本发明涉及自动接料装置，尤其涉及一种用于接料机的多模块定位机构。
背景技术：
随着电子工业的发展，表面贴装技术越来越广泛的应用在电子产品的制造业中。表面贴装技术是将smd器件，从而实现了电子产品的连续组装以及生产的自动化。
但是料带是有限长度的，在生产时因为更换料带，而产生的生产线停机造成效率损失。为了降低更换料带的停机次数和时间浪费，目前生产企业通过人工进行接料的，将多根料带粘连在一起，如此将耗费大量的人力成本，给工作人员的人身安全带有安全隐患，且工作效率较低。smd料带手工接合已经无法满足行业对料带数量和质量的要求，采用机械化自动化的料带接合代替工人手工接合已经成为一种趋势。
现有的多数接料机中，机器内部的元器件摆放往往非常凌乱，空间利用不合理，影响了接料机各个功能模块之间彼此的配合，增大了接料机的内部空间，使接料机体积变得庞大而笨重。因此有必要提出一种用于接料机的多模块定位机构，预先对接料机内各模块进行排布，而后在生产过程中对各模块进行安装和固定。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的就在于提供一种用于接料机的预先对接料机内各模块进行排布，而后在生产过程中对各模块进行安装和固定多模块定位机构。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种用于接料机的多模块定位机构，包括一个基板，所述基板为矩形，所述基板四角留有45度倒角，所述倒角距每条直角边的距离为10~12毫米，所述基板设有定位孔，所述定位孔内表面光滑，所述基板上设有螺钉孔，所述螺钉孔设有内螺纹。
优选的，所述基板的厚度为10~15毫米。
优选的，所述基板的长度为40~50厘米，宽度为30~40厘米。
优选的，所述基板采用耐腐蚀的材料。
优选的，所述基板采用疲劳强度较高的材料。
优选的，所述螺钉孔的内径为5~8毫米。
本发明通过计算机系统根据接料机各模块的外形体积在虚拟环境下进行布置，并根据各元件的功能对其布置方式进行调整和优化，使其所占的空间趋于合理，提高彼此之间配合效率。
附图说明
图1是本发明的立体图；
图2是本发明的俯视图。
具体实施方式
现在结合附图和实施例对发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1-2所示，为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种用于接料机的多模块定位机构，包括一个基板1，所述基板1为矩形，所述基板1四角留有45度倒角，所述倒角距每条直角边的距离为10~12毫米，所述基板1设有定位孔2，所述定位孔2内表面光滑，所述基板1上设有螺钉孔3，所述螺钉孔3设有内螺纹。计算机系统根据接料机各模块的功能和外形体积在虚拟环境下进行布置，并根据各元件的功能对其布置方式进行调整和优化，使其所占的空间趋于合理，提高彼此之间配合效率。基板1经螺钉穿螺钉孔3连接固定在接料机上。接料机在工作的过程中，基板1会承受周期性的震动，采用螺钉进行固定，比卯榫等连接方式更可靠。
作为一种较佳的实施例，基板1的厚度为10~15毫米，长度为40~50厘米，宽度为30~40厘米。在本较佳实施例中，基板1的厚度为10毫米，长度为40厘米，宽度为30厘米。一般接料机的设备舱的长度45~50厘米，宽度35~40厘米。基板1安装在接料机内部设备舱，基板1的长度和宽度略小于接料机设备舱的长度和宽度，使得基板1可以顺利安装在接料机设备舱的底部。
作为一种较佳的实施例，基板1采用不锈钢或钛合金制造。接料机在工作的过程中，基板1会承受周期性应力，在交变应力的作用下，经过较长时间的工作后会产生裂纹或突然发生完全断裂，如果材料的疲劳强度达不到设计要求，就会缩短机械的使用寿命。基板1用于承载接料机内的各功能模块，起安放和固定作用，当基板1腐蚀损坏时，更换基板1需要将所有功能模块拆卸下后，再重新安装，极大的增加了维修的工作量。采用耐腐蚀的材料后，可以使得基板1在接料机的整个使用周期内免于维护和更换，节省了日常的维护工作量。不锈钢或钛合金材料有着良好的耐腐蚀性能和较高的疲劳强度，可以适应基板在各种工况和环境中的要求。
以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。