本发明涉及一种压铸机用x光探伤自动化技术领域，特别涉及一种压铸机用x光探伤自动化装置及工艺。
背景技术：
现有的压铸机在压铸产品的生产过程中使用人工较多，而压铸机使用环境一般不利于人的身体健康，不适合一直人工操作压铸机，而且人工操作效率不高，生产效率不是很好。而且压铸件中的气泡、夹渣等用人工方法检测，很难检测准确，人工探伤效率低下，效果不好。需要一种探伤自动化装置和工艺。
技术实现要素：
本发明目的是：克服现有技术存在的不足，解决现有技术中存在的问题，提供一种压铸机用x光探伤自动化装置及工艺，检测可靠，自动化程度高。
本发明的技术方案为：
一种压铸机用x光探伤自动化装置，其特征在于：其包括上料装置、铅房、x射线作业区、能夹取工件的机器人、x光探伤机，x光探伤机在x射线作业区，x射线作业区位于铅房内，铅房设置有铅房外侧门、铅房内侧门，x光探伤机能检测压铸件是否合格，并将检测结果发送给机器人，机器人将检测合格的工件和检测不合格的工件分别放置。
优选的，所述上料装置包括定位气缸、工装托盘，定位气缸固定工装托盘，工装托盘上设置有压铸件用定治具，方便铅房内机器人夹取。
优选的，压铸机用x光探伤自动化装置还设置有铅房升降输送线，所述铅房升降输送线包括铅房外升降装置、铅房双层传送线、铅房内升降装置，铅房外升降装置和铅房内升降装置结构相同，放置角度相差180°，铅房外升降装置包括驱动电机、提升气缸、接近开关、工装托盘、定治具、对射光电传感器、定位气缸，当铅房外升降装置工位a为待上料时，工装托盘触发接近开关，接近开关控制定位气缸顶升，定位气缸伸缩杆顶升上顶板，使定位销插入工装托盘预留的定位孔，保证工装托盘位置固定，方便机器人精确上料；所述对射光电传感器固定于两侧铝型材检查定治具是否为空；当对射光电传感器检测到定治具为空时，机器人可以上料；对射光电传感器检测到定治具不为空时，便向系统报错，机器人不能上料；铅房内升降装置能将工件提升到机器人夹取点。
一种压铸机用x光探伤自动化工艺，其特征在于：其包括以下步骤：
第一步，上料，定位气缸固定工装托盘，工装托盘上有压铸件用定治具，方便铅房内机器人夹取，待机器人夹爪依次上料后进入第二步；
第二步，铅房外侧门开，工装托盘进入，铅房外侧门提升到指定位置，升降机传送装置传送工装托盘进入铅房内下输送线；
第三步，铅房外侧门关闭后，内侧门打开；保证铅房外侧门关闭后，内侧门才打开，保证x光射线不外漏污染；
第四步，工装托盘进入x光射线作业区，下输送线的阻挡气缸回缩，工装托盘进入铅房内升降装置；
第五步，铅房内升降装置提升到机器人夹取点；工装托盘传送到铅房内提升装置，固定气缸固定工装托盘，提升到机器人夹取点。
第六步，机器人夹取工件到x光探伤机检测判断。
第七步，判断分类，x光探伤机检测压铸件合格与否，如果检测工件合格，机器人夹取工件激光打标合格。如果检测工件不合格，机器人将不合格工件置于双层出料线下层；
第八步，分类出料，机器人将检测合格的工件，放置于双层出料线上层，从铅房送出；机器人将检测不合格工件放置于双层输送线下层，从铅房送出。
优选的，当铅房外升降装置工位a为待上料时，工装托盘触发接近开关，接近开关控制定位气缸顶升，定位气缸伸缩杆顶升上顶板，使定位销插入工装托盘预留的定位孔，保证工装托盘位置固定，方便机器人精确上料。所述对射光电传感器固定于两侧铝型材检查定治具是否为空。当对射光电传感器检测到定治具为空时，机器人可以上料。对射光电传感器检测到定治具不为空时，便向系统报错，机器人不能上料。
优选的，铅房外提升装置传送时，机器人上料结束后发送信号给外侧门，外侧门提升到指定位置，触发上限位磁化开关，磁化开关控制定位气缸回缩，驱动电机带动同步带逆时针传送工装托盘，传送到双层同步带输送装置的下输送线；铅房外提升装置两组对射光电传感器检测到无工件后，控制提升气缸顶升，提升气缸顶升到极限位，上限位磁化开关控制驱动电机顺时针转动，为工装托盘回传作准备。
优选的，工装托盘传送至下输送线时，阻挡气缸a将工装托盘限制在下输送线上，当两对射光电传感器同时检测到工件时，控制铅房外侧门下降，当铅房外侧门关闭，触发下限位磁化开关控制铅房内侧门提升，当铅房内侧门提升到位，触发上限位磁化开关控制阻挡气缸a下降，同步带将工装托盘逆时针传送到铅房内提升装置，可保证在工件传送时，无x光泄漏。
优选的，当工作托盘传送到铅房内升降装置，阻挡支架将工装托盘限制在输送线内，当工装托盘触发接近开关，接近开关控制定位气缸顶升固定工装托盘；当对射光电传感器检测到两工件时，便控制提升气缸顶升；将工件顶升到机器人夹取点b，且当提升气缸顶升到上限位时，触发上限位磁化开关，驱动电机开始顺时针旋转，机器人夹取工件后，控制定位气缸回缩；同步带带动工装托盘顺时针传送到上运回线；同时对射光电传感器检测到没有工件，便控制提升气缸下降，提升气缸下降触发下限位磁化开关，磁化开关控制驱动电机逆时针旋转，准备下次传送。
优选的，当机器人从夹取点b夹取待检测工件，运送到x光探伤机探伤处c，如果检测压铸件为合格，机器人夹持工件到激光打标机工作处d，将压铸件打印为合格标识；打标结束后，机器人夹持合格工件到双层出料线上层出料；如果检测压铸件压铸件为不合格，机器人将不合格工件夹持到双层出料下层出料。
优选的，当机器人从夹取点b夹取待检测压铸件，同时工装托盘传送到上运回线，阻挡气缸b将工装托盘阻挡在同步带上，两组对射光电传感器检测到没有工件时，便控制内侧门下降，防止外侧门开启前x光泄漏；铅房内侧门下降后触发下限位磁化开关，下限位磁化开关控制外侧门开始提升，铅房外侧门提升到位触发上限位磁化开关，磁化开关控制阻挡气缸b下降，将工装托盘顺时针传送到铅房外升降装置上；当工装托盘传送到铅房外升降装置，工装托盘触发接近开关，接近开关控制驱动电机停转，提升气缸下降，将工装托盘运回到上料点a。
本发明的优点：
1、本发明所公开的压铸机用x光探伤自动化装置及工艺自动完成上料、检测、分类打标、分类运出。
2、本发明公开的压铸机用x光探伤自动化装置及工艺不需要人工操作，生产效率高，且全程无x光泄漏，检测可靠且对人体无危害。
附图说明
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
图1是本发明所述压铸机用x光探伤自动化装置的铅房升降入料线整体示意图。
图2为链轮提升结构示意图。
图3为为同步输送带装置顶升处示意图。
图4为提升装置正面示意图。
图5为同步传送带支架示意图。
图6为同步传送带装置仰视图.
图7为双层同步带与一侧铅房门示意图。
图8为双层同步带传送装置示意图。
图9为双层出料线示意图。
图10为铅房内探伤设备位置示意图。
图11为铅房内机器人工作示意图。
具体实施方式
下面结合附图及优选实施方式对本发明技术方案进行详细说明。但实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明范围下可以对本发明方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
如图1-11所示，本发明公开一种压铸机用x光探伤自动化装置，其包括上料装置、铅房、x射线作业区、能夹取工件的机器人、x光探伤机，x光探伤机43在x射线作业区，x射线作业区位于铅房内，铅房设置有铅房外侧门41、铅房内侧门42，x光探伤机能检测压铸件是否合格，并将检测结果发送给机器人48，机器人将检测合格的工件和检测不合格的工件分别放置。本发明公开的压铸机用x光探伤自动化装置不需要人工操作，生产效率高，且全程无x光泄漏，检测可靠且对人体无危害。
优选的，所述上料装置包括定位气缸26、工装托盘18，定位气缸26固定工装托盘18，工装托盘18上设置有压铸件用定治具19，方便铅房内机器人夹取。
优选的，压铸机用x光探伤自动化装置还设置有铅房升降输送线，所述铅房升降输送线包括铅房外升降装置、铅房双层传送线、铅房内升降装置，铅房外升降装置和铅房内升降装置结构相同，放置角度相差180°，铅房外升降装置包括驱动电机、提升气缸、接近开关14、工装托盘、定治具、对射光电传感器20、定位气缸，当铅房外升降装置工位a为待上料时，工装托盘18触发接近开关14，接近开关14控制定位气缸26顶升，定位气缸26伸缩杆顶升上顶板23，使定位销24插入工装托盘18预留的定位孔，保证工装托盘18位置固定，方便机器人48精确上料；对射光电传感器20固定于两侧铝型材17检查定治具19是否为空；当对射光电传感器20检测到定治具19为空时，机器人48可以上料；对射光电传感器20检测到定治具19不为空时，便向系统报错，机器人不能上料；铅房内升降装置能将工件提升到机器人夹取点。本发明所公开的压铸机用x光探伤自动化装置能自动完成上料、检测、分类打标、分类运出。
本发明中有时提到工件，有时提到压铸件，工件和压铸件通用，并不特别限制。
一种压铸机用x光探伤自动化工艺，其包括以下步骤：第一步，上料，定位气缸26固定工装托盘18，工装托盘18上有压铸件用定治具19，方便铅房内机器人48夹取，待机器人48夹爪依次上料后进入第二步；第二步，铅房外侧门41开，工装托盘18进入；铅房外侧门41提升到指定位置，升降机传送装置传送工装托盘18进入铅房内下输送线38；第三步，铅房外侧门41关闭后，内侧门42打开，确保铅房外侧门41关闭后，内侧门42才打开，保证x光射线不外漏污染；第四步，工装托盘18进入x光射线作业区,下输送线38的阻挡气缸a39回缩，工装托盘18进入铅房内升降装置；第五步，铅房内升降装置提升到机器人夹取点b,工装托盘18传送到铅房内提升装置，固定气缸固定工装托盘，提升到机器人48夹取点b；第六步，机器人48夹取工件到x光探伤机43检测判断；第七步，判断分类,x光探伤机43检测压铸件合格与否，如果检测工件合格，机器人夹取工件激光打标44合格；如果检测工件不合格，机器人将不合格工件置于双层出料线下层,也就是不合格出料线47；第八步，分类出料，机器人将检测合格的工件，放置于双层出料线上层，也就是合格出料线46，从铅房送出；机器人48将检测不合格工件放置于双层输送线下层，即不合格出料线47，从铅房送出。如此便成一个压铸件x光探伤的自动化工艺。本发明所述的压铸机用x光探伤自动化工艺能自动完成上料，检测，分类打标，分类运出。不需要人工操作，生产效率高，且全程无x光泄漏，检测可靠且对人体无危害。
与该自动化工艺对应的铅房升降输送线，如图2-图7所示主要由铅房外升降装置，铅房双层传送线，铅房内升降装置。两升降传送装置结构相同，放置角度相差180度。包括驱动电机，提升气缸，接近开关，工装托盘，定治具，对射光电，定位气缸。
当铅房外升降装置工位a为待上料时，工装托盘18触发接近开关14，接近开关14控制定位气缸26顶升，定位气缸26伸缩杆顶升上顶板23，使定位销24插入工装托盘18预留的定位孔，保证工装托盘18位置固定，方便机器人精确上料。所述对射光电传感器20固定于两侧铝型材17检查定治具19是否为空。当对射光电传感器20检测到定治具19为空时，机器人可以上料。对射光电传感器20检测到定治具19不为空时，便向系统报错，机器人不能上料。
铅房外提升装置传送时，机器人上料结束后发送信号给外侧门，外侧门41提升到指定位置，触发上限位磁化开关32，磁化开关32控制定位气缸26回缩，驱动电机4带动同步带1逆时针传送工装托盘18，传送到双层同步带输送装置的下输送线38。
铅房外提升装置两组对射光电传感器20检测到无工件后，控制提升气缸29顶升，提升气缸29顶升到极限位，上限位磁化开关32控制驱动电机4顺时针转动，为工装托盘18回传作准备。
工装托盘18传送至下输送线38时，阻挡气缸a39将工装托盘18限制在下输送线38上，当两对射光电传感器20同时检测到工件时，控制铅房外侧门41下降，当铅房外侧门41关闭，触发下限位磁化开关32控制铅房内侧门42提升，当铅房内侧门42提升到位，触发上限位磁化开关32控制阻挡气缸a39下降，同步带将工装托盘18逆时针传送到铅房内提升装置，可保证在工件传送时，无x光泄漏。
当工作托盘传送到铅房内升降装置，阻挡支架31将工装托盘18限制在输送线内，当工装托盘18触发接近开关14，接近开关14控制定位气缸26顶升固定工装托盘18。当对射光电传感器20检测到两工件时，便控制提升气缸6顶升。将工件顶升到机器人夹取点b，且当提升气缸29顶升到上限位时，触发上限位磁化开关32，驱动电机4开始顺时针旋转，机器人夹取工件后，控制定位气缸26回缩。同步带1带动工装托盘18顺时针传送到上运回线37。同时对射光电传感器20检测到没有工件，便控制提升气缸29下降，提升气缸29下降触发下限位磁化开关32，磁化开关32控制驱动电机4逆时针旋转，准备下次传送。
当机器人从夹取点b夹取待检测工件，运送到x光探伤机43探伤处c，如果检测压铸件为合格，机器人夹持工件到激光打标机44工作处d，将压铸件打印为合格标识。打标结束后，机器人夹持合格工件到双层出料线上层46出料。如果检测压铸件压铸件为不合格，机器人将不合格工件夹持到双层出料下层47出料。
当机器人从夹取点b夹取待检测压铸件，同时工装托盘18传送到上运回线37，阻挡气缸b40将工装托盘18阻挡在同步带1上，两组对射光电传感器20检测到没有工件时，便控制铅房内侧门42下降，防止外侧门41开启前x光泄漏。
铅房内侧门42下降后触发下限位磁化开关32，下限位磁化开关32控制外侧门41开始提升，铅房外侧门41提升到位触发上限位磁化开关32，磁化开关32控制阻挡气缸b40下降，将工装托盘18顺时针传送到铅房外升降装置上。
当工装托盘18传送到铅房外升降装置，工装托盘18触发接近开关14，接近开关14控制驱动电机4停转，提升气缸29下降，将工装托盘运回到上料点a。
下输送线也可以理解为双层同步带输送线下层。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。