本实用新型属于管件加工技术领域，具体公开了一种管件加工传送系统。
背景技术：
随着工业的日益发展，较多的地方需要使用到管件，特别是钢管应用十分广泛、钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材；用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减轻重量，节省金属20～40％，而且可实现工厂化机械化施工。
管件在生产加工过程中，根据管件所需的加工步骤，开发了用于管件加工的生产线，为了提高加工效率、节省厂房等，通常将多条生产线组合在一起。然而管件在多条生产线上进行传送的过程中，需要上料、转向、分流、卸料等操作，目前管件在生产线上的一些操作需要人工辅助进行，十分耗费人力；且在生产线运行过程中，协助操作人员不能离开生产线，必须时时紧跟生产线完成操作，使得操作人员十分劳累；若操作不及时还容易出现管件碰撞损坏的情况，不利于管件的生产加工。
技术实现要素：
本实用新型的目的在提供一种管件加工传送系统，以解决管件在生产线上生产加工时，需要较多的人工协助，十分耗费人力的问题。
为了达到上述目的，本实用新型的基础方案为：包括进料轨道，所述进料轨道上连接有两条以上的生产线，所述进料轨道的进料端设有进料机构，进料轨道与其同高度的生产线交叉处设有转向机构，进料轨道与其不同高度的的交叉处设有分流机构，生产线的出料端设有卸料机构；
所述进料机构包括进料台、传送台和挡板，所述传送台包括与进料轨道平行且同一高度的隔板，隔板的两侧设有沿隔板上下移动的推板，所述进料台的台面沿垂直于进料轨道的方向向进料轨道倾斜，传送台上设有连接进料台和远离进料轨道的推板的连接板；所述挡板设置于进料轨道远离隔板一侧，挡板与进料轨道相对设置且高于进料轨道；所述推板的下方设有上下移动推板的进料气缸，所述推板、连接板、隔板的上表面都沿进料轨道方向倾斜；
所述转向机构和分流机构均包括抓取单元，所述抓取单元包括伸缩气缸、摆动气缸和用于固定在生产线上的支架，所述支架上设有沿生产线方向设置的滑槽，所述伸缩气缸的一侧滑动连接在滑槽内，伸缩气缸的活塞杆朝下，摆动气缸固定在伸缩气缸的活塞杆的下端，摆动气缸下端连接有用于抓取管件的气爪；
所述分流机构还包括上推单元，所述上推单元包括与生产线一侧竖直贴近的竖板，所述竖板下方设有斜板，所述斜板倾斜向下的一端靠近与竖板，所述斜板和竖板之间设有沿竖板上下滑动的顶板，所述顶板沿竖板方向倾斜，所述顶板下方设有用于控制推板上下移动的上推气缸，所述斜板固定在抓取单元的支架上；
所述卸料机构包括阻板、卸料气缸和集料台，所述阻板垂直于生产线的传送方向固定在生产线上，所述卸料气缸的活塞杆与生产线垂直设置，卸料气缸的活塞杆上设有卸料板，所述卸料板位于阻板上游生产线的一侧，所述集料台位于生产线的另一侧，所述集料台的台面倾斜设置，集料台较高的一侧与生产线齐平；
所述进料气缸、伸缩气缸、摆动气缸、气爪、上推气缸、卸料气缸分别连接有气泵。
本基础方案的工作原理在于：需要对管件进行分类加工，且同时进行时，可采用本系统对管件进行传递。本系统使用时，将需要加工的管件放到进料机构的进料台上，由于所述进料台的台面沿垂直于进料轨道的方向向进料轨道倾斜，传送台上设有连接进料台和远离进料轨道的推板的连接板；管件在自身重力作用下沿进料台的台面滚动，并经过连接板滚动至推板上。由于所述传送台包括与进料轨道平行且同一高度的隔板，隔板的两侧设有沿隔板上下移动的推板，管件在隔板阻挡的作用下，位于远离进料轨道的推板上，此时通过气泵控制进料气缸使推板上移，推板将管件上推至隔板上；由于隔板上表面沿进料轨道方向倾斜，管件将经隔板滚落至靠近进料轨道的推板上。
控制气泵使推板下移至连接板高度，下一个管件滚落至远离进料轨道上的推板；控制气泵使推板再次上移，靠近进料轨道的推板上的管件将会，管件将滚落至进料轨道上；远离进料轨道的推板上的管件将会经隔板的上表面滚落至靠近进料轨道的推板上。由于所述挡板设置于进料轨道远离隔板一侧，挡板与进料轨道相对设置且高于进料轨道；在挡板的作用下，管件不会从进料轨道上滚落，从而使管件在进料轨道上传送。上推气缸间隔性将推板上推，即可使管件间隔性的放置到进料轨道上，并被进料轨道传递，以便于管件的加工。
当管件传送与进料轨道同高的生产线交叉处，需要将管件传送到生产线上传送时，可通过转向机构实现管件的转向，并将管件从进料轨道抓取放置生产线上。转向机构通过抓取单元实现转向，抓取单元使用时，可沿滑槽滑动伸缩气缸，使气爪位于管件的上方；然后通过气泵向伸缩气缸内充气，由于伸缩气缸的活塞杆朝下，活塞杆向下伸长使气爪靠近管件。此时通过气泵控制气爪抓取管件，待气爪将管件抓取之后，通过气泵控制伸缩气缸使活塞杆上移至合适高度。再通过气泵控制摆动气缸转动，将管件转向所需的方向，再次通过气泵控制伸缩气缸使活塞杆下移，将管件放置在生产线上，然后通过气泵控制气爪放开管件，即可完成对管件的转向。
当管件传送至与进料轨道不同高度的生产线交叉处，需要将管件往生产线上传送时，可通过分流机构实现管件的转向和分流，即将管件通过抓取单元从进料轨道抓取起来，转向生产线的方向，再通过上推单元将其放置在生产线上。分流机构使用时，先通过抓取单元进行转向，其操作过程与转向机构的抓取单元操作过程一致，由于进料轨道与生产线的高度不同，且所述斜板固定在抓取单元的支架上；抓取单元对管件抓取和转向后，会将管件放置在斜板上。然后通过上推单元将管件推送至生产线上，管件放置在斜板后，管件在自身重力作用下将会沿斜板倾斜的方向滚动，由于斜板倾斜向下的一端靠近于竖板，所述斜板和竖板之间设有沿竖板上下滑动的顶板；管件将会沿斜板滚动到顶板上。由于所述顶板下方设有用于控制顶板上下移动的上推气缸，此时通过气泵控制上推气缸使顶板沿竖板上移至顶板与生产线同高；由于所述顶板沿竖板方向倾斜，管件将在顶板倾斜的作用下滚向所需生产线。
当管件经本系统生产加工后，传送至生产线的出料端，可经过卸料机构将管件从生产线上卸下收集。由于阻板垂直于生产线的传送方向固定在生产线上，当管件传送到出料端时，将会被阻板阻挡；由于卸料气缸的活塞杆与生产线垂直设置，卸料气缸的活塞杆上设有卸料板，所述卸料板位于阻板上游生产线的一侧，所述集料台位于生产线的另一侧；此时可通过气泵控制卸料气缸使卸料板推出，从而将管件推至集料台上。由于所述集料台的台面倾斜设置，集料台较高的一侧与生产线齐平；管件在自身重力下可沿集料台滚动，收集到集料台的一侧。
本基础方案的有益效果在于：本系统的进料机构自动将管件放置到进料轨道上，无需人工移动管件，节省了人力。本系统的卸料机构可通过实现自动将管件卸至集料台内，无需人工从生产线上卸料，节省了人力。本系统通过转向机构和分流机构，可实现将管件从进料轨道放置到生产线上，整个过程中无需人为移动管件，大大节省了人力，避免人工协助对操作人员造成危险，也使管件能够快速传递。与现有技术相比，本系统通过进料机构、转向机构、分流机构和卸料机构替代了人工对生产线上的管件进行进料、转向、分流和卸料操作，大大节省了人力。
优选方案一：作为基础方案的优选，所述推板、斜板、隔板进料台的台面、集料台的台面上端两侧均设有挡板。避免管件横向滚动滚落处推板、斜板、隔板进料台的台面、集料台的台面。
优选方案二：作为基础方案的优选，所述卸料机构还包括第一控制器和用于感应管件的第一红外线感应器，所述第一红外线感应器位于生产线上阻板的上游；第一控制器与第一红外线感应器电连，卸料气缸的气泵与第一控制器电连。第一红外线感应器感应到管件，可将所感应的信号传递给第一控制器，第一控制器可控制与卸料气缸连接的气泵，使卸料板移动将管件推置集料台上，使卸料过程自动进行，进一步减少了人工操作。
优选方案三：作为优选方案二的优选，所述抓取单元还包括第二控制器和用于感应管件的第二红外线感应器，所述第二红外线感应器位于气爪上；所述第二控制器与第二红外线感应器电连，第二控制器与伸缩气缸、摆动气缸、气爪的气泵均与第二控制器电连。可通过第二红外线感应器感应管件，将第二红外线感应器感应的信号传递给第二控制器，通过第二控制器根据管件抓取、转向、放下、上推的顺序依次控制气泵对伸缩气缸、摆动气缸、气爪、上推气缸进行充气或放气，使得转向单元无需人为操控或其他装置的控制，可独立实现对管件进行转向，从而进一步节省人力和防止管件在进料轨道上传送时发生碰撞而损坏。
优选方案四：作为优选方案三的优选，所述抓取单元还包括固定块和电机，所述固定块与支架的上端沿滑槽的方向滑动连接，所述电机的输出轴上设置有滚轮，所述滚轮滚动连接在滑槽内，所述伸缩气缸固定在固定块上，所述气缸与第二控制器电连。固定块可将伸缩气缸稳固的滑动连接在支架上，也便于滚轮和电机的安装。通过电机转动带动滚轮转动，从而实现伸缩气缸沿滑槽移动，更方便的控制了伸缩气缸在支架上的滑动，且可通过第二控制器实现对电机的控制。
优选方案五：作为基础方案的优选，所述伸缩气缸的活塞杆为多根，且间隔均匀分布。可使摆动气缸和气爪上下运行更为平稳。
附图说明
图1是本实用新型管件加工传送系统实施例的结构示意图；
图2是进料机构的机构示意图；
图3是分流机构的结构示意图；
图4是卸料机构的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：生产线10、进料轨道11、进料机构20、进料台21、传送台22、隔板23、推板24、进料气缸25、连接板26、挡板27、转向机构30、分流机构40、抓取单元50、支架51、滑槽511、固定块52、电机53、滚轮54、伸缩气缸55、摆动气缸56、气爪57、第二红外线感应器58、第二控制器59、上推单元60、竖板61、斜板62、顶板63、上推气缸64、卸料机构70、阻板71、集料台72、卸料板73、第一红外线感应器74、第一控制器75、卸料气缸76。
如图1所示，管件加工传送系统，包括进料轨道11，进料轨道11上连接有两条以上的生产线10，本实施例中优选两条生产线10，其中一条生产线10与进料轨道11位于同一高度，另一条生产线10高于进料轨道11设置。进料轨道11的进料端设置了进料机构20，进料轨道11与其同高的生产线10交叉处设置了转向机构30，进料轨道11与其不同高的生产线10交叉处设置了分流机构40，生产线10的出料端设置了卸料机构70。
如图2所示，进料机构20包括进料台21、传送台22和挡板27，传送台22包括与进料轨道11平行且同一高度的隔板23，隔板23的两侧设置了沿隔板23上下移动的推板24，进料台21的台面沿垂直于进料轨道11的方向向进料轨道11倾斜，传送台22上设置了连接进料台21和远离进料轨道11的推板24的连接板26；挡板27设置于进料轨道11远离隔板23 一侧，挡板27与进料轨道11相对设置且高于进料轨道11；推板24的下方设置了上下移动推板24的进料气缸25，推板24、连接板26、隔板23的上表面都沿进料轨道11方向倾斜；推板24、斜板62、隔板23进料台21的台面、集料台72的台面上端两侧均设置了挡板27。
转向机构30和分流机构40均包括抓取单元50，如图3所示，抓取单元50包括伸缩气缸55、摆动气缸56、第二控制器59、固定块52、电机53和用于感应管件的第二红外线感应器58，以及用于固定在生产线10上的支架51；支架51上设置了沿生产线10方向的滑槽 511，固定块52与支架51的上端沿滑槽511的方向滑动连接，电机53的输出轴上设置有滚轮54，滚轮54滚动连接在滑槽511内，伸缩气缸55固定在固定块52上；伸缩气缸55的活塞杆朝下，摆动气缸56固定在伸缩气缸55的活塞杆的下端，摆动气缸56下端连接有用于抓取管件的气爪57；第二红外线感应器58位于气爪57上；第二控制器59与第二红外线感应器58电连，电机53与第二控制器59电连。为了使可使摆动气缸56和气爪57上下运行更为平稳，伸缩气缸55的活塞杆为多根，且间隔均匀分布。
分流机构40还包括上推单元60，如图3所示，上推单元60包括与生产线10一侧竖直贴近的竖板61，竖板61下方设置了斜板62，斜板62倾斜向下的一端靠近与竖板61，斜板 62和竖板61之间设置了沿竖板61上下滑动的顶板63，顶板63沿竖板61方向倾斜，顶板 63下方设置了用于控制推板24上下移动的上推气缸64，斜板62固定在抓取单元50的支架 51上。
如图4所示，卸料机构70包括阻板71、卸料气缸76、集料台72、第一控制器75和用于感应管件的第一红外线感应器74，阻板71垂直于生产线10的传送方向固定在生产线10 上，卸料气缸76的活塞杆与生产线10垂直设置，卸料气缸76的活塞杆上设置了卸料板73，卸料板73位于阻板71上游生产线10的一侧，集料台72位于生产线10的另一侧，集料台 72的台面倾斜设置，集料台72较高的一侧与生产线10齐平；第一红外线感应器74位于生产线10上阻板71的上游；第一控制器75与第一红外线感应器74电连。
进料气缸25、伸缩气缸55、摆动气缸56、气爪57、上推气缸64、卸料气缸76分别连接有气泵。第二控制器59与伸缩气缸55、摆动气缸56、气爪57的气泵电连；卸料气缸76 的气泵与第一控制器75电连。
需要对管件进行分类加工，且同时进行时，可采用本系统对管件进行传递。本系统使用时，将需要加工的管件放到进料机构20的进料台21上，由于进料台21的台面沿垂直于进料轨道11的方向向进料轨道11倾斜，传送台22上设置了连接进料台21和远离进料轨道11 的推板24的连接板26；管件在自身重力作用下沿进料台21的台面滚动，并经过连接板26 滚动至推板24上。由于传送台22包括与进料轨道11平行且同一高度的隔板23，隔板23 的两侧设置了沿隔板23上下移动的推板24，管件在隔板23阻挡的作用下，位于远离进料轨道11的推板24上，此时通过气泵控制进料气缸25使推板24上移，推板24将管件上推至隔板23上；由于隔板23上表面沿进料轨道11方向倾斜，管件将经隔板23滚落至靠近进料轨道11的推板24上。
控制气泵使推板24下移至连接板26高度，下一个管件滚落至远离进料轨道11上的推板24；控制气泵使推板24再次上移，靠近进料轨道11的推板24上的管件将会，管件将滚落至进料轨道11上；远离进料轨道11的推板24上的管件将会经隔板23的上表面滚落至靠近进料轨道11的推板24上。由于挡板27设置于进料轨道11远离隔板23一侧，挡板27与进料轨道11相对设置且高于进料轨道11；在挡板27的作用下，管件不会从进料轨道11上滚落，从而使管件在进料轨道11上传送。上推气缸64间隔性将推板24上推，即可使管件间隔性的放置到进料轨道11上，并被进料轨道11传递，以便于管件的加工。
当管件传送至与进料轨道11同高的生产线10交叉处，需要将管件往生产线10上传送时，可通过转向机构30实现管件的转向，并将管件从进料轨道11抓取放置生产线10上。转向机构30通过抓取单元50实现转向，抓取单元50使用时，通过电机53转动带动滚轮54 转动，从而实现伸缩气缸55沿滑槽511移动，使气爪57位于管件的上方。可通过第二红外线感应器58感应管件，将第二红外线感应器58感应的信号传递给第二控制器59，第二控制器59控制气泵向伸缩气缸55内充气，由于伸缩气缸55的活塞杆朝下，活塞杆向下伸长使气爪57靠近管件。此时在第二控制器59的作用下，通过气泵控制气爪57抓取管件，待气爪57将管件抓取之后；在第二控制器59的作用下，通过气泵控制伸缩气缸55使活塞杆上移至合适高度。在第二控制器59的作用下，再通过气泵控制摆动气缸56转动，将管件转向所需的方向，再次通过气泵控制伸缩气缸55使活塞杆下移，将管件放置在生产线10上，然后通过气泵控制气爪57放开管件，即可完成对管件的转向。
当管件传送至与进料轨道11不同高的生产线10之间，需要将管件从进料轨道11往生产线10上传送时，可通过分流机构40实现管件的转向和分流，即将管件通过抓取单元50 进料轨道11上抓取起来，转向生产线10的方向，再通过上推单元60将其放置在生产线10 上。分流机构40使用时，先通过抓取单元50进行转向，其操作过程与转向机构30的抓取单元50操作过程一致，由于生产线10高于进料轨道11的高度，且斜板62固定在抓取单元 50的支架51上；抓取单元50对管件抓取和转向后，会将管件放置在斜板62上。然后通过上推单元60将管件推送至生产线10上，管件放置在斜板62后，管件在自身重力作用下将会沿斜板62倾斜的方向滚动，由于斜板62倾斜向下的一端靠近于竖板61，斜板62和竖板 61之间设置了沿竖板61上下滑动的顶板63；管件将会沿斜板62滚动到顶板63上。由于顶板63下方设置了用于控制顶板63上下移动的上推气缸64，此时通过气泵控制上推气缸64 使顶板63沿竖板61上移至顶板63与生产线10同高；由于顶板63沿竖板61方向倾斜，管件将在顶板63倾斜的作用下滚向所需生产线10。
当管件经本系统生产加工后，传送至生产线10的出料端，可经过卸料机构70将管件从生产线10上卸下收集。由于阻板71垂直于生产线10的传送方向固定在生产线10上，当管件传送到出料端时，第一红外线感应器74感应到管件，可将所感应的信号传递给第一控制器75，第一控制器75可控制与卸料气缸76连接的气泵，使卸料板73移动将管件推置集料台72上由于集料台72的台面倾斜设置，集料台72较高的一侧与生产线10齐平；管件在自身重力下可沿集料台72滚动，收集到集料台72的一侧。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。