料筒、芯部、模具和制造料筒的方法与流程

本发明涉及用于待分配的介质的料筒，其包括具有分配出口的头部部分和形成料筒壁的膜，其中膜界定用于待分配的介质的料筒腔室、至少部分地在料筒的纵向方向上延伸并且具有被连接到头部部分的前端。本发明进一步涉及用于模制头部部分的模具的芯部、用于模制头部部分的模具以及用于制造料筒的方法。

背景技术：

在工业领域中，在建造工业中，例如建筑物的示例，并且也在牙科领域中，料筒经常被用于存放液体可流动、往往是糊状的或粘性至高粘性的物质并且根据需要针对相应应用分配它们。这样的物质的示例在牙科领域中是结合密封化合物、化学桩（chemicaldowel）或化学锚（chemicalanchor）的化合物、粘合剂、糊剂或印模材料（impressionmaterial）。这些料筒通常由塑料生成并且在注射模制过程中被制造。

待分配的材料仅由一种组分构成的单组分系统和至少两种不同组分被存放在相同料筒的单独腔室或单独料筒内的双组分或多组分系统（其中组分最终在分配时借助于动态或静态混合设备被混合）之间是存在差别的。其示例是仅在两种组分混合之后硬化的双组分粘合剂或化学桩。双组分系统具体地也用在工业领域中，针对通常用于产生功能保护性层（例如用于侵蚀防护）的涂料。

由于环境保护的原因，膜料筒越来越多地被使用。相比于在注射模制过程中完全由塑料生成的常规料筒，膜料筒的至少部分被设计成膜。通常，界定（多个）料筒腔室的（多个）料筒壁由膜制成，该膜被连接到由例如塑料的刚性材料制成的包括分配出口的头部部分。这具有多种优点。一方面，未装填的膜料筒能够以折叠状态被存放并从料筒制造商运输到装填材料（介质）的制造商，之后装填材料（介质）的制造商负责装填空料筒。仅在装填之后，膜料筒处于其膨胀状态，此时其大小相当于常规不可折叠的料筒。这意味着存放和运输所必须的空间能够被减小，这是因为折叠的料筒相比于常规不可折叠的料筒具有减小的大小。

另一方面，一旦料筒已经被使用，即通过分配装填材料而减小到折叠状态，则料筒大小和重量相比于常规料筒显著减小，以致也降低了处理的成本。在任一情况下，相比于完全在注射模制过程中形成的塑料料筒，与膜料筒相关的碳排放量（carbonfootprint）减小。

在制造具有注射模制的头部的膜料筒期间，必须将圆柱形膜放置在模具的一部分的芯部之上。在匹配膜和芯部的直径时，发生下列问题：

首先，如果芯部直径过大（但是仍小于膜直径），则把膜放置在芯部之上会是麻烦的；

第二，如果芯部直径过小，则膜相当松地安放在芯部上并且在注射模制期间可能移动，即变为从注射模制的头部脱离；

第三，膜的直径由于制造公差会存在一些变化。

技术实现要素：

为此原因，本发明的目标是使得针对能够用于注射模制工具的相同模具中的一个且相同的芯部的大量膜直径而更容易且更可靠地将膜放置在芯部之上。本发明的另外的目标是减小由于脱离的注射模制的头部而产生的被报废的料筒的数量。本发明的仍另外的目标是提出最初提到的种类的料筒和借此能够降低总制造成本的制造这样的料筒的方法。

这些目标通过用于模制料筒的头部部分且因而将料筒的头部部分附接到形成料筒壁的膜的模具的芯部来满足，所述膜具有前端，其中所述膜的所述前端被密封地且不可释放地连接到所述头部部分，所述芯部包括料筒头部形成端，所述芯部具有在所述芯部的外周向表面处形成在所述料筒头部形成端中的至少一个凹部，所述至少一个凹部具体地在所述芯部的纵向方向上延伸且更优选地在所述芯部的所述纵向方向上至少在所述料筒头部形成端的范围上以一致的方式延伸。

在所述料筒头部形成端内设置所述至少一个凹部使得能够减小所述芯部的周长，以致用于形成料筒壁的膜（在其直径的所有变化下）可以在料筒头部部分的制造期间总是被容易地安装在芯部上。这是因为，膜能够被主动地推动到芯部处存在的所述至少一个凹部内，以便通过使用模具内存在的且具有对应于所述至少一个凹部的至少一个突起的滑动部来收集存在于膜内的任何松弛。滑动部的该至少一个突起之后能够接合所述至少一个凹部并且在膜上施加张力且因此确保即使芯部直径减小也能够将膜紧密地装配到芯部。膜直径的变化通过膜的在张力下伸长一定程度的性质来补偿。

所述至少一个凹部的尺寸必须被选择成使得即使在最大可能的膜直径的情况下均能够收集所有松弛，并且具有最小可能的直径的膜上的张力不会导致膜的损坏。

关于此应该注意的是，关于所述至少一个凹部优选地至少在料筒头部形成端的范围上以一致方式延伸的特征意味着，至少在料筒头部形成端的区域内，相对于芯部的外周向表面，在所述至少一个凹部的长度上，所述至少一个凹部具有至少基本上恒定的宽度和深度。也应该注意的是，所述至少一个凹部的长度在芯部的纵向方向上与料筒头部形成端的长度至少一样长。

还应该注意的是，料筒的头部部分是形成料筒的前板的稳定形状的部分，例如由注射模制塑料形成的稳定形状的部分。头部部分（相应地前板）包括分配出口，存放在料筒内的组分能够经由该分配出口被分配。

优选地所述至少一个凹部的横截面形状是部分圆柱形、带倒圆边缘的部分三角形和带倒圆边缘的部分多边形中的一个。设置具有倒圆边缘或是部分圆柱形的一个或更多个凹部确保了在芯部和形成料筒壁的膜之间不存在尖锐接触点，以便防止膜被损坏。

优选地所述至少一个凹部具有细长形状，其具有在7mm至30mm、优选地在9mm至17mm的范围内选择的长度。在该大小范围中选择凹部有助于在芯部处形成头部部分时将膜附接到头部部分。

优选的是如果所述至少一个凹部从料筒头部形成端的端面延伸。以此方式，所述至少一个凹部存在于料筒头部形成端的末端（veryend）处。由于设置所述至少一个凹部，相比于现有技术的芯部能够减小芯部直径，这有助于在芯部上放置膜。由于所述至少一个凹部使得在制造料筒头部期间通过将膜的多余材料推入所述至少一个凹部内而将形成料筒壁的膜紧紧地拉成和/或拉伸成围绕芯部周长，所以可以整体减小芯部直径。以此方式，虽然相比于现有技术的芯部减小了芯部直径，不过在注射模制过程期间仍实现了膜在芯部上的紧密装配。

关于此应该注意的是，所述至少一个凹部能够在芯部的整个轴向长度上延伸。

还应该注意的是，相比于料筒头部形成端，芯部的没有形成料筒头部形成端的部分的部分和/或在芯部处所需的在料筒头部形成端处形成料筒的头部部分的区域能够具有减少的外直径，其中在芯部处需要的形成头部部分的区域包括用于在料筒头部形成端处形成料筒头部的模具的部件能够接合的空间。

有利地所述至少一个凹部具有在0.4mm至2.5mm、优选地在0.5mm至0.7mm的范围内选择的距芯部的外表面的深度。这样的深度一方面允许芯部的直径减少，这使得形成料筒壁的膜被更容易地放置在芯部上。另一方面，会产生相应形成的头部部分的内表面的任何突起不会与被用于从料筒分配介质的活塞显著地干扰。所述至少一个凹部在周向方向上的宽度可以在2mm至15mm、优选地4mm至9mm的范围内被选择。

优选地，所述料筒头部形成端包括形成在芯部的外周向表面内的多个凹部，所述多个凹部包括第一凹部和第二凹部且第一和第二凹部具有不同的形状、直径、宽度和/或尺寸。

在芯部内设置不同类型的凹部意味着能够针对模制头部部分时的不同特定用途来设置不同凹部。例如，能够设置如下凹部，其能够被用于在用于形成料筒头部的模具围绕芯部闭合之前将张力引入到形成料筒壁的膜中，以致膜材料不会意外地夹在模具的各部分之间。能够设置其它凹部来确保料筒头部形成端例如具有足够均匀地减小的周长。

有利地，料筒头部形成端进一步包括在芯部的外周向表面和芯部的端面之间延伸的腔体，腔体周向地围绕芯部并且贯穿所述至少一个凹部延伸。设置周向延伸的腔体，即以径向方式在外表面上延伸的腔体，确保了在料筒头部形成端的区域内进一步减小芯部的周长，以便有助于将形成料筒壁的膜放置在芯部上。

有利地，料筒头部形成端的横截面轮廓具有大体倒圆形状、褶皱形状、大体多边形形状、具体地具有在其内形成的至少一个凹部的倒圆或多边形形状，其中所述至少一个凹部的至少一部分在横截面上具有不同的形状（优选地弓形或部分圆形形状）、不同的宽度和/或不同的直径。这样的形状能够有利地被用于实现使芯部的周长减小并且有助于将形成料筒壁的膜放置在芯部上。

在另外的方面中，本发明涉及用于模制料筒的头部部分且因而将料筒的头部部分附接到形成料筒壁的膜的模具，该模具包括：根据本文展示的教导的芯部；形成头部空间的区域，在该头部空间中形成料筒的头部部分，并且在该头部空间内膜被密封地且不可释放地连接到所述头部部分；以及至少两个滑动部，所述至少两个滑动部适于接合围绕芯部的膜并且邻近料筒头部形成端经由膜接合芯部，所述至少两个滑动部形成所述头部空间的边界。

与根据本发明的芯部相关的优点同样适用于本文所述的模具。

优选地，所述至少两个滑动部中的至少一个具有对应于芯部的至少一个凹部的形状的至少一个模具突起。这样的突起能够有利地用于在闭合模具时在膜上施加张力，以致能够通过由于所述至少一个突起而被移出接触表面的区域并引入芯部处存在的凹部内而从该区域移除在每个滑动部的接触表面之间可能存在的膜。

在另外的方面中，本发明涉及通过使用根据本文描述的教导的模具来制造料筒的方法，所述方法包括如下步骤：

-将所述至少一个膜放置在芯部上；

-将膜和芯部放置在模具中；

-移动所述至少两个滑动部，以便通过将所述滑动部的所述至少一个模具突起插入到芯部的所述至少一个凹部内并在其间夹持膜来将膜夹持就位；以及

-在模具的头部空间内注射模制料筒的头部部分，以便形成头部部分并且将膜密封地且不可释放地连接到头部部分。

与芯部相关的优点同样适用于制造料筒的方法的对应特征。

上述目标进一步通过用于待分配的介质的料筒来满足，该料筒包括具有分配出口的头部部分和形成料筒壁的膜，其中膜界定用于待分配的介质的料筒腔室、至少部分地在料筒的纵向方向上延伸并且具有被连接到头部部分的前端，其中膜优选地是具有由不同材料形成的至少两层的多层膜，其中头部部分具有轴环，轴环在头部部分的径向外部区域内围绕分配出口并且在纵向方向上延伸，其中膜的前端被密封地且不可释放地连接到头部部分的轴环，并且其中头部部分的轴环具有在纵向方向上延伸并包括径向向内突出的至少一个突起的内表面。

与芯部相关的优点同样适用于料筒的对应特征。

就申请人已知的，现有技术中没有存在迹象表明将建议在料筒头部部分的轴环的内表面处设置至少一个突起，这意味着将设置不同于典型圆形（或环状）形状的轴环。这是因为以前认为不是圆的轴环的轴环会提供相互作用点，在该点处，膜在制造、装填、存放和分配过程期间会经受应力和撕裂。

优选地，膜的前端具有至少一个凹陷部，所述至少一个凹陷部与轴环的内表面的所述至少一个突起对齐。以此方式，通过在所述至少一个突起的位置附近具有至少一个凹陷部，从而使形成料筒壁的膜遵循轴环的形状。

有利地，所述至少一个突起在纵向方向上至少基本在轴环的内表面的长度上（具体地在整个长度上）延伸。以此方式，至少一个细长突起被形成在轴环的内表面处而不是将会损坏形成料筒壁的膜的点状突起。

优选的是如果轴环在纵向方向上的长度和/或所述至少一个突起在纵向方向上的长度在3mm至20mm、优选地5mm至7mm的范围内进行选择。以此方式，能够在轴环和形成料筒壁的膜之间提供特别好的附接，这是因为向这两个部件之间的连接提供了足够的面积。而且，轴环可以设置有足够的材料来确保头部部分能够承受在使用时料筒被插入的分配器内产生的任何压力。

有利地，所述至少一个突起在横截面上的形状是部分圆柱形、带倒圆边缘的部分三角形和带倒圆边缘的部分多边形中的一个。所述至少一个突起的这样的形状能够被容易地生成并且通常不具有会损坏形成料筒壁的膜的任何尖锐边缘。

优选地，所述至少一个突起的高度在径向方向上在0.4mm至2.5mm、优选地0.5mm至0.7mm的范围内进行选择。这样的高度允许膜被主动地推入在芯部处存在的所述至少一个凹部内，以便收集在形成料筒壁的膜中存在的任何松弛。所述至少一个突起在周向方向上的宽度可以在2mm至15mm、优选地4mm至9mm的范围内被选择。

有利地，多个突起被设置在轴环的内表面处。在制造这样的料筒期间，膜能够被更轻易地附接到具有多个凹部的芯部，这是因为芯部的周长相对于没有凹部的芯部被减小。这意味着在这样的芯部处形成的料筒的头部部分的轴环具有多个突起，所述突起的数量对应于凹部的数量。

如果设置多个突起，则有利的是如果所述多个突起包括第一突起和第二突起，其中第一和第二突起具有不同的形状、直径、宽度和/或尺寸。

优选地，所述多个突起围绕轴环的内表面不均匀分布。

有利地，设置至少一对突起，其中至少一对突起中的每对中的每个构件被相对地布置在轴环的内表面处，其中优选地设置奇数对突起。

优选的是如果头部部分的轴环具有在轴环的周向方向上延伸并且具有至少基本一致厚度的至少两个相对布置的区段。

优选的是如果膜的前端被连接到轴环的内表面。替代性地，膜的前端被嵌入轴环内。将膜的前端嵌入在轴环内具体地意味着膜的前端的端面能够被保护以免受到料筒内可能存在的侵蚀性物质的侵害。如果使用多层膜则是特别有利的，在多层膜的情况下，某些层满足某些功能并且这些层中的一个可能易受存放在料筒内的物质的影响。膜可以例如在纵向方向上被嵌入在0.5至2.5mm、优选地1至1.5mm、具体地近似1.2mm的长度上。

附图说明

在对附图的以下描述中描述本发明的另外的实施例。将借助于实施例并参考附图在下文详细地解释本发明，附图中示出：

图1是料筒的透视图；

图2是通过根据本发明的第一实施例的料筒的头部部分的横截面视图；

图3是通过根据本发明的第二实施例的料筒的头部部分的横截面视图；

图4是根据本发明的第一芯部的透视图；

图5是根据本发明的第二芯部的透视图；

图6是根据本发明的第三芯部的透视图；

图7是根据本发明的模具的部分截面视图；

图8a是处于打开位置的根据图7的模具的截面视图；以及

图8b是处于闭合位置的根据图7的模具的截面视图。

在下文中，相同的附图标记将被用于具有相同或等同功能的部分。考虑部件的方向所作的任何陈述都是相对于附图中所示的位置作出的，并且在实际应用位置上自然可以变化。

具体实施方式

图1示出被构造成双组分料筒的料筒1。料筒1包括两个大体圆柱形料筒腔室2、3。料筒腔室2、3各自被料筒壁4、5以及头部部分6、7界定，其中每个头部部分6、7被设置在料筒壁4、5的相应前端8、9处。每个料筒壁4、5在料筒1的纵向方向a上从相应后端10、11延伸到相应前端8、9。

每个头部部分6、7是大体板状形状的稳定形状部分并且包括相应的分配出口12、13，相应介质（未示出）能够经由相应的分配出口12、13从料筒腔室2、3被分配。这两个分配出口12、13作为出口通路14、15从头部部分6，7延伸通过公共出口部分16。混合尖端或闭合部分（各自均未示出）能够被连接到出口部分16。

每个头部部分6、7具有轴环17、18，其中每个轴环17、18在头部部分6、7的径向外部区域内围绕分配出口12、13（见图2和图3）。相对于被用于识别纵向方向a的箭头a标示出径向方向b。每个轴环17、18具有在纵向方向a上延伸的长度。每个料筒壁4、5的前端8、9被密封地且不可释放地连接到头部部分6、7的轴环17、18。

料筒壁4、5各自由膜4'、5'形成。由膜4'、5'形成的料筒壁4、5的每个后端10、11在本示例中以密封方式被焊死（weldedshut）以便形成膜袋。

关于此应该注意的是，后端10、11也可以被连接到固定形状的部分（未示出）。以此方式，料筒壁4、5可以适于允许活塞（也未示出）在料筒壁4、5内移动。

关于此还应该注意的是，形成料筒壁4、5的膜4'、5'能够是具有由不同材料形成的至少两层的多层膜。这样的多层膜例如被用于当在料筒1内存放特别具有侵蚀性的物质时。

也应该注意的是，不管其是由一种类型的材料制成的膜还是由一种或更多种不同类型的材料制成的多层膜，膜4'、5'均能够具有至多0.3mm、更具体地至多0.15mm、优选地近似0.085mm的厚度。

图2示出了沿线z-z（见图1）通过根据第一实施例的料筒1的头部部分的横截面视图。相应头部部分6、7的轴环17、18具有在纵向方向a上延伸的内表面19、20。每个内表面19、20包括径向向内突出的一个突起21、22。

料筒壁4、5的前端8、9具有凹陷部23、24，其中凹陷部23、24与轴环17、18的内表面19、20的相应突起21、22对齐。

每个突起21、22在纵向方向a上至少基本在轴环17、18的内表面19、20的长度上延伸。在图2中所示示例中，在纵向方向a上轴环17、18的内表面19、20的长度和突起21、22的长度可以例如分别是近似5至20mm。

突起21、22在横截面上的形状是具有倒圆边缘的部分三角形，并且突起21的高度可以被选择成在径向方向b上近似0.4至2.5mm，并且突起22的高度可以被选择成在径向方向b上近似0.2至2mm。

轴环17、18的内表面19、20包括围绕内表面19、20彼此间隔开的相应切口25、26。

由膜4'、5'形成的料筒壁4、5的前端8、9被设置在相应轴环17、18中。为此，相应轴环17、18具有内部环状区段27、28和外部环状区段29、30以及被置于内部环状区段27、28和外部环状区段29、30之间的周向沟槽31、32。膜4'、5'的前端8、9被密封地且不可释放地嵌入在被置于内部环状区段27、28和外部环状区段29、30之间的周向沟槽31、32内。以此方式，具体地，料筒壁4、5的前端8、9的相应端面被头部部分6、7的材料完全覆盖。

关于此应该注意的是，每个切口25、26在纵向方向a上的深度小于被置于内部环状区段27、28和外部环状区段29、30之间的周向沟槽31、32的深度。

关于此还应该注意的是，轴环17、18也可以仅包括一个环状区段（未示出），在这种情况下，相应料筒壁4、5的相应前端8、9可以被附接到例如轴环17、18的内表面19、20而不是被附接到周向沟槽31、32内的轴环17、18。

在任何情况下，在所示实施例中，轴环17、18在横截面上具有大体圆的、具体地圆形外部形状。应该注意的是，外部形状大体适合于料筒1的形状并且如果选择了特殊设计的料筒1，则能够选择不同于圆的外部形状的形状。

图3示出通过根据本发明的第二实施例的稍被修改的料筒的头部部分的横截面视图，其类似于图2的横截面视图。在该实施例中，相应头部部分6、7的轴环17、18的内表面19、20包括径向向内突出的多个突起21、21'、22、22'。事实上，在每个内表面19、20处设置六个突起21、21'、22、22'。

这六个突起21、21'、22、22'包括第一突起21、22和第二突起21'、22'，其中第一和第二突起21、22、21'、22'具有不同形状和尺寸，例如宽度和高度。

第二突起21'、22'是部分圆柱形形状，并且突起21'的高度可以被选择成在径向方向上近似0.2-2.3mm，并且突起22'的高度可以被选择成在径向方向上近似0.2-2mm。第二突起21'、22'的长度可以被选择为近似5-20mm。第一突起21、22的尺寸对应于关于图2提到的那些。

所述多个突起21、22、21'、22'围绕轴环17、18的内表面19、20不均匀分布。事实上，第一和第二突起21、22、21'、22'作为成对突起21、22、21'、22'被提供，其中每对突起21、22、21'、22'中的每个构件被相对地布置在轴环17、18的内表面19、20处。应该注意的是，在当前情况下提供了奇数对突起21、22、21'、22'，其中相应一对第二突起21'、22'被设置在一对第一突起21、22的任一侧。

每个头部部分6、7的轴环17、18具有在轴环17、18的周向方向c上延伸并且具有至少基本一致厚度的两个相对布置的区段33、34。具有一致厚度的这两个相对布置的区段33、34被设置在相对布置的成对第二突起21'、22'中的两个构件之间。

图4示出了用于模具的芯部35的第一实施例，其用于将料筒1的头部部分6、7模制且因而将料筒1的头部部分6、7附接到形成料筒壁4、5的膜4'、5'。芯部35包括料筒头部形成端36。在芯部35的外周向表面38处在料筒头部形成端36中形成多个凹部37。所述多个凹部37在芯部35的纵向方向a上延伸。在芯部35的沿纵向方向a的俯视图中，料筒头部形成端36的横截面的轮廓具有褶皱形状，具体地是星形横截面。

关于此应该注意的是，芯部35的纵向方向a与料筒1的纵向方向a一致。

所述多个凹部37在纵向方向a上从料筒头部形成端36的端面39延伸。所述多个凹部37中的每个的横截面的形状是部分圆柱形。每个凹部37具有细长形状，其在纵向方向a上具有一长度，在图4的示例中该长度例如近似为25mm。每个凹部37距芯部35的外周向表面38的深度可以在芯部35的径向方向b上近似为0.4-3mm，其中芯部35的径向方向b与料筒1的径向方向b一致。

芯部35进一步包括在芯部35的外周向表面38和端面39之间延伸的腔体40。腔体40在周向方向c上且贯穿所述多个凹部37围绕芯部35周向地延伸。腔体40的长度在纵向方向a上可以是近似5-20mm，并且腔体的深度在径向方向b上可以是近似0.5-1.5mm。

多个凸出部41被设置在腔体40中。所述多个凸出部41被具体地设置在每个凹部37的外边界处。所述多个凸出部41朝向外周向表面38突出。所述多个突起41被设定成从端面39且从外周向表面38向后。替代性地，所述多个突起41可以与外周向表面38齐平。

图5示出了芯部35的第二实施例，其中料筒头部形成端36被设计成以便产生图3中所示的头部部分4。为此，所述多个凹部包括第一凹部37和第二凹部37'。

第一和第二凹部37、37'具有不同形状和直径，其中凹部37、37'的形状对应于图3中所示的突起21、21'的形状。这意味着图5中所示的第一凹部37在横截面上具有带倒圆边缘的部分三角形形状，并且第二凹部37'在横截面上具有部分圆柱形形状。

以此方式，料筒头部形成端36的横截面的轮廓具有其内形成有凹部37、37'的倒圆形状，其中凹部37、37'具有不同形状，即弓形和部分圆形形状。在径向方向b上，第一凹部37的深度可以被选择成近似0.4-2.5mm并且第二凹部37'的深度可以被选择成近似0.2-2.3mm。料筒头部形成端36也具有没有凹部的两个相对布置的区段42。

图5的凸出部41延伸到外周向表面38，在此它们与外周向表面38会合。类似于图4，图5中所示的凸出部41被设定成从端面39向后。

图6示出芯部35的第三实施例。图6的芯部35和图5中所示的芯部之间的差别在于，图6的芯部35包括第一类型的和第二类型的凸出部41、41'。第一凸出部41被设置在相邻凹部37、37'之间的边界处，并且第二凸出部41'被设置在没有凹部的两个相对布置的区段42内的腔体40中。第一凸出部41也延伸到凹部37、37'中。

图7示出了通过模具43的一部分的截面，该模具43用于模制图3的料筒1的头部部分6。模具43包括图5中所示的芯部35和形成头部空间44的区域，在该头部空间44内形成图3中所示的料筒1的头部部分6。在模制过程期间，形成料筒壁4的膜4'、5'被密封地且不可释放地连接到头部部分6。模具43由两个半壳构成，在图7中仅能够看到其中一个半壳45。每个半壳均包括类似于周向延伸的滑动部46起作用的一部分。周向延伸的滑动部46围绕在滑动部46的位置处的存在于半壳45内的芯部35接合所有膜4'、5'。滑动部46从而也经由膜4'、5'接合存在于该半壳45内的芯部35。

具体地滑动部46在直接邻近芯部35的料筒头部形成端36处接合芯部35。在使用中，形成滑动部的这两部分形成头部空间44的下边界。

芯部35进一步包括具有外直径减小的区段50。外直径减小的区段50被设置成直接邻近芯部35的料筒头部形成端36。外直径减小的区段50从芯部35的料筒头部形成端36延伸到另一端（未示出）。在使用中，外直径减小的该区段50允许在模制料筒1的头部部分6、7之前能够将膜4'、5'更容易地放置在芯部35的该部分上。

而且，环状凹部47存在于半壳45中。在模具43使用期间，在环状凹部47、滑动部46和形成料筒壁4的膜4'、5'之间形成的空间形成了模具43的用于形成轴环17的外部环状区段29的部分。

类似地，在形成料筒壁4的膜4'、5'和芯部35之间的头部形成端36的腔体40内形成的空间形成了模具43的用于形成轴环17的内部环状区段27的部分。为了生产例如图3中所示的头部部分，每个滑动部46具有三个模具突起49、49'（见图8a和图8b），其具有分别对应于轴环17的内表面19处存在的第一和第二突起的形状的形状。滑动部46的这些模具突起49在图5的芯部35的凹部37、37'的位置处接合膜4'、5'。

在制造料筒1的头部部分6、7期间，形成料筒壁4的膜4'、5'被置于芯部上。随后膜4'、5'和芯部35被置于模具43内，并且所述两个滑动部46朝向彼此移动，以便通过将滑动部46的模具突起49插入到芯部35的凹部37、37'内并在其间夹持形成料筒壁4、5的膜4'、5'来将膜4'、5'夹持就位。之后，在模具43的头部空间44内注射模制头部部分6、7，以便形成头部部分6、7并且将膜4'、5'密封地且不可释放地连接到头部部分6、7。

图8a和图8b示出了沿图7的线x-x的模具43的截面视图。模具43被示为处于两个位置，即打开位置和闭合位置。图8a示出处于打开位置的模具43。在该位置中，膜4'、5'的前端8、9已经在料筒头部形成端36的区域内被放置在芯部35处。模具43包括第一模具突起49和第二模具突起49'。第一和第二模具突起49、49'尚远离膜4'、5'且因此远离芯部35的凹部37。

一旦使得所述两个滑动部46朝向彼此移动到图8b的闭合位置中，则第一模具突起49主动地将膜4'、5'推入凹部37内，以便收集膜4'、5'中可能存在的任何松弛，具体地移除在模具43的滑动部46的两个接触表面48的区域内可能存在的任何膜4'、5'。膜4'、5'在凹部37的方向上的该移动在图8a中由箭头d示出。之后，第二模具突起49'在模具43的进一步闭合时额外地移动可能存在于第二凹部37'内的任何剩余松弛。以此方式，在闭合模具43时确保了膜4'、5'至芯部35的紧密装配。为了确保形成料筒壁4、5的膜4'、5'的任何松弛被收集并且理想地选择了在将滑动部46移动到一起时施加在膜4'、5'上的张力，凹部37、37'的形状和大小应该被适当地形成尺寸。

通过从相对侧闭合在芯部35上的滑动部46的相应第一和第二模具突起49、49'来实现将膜4'、5'推动抵靠芯部35。通常，这将会是半圆。根据本教导，滑动部46包括具有与芯部35及其凹部37、37'匹配的形状的第一和第二模具突起49、49'。必须在整个周长上良好地建立这样的接触，这是因为这两个滑动部46也隔绝出头部空间44。

也应该注意的是，由于相应第一和第二模具突起49、49'将一些膜4'、5'移位到相应第一和第二凹部37、37'内而形成在模制之后存在于膜4'、5'的前端8、9内的凹陷部23、23'、24、24'（见图8b）。形成凹陷部23、23'、24、24'的膜的材料被移动，具体地被移动远离接触表面48的区域，从而确保了膜4'、5'的材料不能够被卡在模具43的所述两个接触表面48之间。

由于滑动部46的移动方向的原因，在所有位置处并非所有形状的凹部37、37’都是可能的。当然能够在增加零件数量和更复杂移动的情况下使用各种形状，如图4中所示的芯部35的情况。但是为了保持制造成本较低，双滑动部构造是理想的。为此原因，在半壳45（滑动部46）的接触点处不提供凹部37、37'，而是在芯部35的该部分处提供没有凹部37、37'的区段42。

因为这两个半壳45的接触点易于在滑动部46之间卡住形成料筒壁4的膜4’、5’中的一些，因此第一凹部37设置有比第二凹部37'（如果设置的话）更大的深度。以此方式，第一凹部37首先被滑动部46的对应模具突起49接合（未示出），以致膜4'、5'被张紧并被拉动远离这两个半壳45的接触点。

这意味着相对于双滑动部构造中的两个滑动部46之间的接触表面48在90度位置处设置更深的凹部37（见图8a和图8b），使得滑动部46在90度位置处的突起与其它突起相比更加明显，并且90度位置处的突起与膜4’、5’在此首先接触并将其拉动远离两个半壳45的接触表面。

一种可能的改进（其复杂性增加）将使得滑动部的该部分是弹性的（例如为了将突起实现为被安装有弹簧的附加部分）。因此，在90度位置处的模具突起49首先接合第一凹部37并且一旦其它模具突起（未示出）接合第二凹部37'，则在90度位置处的弹性突起抵抗弹簧（未示出）的弹簧力被推动成与滑动部46牢固连接。

关于被设置在芯部35内的凹部37、37'的数量及其深度存在一定自由度。在最简单情况下，设置一个相当深的凹部37（见图2中的对应头部部分）。在其它实施例中，例如图4-6中所示的实施例中，设置多个凹部37、37'，其相比于仅设置一个凹部37的实施例更浅。

一旦设置多个凹部37、37'，则必须知道由于模具43处的制造问题（避免半径过小）和在尖角处撕裂膜4'、5'的风险问题而必须要避免精细结构。

另一方面，设置过少凹部37、37'意味着这些凹部需要较深。不过，较深凹部37、37'导致突起21、22具有过大的高度，并且其会与朝向头部部分6、7推动形成料筒壁4、5的膜4'、5'的圆形活塞（未示出）相冲突。

较大高度的突起21、22意味着它们在径向方向b上进一步突出远离料筒1的轴环17、18的内表面19、20，因此阻挡活塞在到达头部部分6、7之前最后几毫米的移动。

已经发现，凹部37、37'的数量能够在2和10（即每个半圆1至5）之间变化。围绕芯部35的每个半圆选择奇数个凹部37、37'使得能够使用在相对于滑动部46的接触点呈90度角处在每个滑动部46上的一个较深突起，从而使得能够实现上文讨论的将膜4'、5'拉动远离所述接触表面48的效果。

之前示出的芯部35的实施例分别设置有多个凸出部41、41'。这些凸出部41、41'用作模具43中的间隔元件并且使得形成料筒壁4、5的膜4'、5'的前端8、9沿着纵向方向a至少基本平行地对齐。如图7中所示，由于维持膜4'、5'的前端8、9的位置的这些凸出部41、41'，内部环状区段27、28能够被形成在膜4'、5'和芯部35之间。以此方式，膜4'、5'的前端8、9以密封且不可释放的方式被嵌入到头部部分6、7的轴环17、18内。

关于此应该注意的是，如果没有设置腔体40，则膜4'、5'被直接连结到轴环17、18的内表面19、20。

替代性地，如果设置腔体40，则膜4'、5'被嵌入轴环17、18内。在这种情况下，相应头部部分6、7的轴环17、18内存在的切口25、26的形状对应于芯部处存在的相应凸出部41、41'的形状。需要这些凸出部41、41'以便形成在注射模制过程期间在形成料筒壁4、5的膜4'、5'的任一侧处存在的空间，以致被用于形成相应头部部分6、7的树脂能够在膜4'、5'的两侧周围流动，从而膜4'、5'的端面被树脂覆盖且因此随后被头部部分保护。这在多层膜被用作料筒壁4、5时特别有利。这是因为在多层膜4'、5'中使用的不同材料中的一些会受到待存放在料筒腔室2、3中的材料的影响。将料筒壁4、5的前端8、9嵌入在头部部分6、7中意味着存放在腔室2、3内的材料不能接触例如形成料筒壁4、5的多层膜的中间层。

附图标记列表

1料筒

2料筒腔室

3料筒腔室

4料筒壁

4'膜

5料筒壁

5'膜

6头部部分

7头部部分

8前端

9前端

10后端

11后端

12分配出口

13分配出口

14出口通路

15出口通路

16出口部分

17轴环

18轴环

19内表面

20内表面

21、21'突起

22、22'突起

23、23'凹陷部

24、24'凹陷部

25切口

26切口

27内部环状区段

28内部环状区段

29外部环状区段

30外部环状区段

31周向沟槽

32周向沟槽

33一致厚度的区段

34一致厚度的区段

35芯部

36料筒头部形成端

37、37'凹部

38周向表面

39端面

40腔体

41、41'凸出部

42区段

43模具

44头部空间

45半壳

46滑动部

47环状凹部

48接触表面

49第一模具突起

49'第二模具突起

50外直径减小的芯部区段

a纵向方向

b径向方向

c周向方向

d箭头