本发明涉及锂电池的贴标打码机。
背景技术：
目前，自动化打码装置需要夹爪夹持上料，例如专利申请文件(cn107350630a)公开了一种锂电池激光自动打标机，其上料移动机构包括一个带真空吸盘的二轴机械手，该二轴机械手需要将锂电池拿起再放入中部输送带组件中。这种上料步骤繁琐，对吸盘的吸附性能要求高。
鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题是提供一种高效上料并下料的锂电池的贴标打码机。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：锂电池的贴标打码机包括送料传输带、传送带和出料传输带，所述传送带位于送料传输带和出料传输带之间，所述传送带等间距设置有用于固定锂电池的定位隔板槽，所述送料传输带靠近传送带的一端设置有用于将锂电池推至传送带的第一顶推气缸，所述出料传输带靠近传送带的一端设置有用于将锂电池推出传送带的第二顶推气缸，所述传送带上方依次设置有贴标机构和打码机构。
进一步的是：还包括朝向送料传输带靠近传送带的一端的第一顶推侧板，所述第一顶推侧板朝向送料传输带的一侧设置有滑轨，所述滑轨设置有顶推板，所述顶推板与滑轨滑动连接，所述顶推板与第一顶推气缸的活塞杆连接。
进一步的是：所述第一顶推侧板靠近传送带的一端设置有对顶推板限位的油压缓冲器。
进一步的是：所述定位隔板槽两端宽度大于定位隔板槽中间的宽度。
进一步的是：所述传送带两端设置有用于固定锂电池的贴标夹持机构，所述贴标夹持机构位于贴标机构的下方。
进一步的是：所述传送带两端设置有用于固定锂电池的打码夹持机构，所述打码夹持机构位于打码机构的下方。
进一步的是：所述打码机构远离标签检测机构的一端设置有扫描机构，所述扫描机构靠近打码夹持机构。
进一步的是：所述贴标机构和打码机构之间设置有标签检测机构，所述传送带两端设置有用于固定锂电池的检测夹持机构，所述检测夹持机构位于标签检测机构下方。
进一步的是：所述贴标机构包括放卷轮、标签剥离片和收卷轮，所述收卷轮与标签剥离片之间依次设置有主导轮和从导轮，所述主导轮下方设置有用于与主导轮配合挤压标签带的顶压轮。
进一步的是：所述顶压轮下方设置有缓冲弹簧。
本发明的有益效果是：高效上料并下料，定位隔板槽两端隔板固定锂电池，将锂电池推进定位隔板槽以及推出定位隔板槽便利；顶推位置精准；精准定位贴标；精准定位贴标；精准定位打码；精准定位对标签进行检测；精准定位扫码；确保标签带匀速进入收卷轮，防止标签带在经过主动轮时打滑；设置缓冲弹簧防止顶压轮与主导轮配合挤压标签带时，挤压力过大影响收卷轮收卷。
附图说明
图1为锂电池的贴标打码机的示意图。
图2为电池的贴标打码机内部示意图。
图3为贴标机构的示意图。
图4为第一顶推气缸的示意图。
图中标记为：送料传输带1、传送带2、出料传输带3、定位隔板槽4、第一顶推气缸5、第一顶推侧板51、滑轨52、顶推板53、第二顶推气缸6、贴标机构7、放卷轮71、标签剥离片72、收卷轮73、主导轮74、从导轮75、顶压轮76、缓冲弹簧77、打码机构8、贴标夹持机构9、打码夹持机构10、标签检测机构11、检测夹持机构12、扫描机构13。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
如图1和图2所示，锂电池的贴标打码机包括送料传输带1、传送带2和出料传输带3，所述传送带2位于送料传输带1和出料传输带3之间，所述传送带2等间距设置有用于固定锂电池的定位隔板槽4，所述定位隔板槽4为塑料材料，质量轻。所述送料传输带1靠近传送带2的一端设置有用于将锂电池推至传送带2的第一顶推气缸5，所述出料传输带3靠近传送带2的一端设置有用于将锂电池推出传送带2的第二顶推气缸6，所述传送带2上方依次设置有贴标机构7和打码机构8。锂电池依次排列于送料传输带1，所述送料传输带1末端安装有光电传感器，当光电传感器检测到锂电池时，第一顶推气缸5从送料传输带1远离传送带2的一侧顶推锂电池，使得锂电池被推送至定位隔板槽4内，处于定位隔板槽4内的锂电池依次经过贴标机构7和打码机构8，完成贴标打码后，第二顶推气缸6从出料传输带3远离传送带2的一侧顶推锂电池，使得锂电池从定位隔板槽4内被推出至出料传输带3，所述出料传输带3将锂电池运送至指定位置便于操作人员收集。
如图4所示，还包括朝向送料传输带1靠近传送带2的一端的第一顶推侧板51，所述第一顶推侧板51朝向送料传输带1的一侧设置有滑轨52，所述滑轨52设置有顶推板53，所述顶推板53与滑轨52滑动连接，所述顶推板53与第一顶推气缸5的活塞杆连接。第一顶推侧板51可以位于与送料传输带1远离传送带2的一侧，且第一顶推侧板51活塞杆一端与送料传输带1上的锂电池高度相等，传感器检测到锂电池后，第一顶推侧板51活塞杆直接将送料传输带1上的锂电池推进定位隔板槽4内。为了确保顶推位置精确，第一顶推气缸5螺柱连接于第一顶推侧板51的一端，第一顶推气缸5的活塞杆一端与第一顶推侧板51螺柱连接，使得第一顶推侧板51在滑轨52上往复运动，第一顶推侧板51另一端顶推锂电池。
如图4所示，所述第一顶推侧板51靠近传送带2的一端设置有对顶推板53限位的油压缓冲器54。第一顶推侧板51螺柱连接油压缓冲器54，当第一顶推气缸5的活塞杆拉动第一顶推侧板51使得锂电池进入定位隔板槽4内，防止顶推距离过大而导致锂电池在定位隔板槽4内偏位，油压缓冲器54阻挡第一顶推侧板51继续运动且使得第一顶推侧板51逐渐减速。
如图2所示，所述定位隔板槽4两端宽度大于定位隔板槽4中间的宽度。为了便于第一顶推气缸5将锂电池推进定位隔板槽4内，将定位隔板槽4两端的隔板外端面进行切削，使得定位隔板槽4两端宽度大于定位隔板槽4中间的宽度。
如图2所示，所述传送带2两端设置有用于固定锂电池的贴标夹持机构9，所述贴标夹持机构9位于贴标机构7的下方。贴标夹持机构9一端螺柱连接有传感器，检测到贴标夹持机构9对应的定位隔板槽4内有锂电池，贴标夹持机构9通过夹爪夹持固定锂电池，定位隔板槽4低于锂电池且宽度小于锂电池便于贴标夹持机构9的夹爪从两侧夹持定位定位隔板槽4内的锂电池。
如图2所示，所述传送带2两端设置有用于固定锂电池的打码夹持机构10，所述打码夹持机构10位于打码机构8的下方。打码夹持机构10一端设置有传感器，检测到打码夹持机构10对应的定位隔板槽4内有锂电池，打码夹持机构10通过夹爪夹持固定锂电池，定位隔板槽4低于锂电池且宽度小于锂电池便于夹爪从两侧夹持定位定位隔板槽4内的锂电池。打码机构8可以是激光打码机。
如图2所示，所述打码机构8远离标签检测机构11的一端设置有扫描机构13，所述扫描机构13靠近打码夹持机构10。打码机构对锂电池进行打码后，打码夹持机构10的夹爪依然夹持锂电池不动，扫描机构13对锂电池进行扫描。为了便于扫描完整且不影响打码机构8打码，将扫描机构13的朝向相对于打码机构8倾斜成锐角。
如图2所示，所述贴标机构7和打码机构8之间设置有标签检测机构11，所述传送带2两端设置有用于固定锂电池的检测夹持机构12，所述检测夹持机构12位于标签检测机构11下方。检测夹持机构12一端设置有传感器，检测到检测夹持机构12对应的定位隔板槽4内有锂电池，检测夹持机构12通过夹爪夹持固定锂电池，定位隔板槽4低于锂电池且宽度小于锂电池便于夹爪夹持定位。标签检测机构11可以是色标传感器，通过色标传感器可以检测标签贴合是否合格。
如图3所示，所述贴标机构7包括放卷轮71、标签剥离片72和收卷轮73，所述收卷轮73与标签剥离片72之间依次设置有主导轮74和从导轮75，所述主导轮74下方设置有用于与主导轮74配合挤压标签带的顶压轮76。主导轮74连接有电机，电机转动带动主导轮74转动，主导轮74转动带动从导轮75转动，当经过标签剥离片72时对锂电池进行贴标，主导轮74转动和从导轮75可以设置多个导轮以便于标签带滑动。顶压轮76与主导轮74配合挤压标签，防止标签带在经过主动轮时打滑。
如图3所示，所述顶压轮76下方设置有缓冲弹簧77。为了防止顶压轮76与主导轮74配合挤压力度大而使得电机带动主导轮74时难以转动，在顶压轮76下方设置缓冲弹簧77。顶压轮76两端通过安装板两端的通孔固定与安装板，安装板下端设置有固定于贴标机构7侧板的底板，所述底板与安装板通过两个导柱连接，导柱螺柱连接于底板且穿过安装板，两个导柱分别套接有缓冲弹簧，安装板可以沿着导柱下滑，缓冲弹簧阻挡安装板下滑。当主导轮74与顶压轮76配合挤压贴标带时，缓冲弹簧77对顶压轮76进行限位，确保主导轮74不会因挤压力过大而难以转动也不会因挤压力过小而使得贴标带打滑。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。