本实用新型涉及一种人造板加工设备领域，具体的是一种用于人造板生产中的双转子下料器。
背景技术：
在现有的秸秆人造板生产设备中，对秸秆板原料的给送下料，选用沿袭传统木质人造板生产设备的单转子下料器。但在实际生产中，秸秆料与木质原料的质量形态区别太大，易产生成团堵料，严重影响生产。同时由于在秸秆人造板生产线上，下料器前后工序设备产生的正负压气流会导致气流串流，造成气压、热能损失以及粉尘扩散，对生产现场环境带来不利的影响。
技术实现要素：
为了解决现有的单转子下料器容易产生成团堵料的问题，本实用新型提供了一种用于人造板生产中的双转子下料器，该用于人造板生产中的双转子下料器既能使秸秆原料顺利通过，又可对用于人造板生产中的双转子下料器前后工序设备产生的正负压气流进行较好封锁，能有效防止生产过程中的气流串流造成的气压、热能损失以及粉尘扩散对生产现场环境的影响。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于人造板生产中的双转子下料器，包括筒状的壳体，壳体内含有内流道和至少一对叶轮，所述一对叶轮分别为左叶轮和右叶轮，左叶轮和右叶轮左右设置，左叶轮和右叶轮均能够自转，左叶轮的转动区域与右叶轮的转动区域部分重叠。
壳体含有从上向下依次设置的进料段、叶轮安装段和出料段，左叶轮和右叶轮均位于叶轮安装段。
左叶轮的转动区域为圆柱形，叶轮安装段的左侧与左叶轮的转动区域相匹配，壳体的内流道与左叶轮的转动区域部分重叠。
右叶轮的转动区域为圆柱形，叶轮安装段的右侧与右叶轮的转动区域相匹配，壳体的内流道与右叶轮的转动区域部分重叠。
左叶轮的中心线与右叶轮的中心线平行，左叶轮与右叶轮左右对称且互为镜像，左叶轮的转动方向与右叶轮的转动方向相反。
沿左叶轮的中心线方向，叶轮安装段的两端均设有盖板，左叶轮与右叶轮均通过轴承与所述盖板连接固定。
左叶轮的叶片边缘和右叶轮的叶片边缘均设有密封条，左叶轮的叶片和右叶轮的叶片均与叶轮安装段的内表面转动密封连接，左叶轮的叶片和右叶轮的叶片转动密封连接。
进料段的断面为圆形或矩形，出料段的断面为圆形或矩形，进料段的过流面积小于出料段的过流面积。
所述用于人造板生产中的双转子下料器还包括同步传动驱动机构，该同步传动驱动机构位于壳体外，该同步传动驱动机构能够使左叶轮和右叶轮反向自转。
该同步传动驱动机构含有左从动轮、右从动轮、改向惰轮和主动轮，左从动轮、右从动轮、改向惰轮和主动轮位于同一竖直平面内，左从动轮、右从动轮、改向惰轮和主动轮通过传动链条连接，左从动轮与左叶轮的轮轴连接固定，右从动轮与右叶轮的轮轴连接固定，改向惰轮与壳体连接固定，主动轮与驱动电机的输出轴连接固定，主动轮位于右从动轮的右上方，改向惰轮位于右从动轮的正下方，左从动轮、改向惰轮和主动轮的转动方向相同，左从动轮与右从动轮的转动方向相反。
本实用新型的有益效果是：该用于人造板生产中的双转子下料器设有同步传动驱动机构，由传动链条、主动轮、左从动轮、右从动轮和改向惰轮组成，其作用是将驱动左从动轮的力传送到右从动轮并作逆向旋转运行，使左从动轮和右从动轮分别能同步运行顺/逆时针方向旋转，两转子相切合的部位能分别由两边向中心方向下运动，便于人造板原料特别是秸秆料的通过。而且由于叶片的软体部位将两转子之间封闭，使得下料阀上下(或前后)设备间的气流、粉尘、热能不会随意串流而造成损失或污染。本实用新型解决了秸秆板生产技术设备工艺配套的需求，解决了单转子下料器在秸秆板生产中下料堵料的技术难题，对秸秆板生产成套设备的研发推广和企业生产开机率的提升，起到了良好推动作用。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
图1是本实用新型所述用于人造板生产中的双转子下料器的主视图。
图2是同步传动驱动机构的结构示意图。
1、进料段；2、壳体；3、叶片；4、左叶轮；5、出料段；6、左从动轮；7、传动链条；8、右叶轮；9、右从动轮；10、改向惰轮；11、主动轮；12、叶轮安装段。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
一种用于人造板生产中的双转子下料器，包括筒状的壳体2，壳体2内含有内流道和一对叶轮，所述一对叶轮分别为左叶轮4和右叶轮8，左叶轮4和右叶轮8左右设置，左叶轮4和右叶轮8均能够自转，左叶轮4的转动区域与右叶轮8的转动区域部分重叠，如图1所示，左叶轮4的转动区域为左叶轮4在转动时形成的圆柱形的空间区域，右叶轮8的转动区域为右叶轮8在转动时形成的圆柱形的空间区域。
在本实施例中，壳体2大致呈直立的筒状结构，壳体2内的内流道为直立的通道，壳体2含有从上向下依次设置的进料段1、叶轮安装段12和出料段5，左叶轮4和右叶轮8均位于叶轮安装段12。
在本实施例中，左叶轮4的转动区域为圆柱形，叶轮安装段12的左侧与左叶轮4的转动区域相匹配，即如图1所示，叶轮安装段12的左侧为与左叶轮4的转动区域相匹配的弧线，壳体2的内流道与左叶轮4的转动区域部分重叠，即左叶轮4的转动区域一部分位于壳体2的内流道内，左叶轮4的转动区域另一部分位于壳体2的内流道外。
同样的，右叶轮8的转动区域为圆柱形，叶轮安装段12的右侧与右叶轮8的转动区域相匹配，即如图1所示，叶轮安装段12的右侧为与右叶轮8的转动区域相匹配的弧线，壳体2的内流道与右叶轮8的转动区域部分重叠，即右叶轮8的转动区域一部分位于壳体2的内流道内，右叶轮8的转动区域另一部分位于壳体2的内流道外，如图1所示。
在本实施例中，左叶轮4的中心线与右叶轮8的中心线平行，左叶轮4的中心线与右叶轮8的中心线位于同一高度，左叶轮4与右叶轮8完全相同，左叶轮4与右叶轮8左右对称且互为镜像，左叶轮4的转动方向与右叶轮8的转动方向相反，如可以选择左叶轮4逆时针转动，右叶轮8顺时针转动。
在本实施例中，沿左叶轮4的中心线方向，叶轮安装段12的两端均设有盖板(图中未示)，左叶轮4与右叶轮8均通过轴承与所述盖板连接固定。即如图1所示，叶轮安装段12的左右两侧分别为弧形板，叶轮安装段12的前后两侧分别采用盖板，盖板与弧形板可拆卸密封连接。叶轮安装段12的前侧为垂直于图1纸面的外侧，叶轮安装段12的后侧为垂直于图1纸面的内侧。
在本实施例中，左叶轮4的叶片3的边缘和右叶轮8的叶片3的边缘均设有密封条，密封条可以采用现有的软性密封材料制成，左叶轮4的叶片3和右叶轮8的叶片3均与叶轮安装段12的内表面通过密封条实现转动密封连接。同时，左叶轮4的叶片3和右叶轮8的叶片3之间也通过密封条实现转动密封连接。该设计可以使得下料阀上下(或前后)设备间的气流、粉尘、热能不会随意串流而造成损失或污染。
在本实施例中，进料段1的断面为圆形或矩形，出料段5的断面为圆形或矩形，进料段1的过流面积小于出料段5的过流面积，如图1所示。另外，所述用于人造板生产中的双转子下料器还包括同步传动驱动机构，该同步传动驱动机构位于壳体2外，该同步传动驱动机构能够使左叶轮4和右叶轮8实现反向自转。
如图2所示，该同步传动驱动机构含有左从动轮6、右从动轮9、改向惰轮10和主动轮11，左从动轮6、右从动轮9、改向惰轮10和主动轮11均为齿轮。左从动轮6、右从动轮9、改向惰轮10和主动轮11位于同一竖直平面内，左从动轮6、右从动轮9、改向惰轮10和主动轮11通过传动链条7连接，左从动轮6与左叶轮4的轮轴的端部连接固定，右从动轮9与右叶轮8的轮轴的端部连接固定，改向惰轮10与壳体2连接固定(如改向惰轮10的轮轴与叶轮安装段12的盖板连接固定)，主动轮11与驱动电机的输出轴连接固定，主动轮11位于右从动轮9的右上方，改向惰轮10位于右从动轮9的正下方，左从动轮6、改向惰轮10和主动轮11的转动方向相同，左从动轮6与右从动轮9的转动方向相反。
改向惰轮10、传动链条7、主动轮11、左从动轮6、右从动轮9和改向惰轮10均安装于所述的端盖上组成同步传动驱动装置，其结构如图2所示。其中左从动轮6、右从动轮9以及改向惰轮10三者呈L形分布，传动链条7依次绕过主动轮11、左从动轮6、右从动轮9以及改向惰轮10并闭合成环，主动轮11、左从动轮6以及改向惰轮10均顺时针旋转，右从动轮9逆时针旋转。
下面介绍该用于人造板生产中的双转子下料器的工作过程：
物料从进料段1上端的进料口进入向下移动，左从动轮6在主动轮11的带动下顺时针旋转，右从动轮9在主动轮11的带动下逆时针旋转。所述叶片3由金属叶片以及软体材料组成，软体材料附着在金属叶片的前后两端以及外边沿处，密封叶片在随转轴旋转时，其两端和及外边沿与壳体2的内壁相贴合作滑动运行。
两个叶轮(左叶轮4与右叶轮8)相切合的部位能分别由两边向中心方向下运动，便于人造板原料特别是秸秆料的通过。而且由于密封叶片的软体部位将两转子之间封闭，使得下料阀上下(或前后)设备间的气流、粉尘、热能不会随意串流而造成损失或污染。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本实用新型中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。