本发明涉及输灰工程技术领域，具体是一种浮阀式防堵流化输灰方法和系统，更具体是一种用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法和系统。
背景技术：
固体颗粒在流体作用下表现出类似流体状态的现象称为流态化，即流化。固体颗粒经过流化后可完成管道输送，即气力输送，气力输送根据固体颗粒与气体的比例可分为稀相气力输送和浓相气力输送。
稀相气力输送的特点是物料均匀分布在管道的气流中，浓度低，速度快，如图1示出的是稀相气力输送的原理图，但是其需要大量的载气，运行费用较高，且其流速快，对管道内壁冲刷磨损大，需要配置陶瓷管或耐磨管，建设投资费用高。浓相气力输送的特点是物料充满一段管路，形成栓柱状，流动速度低，对管道磨损小，通过拴柱两侧的压差进行输送，如图2示出的为浓相气力输送的原理图，其避免了稀相气力输送的弊端。
在目前的高炉工程建设项目中，除尘器是使用高压氮气直接吹扫进行输灰，但是其产生的是稀相输灰现象，需要大量氮气，运行费用高，且在堵塞情况下，无法实现输灰，为避免堵塞，会使用振打器清堵，但对于连续性堵塞(即堵塞的中间部分存在连绵不断的堵塞，堆密度大)，振打器会产生越打越瓷实的现象，反而会造成更严重的堵塞，现有技术中还存在使用氮气炮清堵(如图3所示)，其包括氮气罐7、一个电磁阀9和输出直管8，但是，其只适用于轴向非连续性堵塞，不具备工况调节功能。
技术实现要素：
本发明的一目的是提供一种用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统，其通过流化与输灰相结合的方式，实现浓相气力输灰，解决灰分的连续性堵塞，输灰可靠，成本低。
本发明的另一目的是提供一种用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法，其通过流化与输灰相结合的方式，实现浓相气力输灰，解决灰分的连续性堵塞，输灰可靠，成本低。
本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：
本发明提供一种用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统，其中，所述用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统包括：除尘器，其下端设有灰斗，所述灰斗的侧壁穿设出灰导管，所述出灰导管的出口与输灰供气管相连；流化器，其固设于所述灰斗的下端，所述流化器位于所述出灰导管的入口的下方，所述流化器的下端入口与流化供气管相连，所述流化器的上端间隔的设有多个能通气的浮阀；氮气炮，其包括氮气罐和多个喷射管，多个所述喷射管沿周向间隔的穿设于所述流化器，所述喷射管的入口与所述氮气罐相连，所述喷射管的出口穿出所述流化器并设置激流喷射器。
在优选的实施方式中，所述出灰导管的入口设有集灰罩，所述出灰导管的出口与所述输灰供气管以预定的夹角倾斜的相连。
在优选的实施方式中，所述输灰供气管的出口通过输灰主管与灰仓相连，自所述灰斗经所述出灰导管进入所述输灰供气管的灰分能在所述输灰供气管内的输灰气体作用下经所述输灰主管汇入所述灰仓。
在优选的实施方式中，所述流化器包括本体和分流塔，所述分流塔能拆卸的密封设于所述本体的下方，所述本体的上端设有封隔板，所述封隔板上设有多个开孔，所述浮阀能上下移动的穿设于所述开孔，所述流化供气管的出口端伸入所述分流塔内，经所述流化供气管进入所述分流塔内的流化气体能经各所述浮阀进入所述灰斗。
在优选的实施方式中，所述本体的下端开口处设有上法兰，所述分流塔的上端开口处设有下法兰，所述本体与所述分流塔通过所述上法兰和所述下法兰密封相连。
在优选的实施方式中，所述浮阀包括阀帽和阀座，所述阀座与所述阀帽之间设置阀杆，所述阀杆上套设弹簧，所述阀座、所述弹簧均位于所述本体内，所述阀帽位于所述本体外且能密封的盖设于所述本体的开孔处。
在优选的实施方式中，所述阀帽的下端沿周向设有密封斜面，所述封隔板的开孔具有倾斜周壁，所述阀帽的密封斜面能与所述开孔的倾斜周壁密封的贴合。
在优选的实施方式中，所述倾斜周壁与水平面的夹角小于60度。
在优选的实施方式中，所述阀帽的密封斜面上沿周向间隔设有多个开缝，在所述阀帽的密封斜面与所述开孔的倾斜周壁未完全贴合的状态下，所述本体能通过所述开缝与所述灰斗相连通。
在优选的实施方式中，所述开缝呈锐角三角形。
在优选的实施方式中，所述激流喷射器包括外管和内管，所述内管能上下移动的穿设于所述外管内，所述外管内壁的上端间隔的凸设第一上内环板和第二上内环板，所述外管内壁的下端凸设下内环板，所述内管的中部设有内缩喉口，所述内管的内缩喉口的上端外凸设上外环板，所述内管的内缩喉口的下端外凸设下外环板，所述上外环板位于所述第一上内环板与所述第二上内环板之间，且所述上外环板与所述外管的内壁之间具有间隙，所述下外环板位于所述下内环板的下方，且所述下外环板与所述外管的内壁之间具有间隙。
在优选的实施方式中，在所述喷射管内的氮气的压力达到标定值的状态下，所述内管的下外环板密封的抵接于所述外管的下内环板，所述内管的上外环板密封的抵接于所述外管的第一上内环板。
在优选的实施方式中，所述灰斗的上端设有上限灰位计，所述灰斗的下端设有下限灰位计，所述下限灰位计位于所述出灰导管的入口的上方，所述出灰导管上设有出灰阀，所述输灰供气管上设有输灰供气阀，所述流化供气管上设有流化供气阀，所述喷射管上设有脉冲电磁阀，所述上限灰位计、所述下限灰位计、所述出灰阀、所述输灰供气阀、所述流化供气阀和所述脉冲电磁阀均与工控机电连接。
在优选的实施方式中，所述喷射管上设有常闭排水阀，所述喷射管上并联的设有至少两个喷射支管，每个所述喷射支管上均设置一常开阀和一所述脉冲电磁阀，各所述喷射支管上的所述脉冲电磁阀的内通径不相等。
在优选的实施方式中，所述输灰供气管内的输灰气体为净煤气，所述流化供气管内的流化气体为净煤气。
本发明还提供一种用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法，其中，所述用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法采用如上所述的用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统，所述用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法包括如下步骤：步骤a，启动氮气炮，使氮气罐内的氮气经喷射管进入激流喷射器，通过所述激流喷射器将除尘器的灰斗内的灰分打散并形成一空洞；步骤b，经流化供气管进入流化器内的流化气体通过多个浮阀进入所述灰斗并填充所述空洞，使所述空洞边缘的灰分呈流化悬浮状态；步骤c，呈流化悬浮状态的灰分经出灰导管进入输灰供气管，并在所述输灰供气管内的输灰气体作用下经输灰主管汇入灰仓。
在优选的实施方式中，通过所述灰斗上的上限灰位计和下限灰位计检测所述灰斗内的灰位，在所述除尘器的上限灰位计报警时，执行步骤a，在所述除尘器的下限灰位计报警时，依次关闭所述出灰导管上的出灰阀、所述流化供气管上的流化供气阀和所述输灰供气管上的输灰供气阀。
在优选的实施方式中，在所述步骤a中，当进入所述喷射管内的氮气的压力达到标定值时，所述激流喷射器的内管在氮气的压力作用下向上移动，所述激流喷射器的内管的下外环板密封的抵接于所述激流喷射器的外管的下内环板，所述激流喷射器的内管的上外环板密封的抵接于所述激流喷射器的外管的第一上内环板，所述喷射管内的氮气经所述激流喷射器的内管的内缩喉口加速后喷入所述灰斗。
在优选的实施方式中，在所述步骤b中，所述流化器的浮阀在流化气体的压力下向上移动而呈打开状态，所述浮阀的弹簧被压缩，所述浮阀的阀帽与所述流化器的本体的封隔板上的开孔相分离，所述流化气体通过所述浮阀进入所述灰斗。
本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法和系统的特点及优点是：
1、本发明通过氮气炮和激流喷射器喷射的清堵气体(高压氮气)将除尘器灰斗内的灰分打散，同时通过流化器喷出的流化气体使灰斗内的灰分保持流化悬浮状态并能经出灰导管进入输灰供气管，并通过输灰气体将进入输灰供气管内的呈流化悬浮状态的灰分输送至输灰主管，以汇入灰仓内，本发明实现流化技术与输灰技术的耦合，保证输灰更顺畅，能有效解决大范围连续性灰分堵塞问题，避免灰分沉积堵塞，节省输灰用气量，降低运行成本。
2、本发明将流化器的本体与分流塔能拆卸的密封相连，便于安装与维修，通过分流器本体上的多个开孔与浮阀的配合，使浮阀能在流化气体压力作用下向上移动而打开，使流化气体能进入灰斗内，促使灰分在流化气体作用下悬浮流化，同时也能通过浮阀的下落将开孔密封，并通过浮阀的阀帽的密封斜面上设置的多个开缝，实现浮阀在下落过程中，流化气体也能通过开缝向上进入灰斗，避免灰分落入浮阀或流化器内，结构简单，成本低，使用寿命长。
3、本发明通过激流喷射器的内管与外管的各环板的配合，以在喷射管内压力达到标定值时，清堵气体仅进入内管，并通过内管的內缩喉口加速，实现清堵气体的蓄能的增加，提高清堵气体的流速和压力，以利用高压氮气的能量清除堵塞，清堵效果好。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性的解释和说明，并非用以限制本发明的范围。
图1为现有技术中的稀相气力输送的原理图。
图2为现有技术中的浓相气力输送的原理图。
图3为现有技术中的氮气炮的结构示意图。
图4为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的结构示意图。
图5为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的流化器的主视结构示意图。
图6为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的流化器的俯视结构示意图。
图7为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的流化器的浮阀的一结构示意图。
图8为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的流化器的浮阀的另一结构示意图。
图9为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的氮气炮的主视结构示意图。
图10为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的激流喷射器的一结构示意图。
图11为本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的激流喷射器的另一结构示意图。
附图标号说明：
本发明
1、除尘器；11、灰斗；12、出灰导管；121、集灰罩；122、出灰阀；13、输灰供气管；14、输灰供气阀；15、输灰主管；
2、流化器；21、本体；211、封隔板；212、开孔；213、倾斜周壁；22、分流塔；23、浮阀；231、阀座；232、阀帽；233、导向筒；234、阀杆；235、弹簧；236、开缝；24、上法兰；25、下法兰；26、流化供气管；27、流化供气阀；
3、氮气炮；31、氮气罐；32、喷射管；321、常闭排水阀；33、喷射支管；331、常开阀；332、脉冲电磁阀；
4、激流喷射器；41、外管；411、第一上内环板；412、第二上内环板；413、下内环板；42、内管；421、内缩喉口；422、上外环板；423、下外环板；
α、上夹角；β、下夹角；γ、夹角；h、上限灰位计；l、下限灰位计。
现有技术
7、氮气罐；8、直管；9、电磁阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非单独定义指出的方向以外，本文中涉及到的上、下、左、右、前、后等方向均是以本发明所示的图4中的上、下、左、右、前、后等方向为准，在此一并说明。
实施方式一
如图4至图11所示，本发明提供一种用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统，其中，所述用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统包括：除尘器1，其下端设有灰斗11，所述灰斗11的侧壁穿设出灰导管12，所述出灰导管12的出口与输灰供气管13相连；流化器2，其固设于所述灰斗11的下端，所述流化器2位于所述出灰导管12的入口的下方，所述流化器2的下端入口与流化供气管26相连，所述流化器2的上端间隔的设有多个能通气的浮阀23；氮气炮3，其包括氮气罐31和多个喷射管32，多个所述喷射管32沿周向间隔的穿设于所述流化器2，所述喷射管32的入口与所述氮气罐31相连，所述喷射管32的出口穿出所述流化器2并设置激流喷射器4。
具体的，除尘器1大体呈筒状，其内具有滤芯，用于过滤荒煤气或半净煤气中的灰分，除尘器1为侧进侧出的除尘器，或除尘器1为侧进顶出的除尘器，其内部具体结构为现有技术已知的，除尘器1下端的灰斗11大体呈倒圆锥状，用于临时储存灰分，灰斗11侧壁的出灰导管12用于将灰斗11内的灰分排出至输灰供气管13内，通过输灰供气管13内的输灰气体，使输灰供气管13内的灰分以浓相输灰方式被输出；流化器2大体呈倒宝塔形，流化供气管26自流化器2下端入口伸入流化器2内，以向流化器2内供给流化气体，并能通过各浮阀23排出至灰斗11内，以实现对灰斗11内灰分的流化；氮气炮3作为流化启动装置，以通过氮气罐31临时打开释放的高压氮气，经喷射管32和激流喷射器4以高压和高速冲击灰斗11内沉积的灰分，以将灰分打散，利于后续灰分在流化气体作用下的流化。
进一步的，如图4所示，所述出灰导管12的入口设有集灰罩121，所述出灰导管12的出口与所述输灰供气管13以预定的夹角倾斜的相连，具体的，集灰罩121大体呈喇叭口形，集灰罩121的设置利于灰斗11内的灰分进入出灰导管12，出灰导管12自下向上倾斜设置，即出灰导管12位于灰斗11内的一端低于出灰导管12与输灰供气管13相连的一端，使出灰导管12与输灰供气管13的水平段呈夹角，该夹角的设置利于灰分的输送。
更进一步的，如图4所示，所述输灰供气管13的出口通过输灰主管15与灰仓相连，自所述灰斗11经所述出灰导管12进入所述输灰供气管13的灰分能在所述输灰供气管13内的输灰气体作用下经所述输灰主管15汇入所述灰仓，实现灰分的输出。较佳的，所述输灰供气管13内的输灰气体为净煤气，例如直接通过除尘器1自身净化后的净煤气作为输灰气体，当然也可采用氮气，例如可通过氮气罐提供的氮气作为输灰气体，当然，也可采用其他气体作为输灰气体，在此不做限制。
进一步的，如图4至图8所示，所述流化器2包括本体21和分流塔22，所述分流塔22能拆卸的密封设于所述本体21的下方，所述本体21的上端设有封隔板211，所述封隔板211上设有多个开孔212，所述浮阀23能上下移动的穿设于所述开孔212，所述流化供气管26的出口端伸入所述分流塔22内，经所述流化供气管26进入所述分流塔22内的流化气体能经各所述浮阀23进入所述灰斗11，具体的，流化器2的本体21大体呈筒状，分流塔22大体呈半椭圆球形，分流塔22的上端开口与本体21的下端开口相对且能密封的相接，封隔板211大体呈圆形平板，封隔板211上的多个开孔212于封隔板211上均匀分布，或者呈规律性分布(例如矩阵分布、环形分布等)，以利于分流塔22内的流化气体能均匀的进入灰斗11内，浮阀23能开闭开孔212，实现流化器2与灰斗11的连通与封闭，流化供气管26的出口端伸入所述分流塔22内，使流化气体能先在分流塔22内聚集，待压力上升后，再经浮阀23进入灰斗11，优选的，所述流化供气管26内的流化气体为净煤气，例如直接通过除尘器1自身净化后进入高压净煤气管内的高压的净煤气，当然，流化气体也可为其他气体，在此不作限制。
进一步的，如图5所示，所述本体21的下端开口处设有上法兰24，所述分流塔22的上端开口处设有下法兰25，所述本体21与所述分流塔22通过所述上法兰24和所述下法兰25密封相连，其中，上法兰24的直径大于分流塔22的上端开口的直径和本体21的下端开口的直径，上法兰24的外周上沿周向等间隔的设置多个螺接孔，下法兰25的外周上也沿周向等间隔的设置多个螺接孔，上法兰24的螺接孔与下法兰25的螺接孔一一对应，并通过螺栓等连接件实现连接，其中，上法兰24和下法兰25之间还可设置密封圈，以保证二者的密封连接。
进一步的，如图7和图8所示，所述浮阀23包括阀帽232和阀座231，所述阀座231与所述阀帽232之间设置阀杆234，所述阀杆234上套设弹簧235，所述阀座231、所述弹簧235均位于所述本体21内，所述阀帽232位于所述本体21外且能密封的盖设于所述本体21的开孔212处，具体的，浮阀23的阀座231大体呈平面状，以利于承受流化气体的压力，阀杆234大体呈杆状，弹簧235套设于阀杆234上并能沿阀杆234被压缩，阀帽232大体呈半球形盖体，以能密封盖设于开孔212处，阀座231的直径大于开孔212的直径，弹簧235的外径大于开孔212的直径，在阀座231受到的流化气体的压力大于弹簧235自身的弹性力时，弹簧235于阀座231和封隔板211的下表面之间被压缩，阀帽232与封隔板211的开孔212分离，使流化气体能经阀帽232与开孔212之间的空间进入灰斗11内，并通过控制流化器2内的气压，控制阀帽232的开度。
较佳的，封隔板211的下表面凸设导向筒233，阀座231、阀杆234和弹簧235均位于导向筒233内，在阀座231向上移动或向下移动时，阀座231沿导向筒233的周壁上下移动，弹簧235沿导向筒233的周壁上下压缩或恢复，以通过导向筒233，保证浮阀23沿竖直上下的轨迹移动，避免偏移，使浮阀只能在竖直方向上移动而不能在水平方向上产生位移，保证密封性和流化效果。
进一步的，如图8所示，所述阀帽232的下端沿周向设有密封斜面，所述封隔板211的开孔212具有倾斜周壁213，所述阀帽232的密封斜面能与所述开孔212的倾斜周壁213密封的贴合，具体的，阀帽232的下周缘向下倾斜的设置周向的密封斜面，封隔板211的开孔212自下而上向外扩径的设置，以形成其周向的倾斜周壁213，保证浮阀23的阀帽232能与封隔板211的开孔212相匹配。更进一步的，所述倾斜周壁213与水平面的夹角γ小于60度，也即所述密封斜面与水平面的夹角小于60度，即倾斜周壁213与水平面的夹角γ等于密封斜面与水平面的夹角，较佳的，该夹角为48度，该夹角的设置能保证灰分在重力情况下不会滑落。
进一步的，如图8所示，所述阀帽232的密封斜面上沿周向间隔设有多个开缝236，在所述阀帽232的密封斜面与所述开孔212的倾斜周壁213未完全贴合的状态下，所述本体21能通过所述开缝236与所述灰斗11相连通，在所述阀帽232的密封斜面与所述开孔212的倾斜周壁213完全贴合的状态下，所述本体21与所述灰斗11相隔离，即开缝236无法连通本体21与灰斗11，其中，开缝236用于在阀帽232完全密封于开孔212上之前吹扫密封斜面上的灰分，阀帽232与开孔212没有完全密封之前，本体21内的流化气体能通过开缝236进入灰斗11，保证密封斜面清洁无尘，进而保证密封性，密封稳定可靠，优选的，所述开缝236呈锐角三角形，随着阀帽232逐渐盖设于开孔212上，开缝236会逐渐被封住，直至完全盖设于开孔212上，开缝236被完全封住。
进一步的，如图9至图11所示，所述激流喷射器4包括外管41和内管42，所述内管42能上下移动的穿设于所述外管41内，所述外管41内壁的上端间隔的凸设第一上内环板411和第二上内环板412，所述外管41内壁的下端凸设下内环板413，所述内管42的中部设有内缩喉口421，所述内管42的内缩喉口421的上端外凸设上外环板422，所述内管42的内缩喉口421的下端外凸设下外环板423，所述上外环板422位于所述第一上内环板411与所述第二上内环板412之间，且所述上外环板422与所述外管41的内壁之间具有间隙，所述下外环板423位于所述下内环板413的下方，且所述下外环板423与所述外管41的内壁之间具有间隙，以在喷射管32内的高压氮气的气压没有达到标定值时(此处的标志值以能足够冲击灰斗内的灰分为宜)，喷射管32内的氮气能分成两支路，第一支路进入内管42并排出喷入灰斗11，以冲击堆积的灰分，第二支路依次经下外环板423与外管41之间的间隙、下内环板413与内管42之间的间隙、内管42与外管41之间的间隙、第二上内环板412与内管42之间的间隙、上外环板422与外管41之间的间隙及第一上内环板411与内管42之间的间隙后排出灰斗11，其中，内管42的内缩喉口421为径向向内凹陷而成，内管42的内缩喉口421下方的倾斜壁面与竖直面的下夹角β小于内管42的内缩喉口421上方的倾斜壁面与竖直面的上夹角α，以利于高压氮气经内缩喉口421压缩加速后的迅速喷出，保证打散效果，即内管42为先缩颈再扩颈，气流在缩颈时，流速提高，势能转化为动能，气流在扩颈时，动能转化为势能，形成激波面，该激波面拥有元高于气流压力的势能，能轻易将堵塞在激流喷射器上方的灰分推开，为流化创造条件。
进一步的，如图11所示，在所述喷射管32内的氮气的压力达到标定值的状态下，所述内管42的下外环板423密封的抵接于所述外管41的下内环板413，所述内管42的上外环板422密封的抵接于所述外管41的第一上内环板411，使喷射管32内的氮气只能通过第一支路的内管42并排出，而无法进入第二支路，保证氮气全部进入内管42内加速，保证氮气加速效果和在灰斗11内对灰分的打散效果。本发明通过激流喷射器4的特殊结构对流动于其内高压氮气的流动进行约束，并利用内缩喉口421的结构、及内管42于外管41内上移以改变流道约束氮气气流，将高压氮气的一部分无法用来推动灰分堵塞的动能转化为压力势能，并对氮气增压，增大清堵气体能量，提高清堵效果。
进一步的，如图4和图9所示，所述灰斗11的上端设有上限灰位计h，所述灰斗11的下端设有下限灰位计l，所述下限灰位计l位于所述出灰导管12的入口的上方(较佳的，下限灰位计l位于出灰导管12的入口的上方500mm处)，以及时对灰斗11内的灰位预警，避免灰位下降至下限灰位计l的下方，而导致流化气体直接进入灰斗11(其中上限灰位计h和下限灰位计l为现有技术中已知技术，例如射频导纳仪、压力传感器等)，且保证出灰导管12的入口始终位于灰分内，所述出灰导管12上设有出灰阀122，所述输灰供气管13上设有输灰供气阀14，所述流化供气管26上设有流化供气阀27，所述喷射管32上设有脉冲电磁阀332，所述上限灰位计、所述下限灰位计、所述出灰阀122、所述输灰供气阀14、所述流化供气阀27和所述脉冲电磁阀332均与工控机电连接，以实现各阀门的信息反馈，通过工控机实现连锁控制，例如当灰斗11内的灰分量超过上限设定值时，上限灰位计将信号反馈工控机，工控机控制开启出灰阀122，并控制脉冲电磁阀332开启，提供清堵气体，并在脉冲电磁阀332开启后，开启流化供气阀27和输灰供气阀14，以分别提供流化气体和输灰气体，其中，工控机为现有技术中已知的技术，在此不做限制。
进一步的，如图9所示，所述喷射管32上设有常闭排水阀321，所述喷射管32上并联的设有至少两个喷射支管33，每个所述喷射支管33上均设置一常开阀331和一所述脉冲电磁阀332，各所述喷射支管33上的所述脉冲电磁阀332的内通径不相等，具体的，常闭排水阀321用于排出喷射管32内的积水，正常状态下常闭排水阀321为关闭状态，在需要排水时再开启，当然，也可根据需要，在各喷射支管33上分别设置一常闭排水阀，常开阀331在正常状态为打开状态在需要检修某一喷射支管33时再关闭，脉冲电磁阀332在正常状态为关闭状态，在收到工控机的开启信号时再打开提供清堵气体，通过将各喷射支管33上的脉冲电磁阀332的内通径设置为不相等，能提供多种工况所需的高压氮气的供应，常闭排水阀321、常开阀331和脉冲电磁阀332的具体结构均为现有技术中已知的结构，在此不做赘述，在一较佳实施例中，喷射支管33为两个，一喷射支管33上的脉冲电磁阀332为两寸脉冲电磁阀，另一喷射支管33上的脉冲电磁阀332为三寸脉冲电磁阀，并通过工控机根据不同工况选择性的控制启闭。
进一步的，氮气炮3的氮气罐31大体呈筒状，其出口端与各喷射管32相连，其出口端还可设有用于检测、显示并向工控机(或控制器)反馈的压力传感器、温度传感器和流量传感器。
本发明的用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统(即浮阀式防堵塞流化输灰系统)通过氮气炮3提供清堵气体(高压氮气)，即利用氮气炮3的脉冲电磁阀332开启瞬间，瞬间释放在氮气炮的氮气罐31内的高压氮气，从而对于输灰堵塞或者卸灰堵塞进行清堵，通过激流喷射器4对清堵气体加速喷出至灰斗11内，以将灰斗11内的灰分打散，通过流化器2提供流化气体，以使灰斗11内的灰分保持流化悬浮状态，通过出灰导管12将流化悬浮状态的灰分输送至输灰供气管13，并通过其内的输灰气体浓相输送至输灰主管15，实现流化技术与浓相输灰技术的耦合，流化效果高，输灰更顺畅，能有效解决大范围连续性灰分堵塞问题，避免灰分沉积堵塞，节省输灰用气量，成本低。
实施方式二
本发明还提供一种用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法(即浮阀式防堵塞流化输灰方法)，其中，所述用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法采用如上所述的用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统，所述用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰系统的结构、工作原理和效果与实施方式一均相同，在此不再赘述，所述用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法包括如下步骤：
步骤a，启动氮气炮3，使氮气罐31内的氮气经喷射管32进入激流喷射器4，通过所述激流喷射器4将除尘器1的灰斗11内的灰分打散并形成一空洞；
步骤b，经流化供气管26进入流化器2内的流化气体通过多个浮阀23进入所述灰斗11并填充所述空洞，使所述空洞边缘的灰分呈流化悬浮状态；
步骤c，呈流化悬浮状态的灰分经出灰导管12进入输灰供气管13，并在所述输灰供气管13内的输灰气体作用下经输灰主管15汇入灰仓。
进一步的，通过所述灰斗11上的上限灰位计和下限灰位计检测所述灰斗11内的灰位，在所述除尘器1的上限灰位计报警时，执行步骤a，即将上限灰位计检测的结果反馈给工控机，并通过工控机控制氮气炮3的启闭，开启流化准备工作，也即灰分打散清堵工作，以将厚重的灰分堵塞推开，当然，如在工作中灰斗11出现堵塞等情况，也可随时通过工控机控制氮气炮3的启闭，开启清堵工作，其中，清堵气体即为氮气炮3内的高压氮气；在所述除尘器1的下限灰位计报警时，依次关闭所述出灰导管12上的出灰阀122、所述流化供气管26上的流化供气阀27和所述输灰供气管13上的输灰供气阀14，保证灰分完全输送，其中，输灰气体为氮气或者净煤气。
进一步的，在所述步骤a中，当进入所述喷射管32内的氮气的压力达到标定值时，所述激流喷射器4的内管42在氮气的压力作用下向上移动，所述激流喷射器4的内管42的下外环板423密封的抵接于所述激流喷射器4的外管41的下内环板413，所述激流喷射器4的内管42的上外环板422密封的抵接于所述激流喷射器4的外管41的第一上内环板411，所述喷射管32内的氮气经所述激流喷射器4的内管42的内缩喉口421加速后喷入所述灰斗11，以通过激流喷射器4将进入内管42的高压氮气再次加速，实现对高压氮气的蓄能，保证高压氮气进入灰斗11的速度和冲击力度，确保打散灰斗11内的灰分，实现清堵，为后续的流化工作和输灰工作提供保障。
进一步的，在所述步骤b中，所述流化器2的浮阀23在流化气体的压力下向上移动而呈打开状态，所述浮阀23的弹簧235被压缩，所述浮阀23的阀帽232与所述流化器2的本体21的封隔板211上的开孔212相分离，所述流化气体通过所述浮阀23进入所述灰斗11，使灰斗11内的灰分在流化气体作用下，保持流化悬浮状态，为浓相输灰创造条件，其中，流化气体为高压的净煤气，例如经除尘器1净化后的进入高压净煤气管内的高压净煤气，当然其也可为其他气体。
在步骤c中，输灰供气管13中流通着输灰气体，出灰阀122呈打开状态，灰斗11内的灰分流化后，出灰导管12的入口前方形成低压空间，流化悬浮状态的灰分在自身正压作用下进入出灰导管12并进入输灰供气管13，输灰供气管13内的净煤气作为浓相输灰的栓塞柱压力源而推动流化态的灰分完成输送。
本发明用于除尘器的浮阀式防堵流化输灰方法和系统(即浮阀式防堵塞流化输灰方法和系统)可适用于各种输灰易堵塞的场合，例如冶金行业中的高炉灰、转炉灰、高炉渣等，水泥行业的水泥灰等，玻璃行业的玻璃渣等的输送，其通过上限灰位计和下限灰位计检测除尘器1的灰斗11内的灰位，通过氮气炮3和激流喷射器4喷射的清堵气体(高压氮气)将除尘器1灰斗11内的灰分打散，同时通过流化器2喷出的流化气体使灰斗11内的灰分保持流化悬浮状态，并能经出灰导管12进入输灰供气管13，并通过输灰气体将进入输灰供气管13内的呈流化悬浮状态的灰分输送至输灰主管15，以汇入灰仓内，本发明实现流化技术与输灰技术的耦合，实现浓相输灰，保证输灰更顺畅，能有效解决大范围连续性灰分堵塞问题，避免灰分沉积堵塞，节省输灰用气量，降低运行成本，可靠性高。另外，本发明可应用于料罐均压煤气回收与高炉煤气干式除尘的耦合系统(即i-chen)而形成料罐均压煤气回收与高炉煤气干式除尘的流化输灰耦合系统(即fluidizedconveyingcouplingsysteminhybridofequalizinggasrecoveryandnetworksofblastfurnacegasdedusters，简称f-chen)，具体是一种料罐均压煤气回收与高炉煤气干式除尘的浓相气力输灰耦合系统(即densephasepneumaticashconveyingcouplingsysteminhybridofequalizinggasrecoveryandnetworksofblastfurnacegasdedusters，简称d-chen)，例如可将本发明应用于炉顶均压煤气回收器，并利用高炉煤气干式除尘装置净化后的净煤气作为流化气体和输灰气体，使其卸灰口处实现流化输灰。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。