，其于料盘26相接触的一侧形成有直角形的缺口。

进一步地，上料导轨2232的旁侧设有沿高度方向布置的至少两个用于感应上料底座241高度位置的上料底座位置传感器。

参照图4，料盘回收组件25包括：

料盘回收驱动电机252；

与料盘回收导轨2233滑动配接的料盘回收底座251；以及

设于料盘回收底座251上的料盘回收平台253，

其中，料盘回收底座251与料盘回收驱动电机252的动力输出端254传动连接，料盘回收底座251在料盘回收驱动电机252的驱动下沿竖直方向选择性升降。

进一步地，导向板223的上部、上料组件24的相对处设有料盘位置传感器2231。

参照图1及图2，图1为安装架22位于所述上料通道内的状态视图，在图1所示的状态下，能够实现正常上料及对空置的料盘进行回收，图2为安装架22位于所述上料通道外的状态视图，在图2所示的状态下，能够实现向上料组件24中补入下一批装满零部件的料盘组以及从料盘回收组件25中将空置的料盘取下。

上料步骤：

s1、如图2所示，先将安装架22从所述上料通道中推出，向上料组件24中装满零部件的料盘组；

s2、如图1所示，将装满料盘的安装架22推入所述上料通道，调节上料驱动电机242，使得上料平台243上最顶层的料盘能够位于料盘位置传感器2231所监测的取料平面处；

s3、调节料盘回收驱动电机252，使得料盘回收平面与取料平面处于同一水平面内，待上料平台243上最顶层的料盘被取空后，机械手将该空置的从上料平台243上料盘转移到料盘回收平台253处；

s4、调节上料驱动电机242及调节料盘回收驱动电机252，使得上料平台243上最顶层的料盘始终位于取料平面处，而料盘回收平台253上的最顶层始终与取料平面相齐平；

s5、当上料平台243上的全部零件被取出后，将安装架22从所述上料通道中推出，向上料组件24中补入下一批装满零部件的料盘组以及从料盘回收组件25中将空置的料盘取下；

s6、重复步骤s2～s5，直至供应完所有零部件。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。