本发明涉及电池组包装技术领域，尤其涉及一种塑装电池组拆分装置。
背景技术：
现有市场需要一粒电池表面单独包装有聚氯乙烯(polyvinylchloride，pvc)包装膜，而现有的生产方式是使用原有的包装设备将四粒电池组塑装，然后人工将塑装四粒电池的pvc包装膜用刀片制具划开。由于四粒电池塑装时电池与电池之间紧密接触，如果刀片贯穿划开之后有可能将电池表皮划伤，因此需要人工在塑装电池组两侧分别用刀片制具将pvc包装膜进行划切，此时的四粒电池在pvc包装膜的作用下依然组装在一起，然后再由人工在流水线上将经过划切的pvc包装膜的四粒电池组一粒一粒的拨离分开，之后过炉温后装盘。这种拆分方式需要大量的人力，同时手工拆分速度慢，长时间操作不能保证产品质量，同时也会产生许多拨开面有毛刺的不良品，也导致了原材料的浪费。
为此，亟需提供一种塑装电池组拆分装置解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种塑装电池组拆分装置，以提高塑装电池组拆分的效率及良品率。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种塑装电池组拆分装置，包括形成电池通道的外壳，所述外壳上位于所述电池通道相对的两侧上均设置有刀片组件；
还包括对划切后的电池组进行拆分的拆离装置和将拆离后电池排出所述电池通道的电池拆离出口，所述电池拆离出口位于所述外壳设置所述刀片组件的其中一侧，所述拆离装置位于所述外壳设置所述刀片组件的另外一侧，且所述电池拆离出口对应所述拆离装置设置。
采用这种结构后，通过设置电池通道、刀片组件和拆离装置，将人工拆分电池组件的工作转换为使用机械工作，极大地解放了人工劳动力，同时保证了电池组拆分的效率和良品率。
作为优选，所述拆离装置包括对所述电池组外侧两粒电池进行拆离的第一拆离装置，所述第一拆离装置包括第一驱动缸和第一拆离部，所述第一拆离部包括与所述第一驱动缸的伸缩端连接的连接板，以及设置于所述连接板两端的拆离板，所述拆离板能进入所述电池通道将所述电池从所述电池拆离出口排出。
作为优选，所述拆离装置包括对相邻两粒电池进行拆离的第二拆离装置，所述第二拆离装置包括第二驱动缸和拆离板，所述拆离板与所述第二驱动缸的伸缩端连接。
作为优选，所述电池通道包括依次设置的划切区域、第一拆离区域和第二拆离区域，所述第二拆离区域的宽度小于所述第一拆离区域的宽度。
作为优选，所述第二拆离区域设置有第一内夹板和第二内夹板。
作为优选，所述外壳包括间隔设置的第一盖板和第二盖板，所述第一盖板和第二盖板之间设置有第一夹板和第二夹板，所述第一夹板和所述第二夹板之间的距离可调节。
作为优选，所述电池通道入口处设置有推动所述电池进入所述电池通道的推动装置。
作为优选，所述刀片组件均与所述第一盖板和所述第二盖板可拆卸连接。
作为优选，所述刀片组件与所述外壳之间设置有调节螺杆，所述调节螺杆能够对所述刀片组件沿所述电池通道宽度方向的位置调节。
作为优选，所述电池通道的入口处设置有电池组导槽。
本发明的有益效果：
通过设置电池通道、刀片组件和拆离装置，将人工拆分电池组件的工作转换为使用机械工作，极大地解放了人工劳动力，同时保证了电池组拆分的效率和良品率。
附图说明
图1是本发明提供的一种塑装电池组拆分装置结构示意图一；
图2是本发明提供的一种塑装电池组拆分装置结构示意图二；
图3是本发明提供的一种塑装电池组拆分装置的部分结构示意图；
图4是本发明提供的一种拆离板的结构示意图。
图中：
1、刀片组件；
2、第一拆离装置；21、第一驱动缸；22、连接板；23、拆离板；
3、第二拆离装置；31、第二驱动缸；
4、外壳；41、第一盖板；42、第二盖板；43、第一夹板；44、第二夹板；45、第一内夹板；46、第二内夹板；47、第三内夹板；
5、电池组导槽；6、推动装置；7、入料接头；8、电池拆离出口；
9、电池通道；91、划切区域；92、第一拆离区域；93、第二拆离区域；94、电池通道出口。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例公开了一种塑装电池组拆分装置。如图1-2所示，该塑装电池组拆分装置包括形成电池通道9的外壳4、在电池通道9入口处设置的电池组导槽5和推动装置6、以及在电池通道9上设置的对电池组进行划切的刀片组件1和对划切后的电池组进行拆分的拆离装置。其中外壳4包括间隔设置的第一盖板41和第二盖板42，第一盖板41和第二盖板42之间设置有第一夹板43和第二夹板44；刀片组件1设置于第一盖板41和第二盖板42上靠近电池通道入口处的一端；拆离装置设置于第一盖板41远离电池通道入口处的一端；且第二盖板42对应拆离装置的位置设置有将拆离后电池排出电池通道9的电池拆离出口8。
具体的，拆离装置包括驱动缸和与驱动缸伸缩端连接的拆离板23，拆离板23能进入电池通道9将电池从电池拆离出口8排出。此时在电池通道9内部设置可以推动电池组朝第二盖板42上的电池拆离出口8处方向移动的推动装置6，然后通过拆离装置依次对电池组中的相邻的电池进行一一拆分。于其他实施例中，刀片组件1和拆离装置可以设置于电池通道的同一工位。具体的，拆离板23位于刀片组件的一侧或两侧；或者，刀片组件1和拆离装置之间通过转接头结构实现刀片组件1和拆离装置交替对电池组件进行处理。对当刀片组件1对电池组的相邻两粒电池之间的包装膜进行划切，然后被划切的电池组在拆离板23的作用下进行拆分，被拆分的电池从电池拆离出口8排出，此时不需要推动装置6对电池组进行推动也可实现电池组的划切和拆分。
于本实施例中，塑装电池组拆分装置主要针对四粒圆柱型电池组进行拆离。其中拆离装置包括第一拆离装置2和第二拆离装置3。其中第一拆离装置2主要对电池组外侧两粒电池进行拆离，第一拆离装置2包括第一驱动缸21和第一拆离部，第一拆离部为倒u型结构，其中第一拆离部包括与第一驱动缸21的伸缩端连接的连接板22，以及设置于连接板22两端的拆离板23，拆离板23能进入电池通道9将电池从电池拆离出口8排出；第二拆离装置3主要针对剩下两粒电池进行拆离，第二拆离装置3包括第二驱动缸31和拆离板23，拆离板23与第二驱动缸31的伸缩端连接。并且设置于第二盖板42上的电池拆离出口8主要包括对应第一拆离装置2的两个电池拆离出口8和对应第二拆离装置3的一个电池拆离出口8。另外，如图3所示，电池通道9沿其长度方向包括依次设置的划切区域91、第一拆离区域92、第二拆离区域93和电池通道出口94，在电池组的拆离过程中，电池组中电池在不断减少，相应的第二拆离区域93的宽度小于第一拆离区域92的宽度，电池通道出口94的宽度小于第二拆离区域93的宽度。第二拆离区域93设置有第一内夹板45和第二内夹板46，电池通道出口94还设置有第三内夹板47，其中第三内夹板47与第一内夹板45或第二内夹板46紧密接触。此外，第一内夹板45、第二内夹板46和第三内夹板47靠近电池通道入口处的一端均设置有圆角，这样可以避免电池组进入该区域时被划伤。同时，如图4所示，为了减小拆离板23在拆离过程中对电池造成的损伤，拆离板23与电池接触的一端设置有与电池外形适配的接触结构。
并且，本实施例中的塑装电池组拆分装置的第一夹板43和第二夹板44之间的距离可以调节，这样可以使得塑装电池组拆分装置适应不同的电池组，增大其应用范围。具体可以固定其中一个夹板，另一个连接伸缩缸进行调节；或者第一夹板43与第二夹板44均为活动可调状态，依靠第一盖板41与第二盖板42对第一夹板43和第二夹板44的摩擦力进行固定。当然第一夹板43和第二夹板44还可以采用其他可调节方式，本发明在此不做任何限定。
刀片组件1均与第一盖板41和第二盖板42可拆卸连接。具体的，刀片组件1包括刀片夹具和刀片，刀片夹具上设置有销孔。并且第一盖板41和第二盖板42上也均设置有用于销轴穿过的通孔，以及用于刀片穿入电池通道9内的刀片孔。当刀片组件1放置于刀片孔后，销轴穿过第一盖板41或第二盖板42的通孔进入到刀片夹具的销孔中对刀片组件1进行高度方向上的固定。并且第一盖板41和第二盖板42上在刀片组件1的两侧均设置有螺孔，调节螺杆的一端穿过螺孔抵接刀片夹具，这样可以实现刀片组件1在电池通道9宽度方向上的位置调节。
另外，电池通道入口处还设置有入料接头7，其中电池组导槽5和推动装置6与入料结构连接，且电池组导槽5位于推动装置6的上方，电池组导槽5倾斜设置，推动装置6为推动缸。当电池组件在电池组导槽5的作用下进入入料接头7后，再由推动缸将电池组推入电池通道9内。于本实施例中，电池组导槽5有多根导杆组成，其中中间部分导杆与入料接头7接触的位置较低，两侧导杆与入料接触接触的位置较高。采用导杆组成的导槽能够使得其与入料结构的连接更容易，导杆只需要在导杆端部与入料接头7进行点焊即可完成连接；同时，由于导杆不需加工便可直接与入料接头7连接，省去了一些加工成型步骤；另外，相邻两个导杆之间存在间隙，相应的圆柱型电池组中电池可以被相邻两个导杆进行夹持导向，从而使得导杆对电池组中的电池起到了一定导向作用，进一步保证了电池组以预定姿态进入入料接头7的精确性。当然，于其他实施例中，也可以采用平板式导槽作为电池组导槽5与入料接口连接，本发明在此不做任何限制。
并且，入料接头7的上方为敞口式结构，这样便于观察电池组是否按照预定姿态进入入料接头7，如果为按照预定姿态进入可以进行适当调整。
塑装电池组拆分装置使用方法：
1)通过倾斜设置的电池组导槽5将第一电池组送入入料接头7；
2)推动装置6将进入入料接头7的第一电池组推入电池通道9；
3)后来的第二电池组依然重复上述步骤1)和2)进入电池通道9；
4)第一电池组在第二电池组的作用下沿电池通道9向前移动至划切区域91，并被刀片组件1上的刀片划切；
5)然后第三电池组进入电池通道9，使得第一电池组进入第一拆离区域92；
6)启动第一拆离装置2使得电池组外侧的两粒电池从电池拆离出口8排出；
7)接下来第四电池组进入电池通道9，第一电池组进入第二拆离区域93；
8)启动第二拆离装置3使得剩下的两粒电池进行拆离，其中一粒电池从电池拆离出口8排出；
9)最后第五电池组进入电池通道9，第一电池组剩下的一粒电池从电池通道出口94排出。
于其他实施例中，推动装置6可以直接将电池组件分别推送至划切区域91、第一拆离区域92、第二拆离区域93和电池通道出口94时。本实施例中通过后来电池组推动先进入电池通道9的电池组直接行进到下一工位，可以缩短电池组的拆离周期，提高拆分效率。当然同时进入电池通道9的不局限与五组电池组，如果电池通道9足够长可以有更多电池组进入；本实施例在此不做任何限制。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。