本发明涉及施工设备技术领域，特别涉及一种热轧辊道电机更换设备。
背景技术
热轧辊道电机的位置较高、质量较大，现有技术在更换电机的过程中需要利用汽车吊进行吊装。但汽车吊使用频率较高，电机更换作业可能因汽车吊被占用而导致工期延误。而且通常检修工期有限，一旦在工期内无法完成电机更换，则可能导致设备带病作业，增加事故风险。
因此，如何提供一种热轧辊道电机的更换设备是本领域技术人员急需解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种热轧辊道电机更换设备，其能代替汽车吊完成热轧辊道电机更换作业，提高了检修效率，降低了事故风险。
为实现上述目的，本发明提供一种热轧辊道电机更换设备，包括载重平台和拆卸架，所述载重平台下方设有滚轮，所述拆卸架与所述载重平台固定连接，所述拆卸架上部设有用以悬挂电机的升降机构。
优选地，所述载重平台设有用以存放和移动电机的存放小车。
优选地，所述存放小车底部设有三角槽轮，所述载重平台设有能够与所述三角槽轮配合的移动导轨。
优选地，所述载重平台后部的所述滚轮为万向轮。
优选地，所述载重平台设有用以定位的定位孔。
优选地，所述载重平台包括横向载重平台和纵向载重平台，所述横向载重平台和所述纵向载重平台均设有所述移动导轨，所述横向载重平台上的所述移动导轨为横向导轨，所述纵向载重平台上的所述移动导轨为纵向导轨，所述横向载重平台和所述纵向载重平台间设有旋转盘，所述旋转盘设有变向导轨，所述旋转盘转动能够使所述变向导轨与所述横向导轨或所述纵向导轨对接。
优选地，所述存放小车包括用以存放新电机的第一存放小车和用以存放旧电机的第二存放小车。
优选地，所述拆卸架位于所述横向载重平台的一侧。
优选地，所述横向平台设有用以定位所述旋转盘的定位销，所述旋转盘设有第一定位槽和第二定位槽，当所述变向导轨与所述横向导轨对接使，所述定位销能够插入所述第一定位槽中；当所述变向导轨与所述纵向导轨对接时，所述定位销能够插入所述第二定位槽中。
优选地，所述横向导轨和所述纵向导轨的端部设有用以对所述存放小车进行限位的限位部。
本发明所提供的热轧辊道电机更换设备，包括载重平台和拆卸架，载重平台沿水平方向设置，载重平台下方设有滚轮，拆卸架与载重平台固定连接，拆卸架上部设有用以悬挂电机的升降机构。
电机更换的过程中，热轧辊道电机更换设备将新电机移动至需要更换的旧电机的下方，拆卸架设有升降机构，操作人员通过升降机构将拆除后的旧电机放置在载重平台上，再通过升降机构将新电机提升至安装位置，操作人员将电机固定，完成电机更换。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供的热轧辊道电机更换设备的侧视图；
图2为本发明所提供的热轧辊道电机更换设备的主视图。
其中，图1和图2中的附图标记为：
载重平台1、拆卸架2、升降机构3、旋转盘4、存放小车5、横向载重平台11、纵向载重平台12、横向导轨13、纵向导轨14、万向轮15、变向导轨41、三角槽轮51。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1和图2，图1为本发明所提供的热轧辊道电机更换设备的侧视图；图2为本发明所提供的热轧辊道电机更换设备的主视图。
本发明所提供的热轧辊道电机更换设备，如图1和图2所示，包括载重平台1和和拆卸架2，载重平台1沿水平方向设置，载重平台1下方设有滚轮，待更换的新电机可放置在载重平台1上，载重平台1的一侧设有扶手或挂钩，操作人员推动或通过车辆拖动载重平台1，将新电机运送至需要更换的旧电机的下方。另外，为方便推动载重平台1转向，扶手或挂钩下方的滚轮可采用万向轮15。
拆卸架2包括立柱和横梁，立柱与载重平台1可采用螺栓连接或焊接等方式固定连接，横梁固定于立柱的上端，为增加拆卸架2的强度，横梁与立柱间还设有加强筋。其中，横梁、立柱和加强筋可选用槽钢、方钢管或工字钢制成。拆卸架2的横梁上设有升降机构3，升降装置用于将拆下的旧电机放到载重平台1上，将新电机升高至安装点。显然，升降机构3的高度应该高于电机的安装点，拆卸架2的高度可根据实际情况进行确定。升降机构3可具体为手拉葫芦、电葫芦或卷扬机等。
本实施例中，操作人员通过热轧辊道电机更换设备将新电机移动至旧电机的下方，通过升降机构3将拆下的旧电机放在称重平台上，再通过升降装置将新电机升高至安装点，完成电机更换。更换的过程中不需要汽车吊进行吊装作业，能够明显提高作业效率。
在更换电机的过程中，新电机存放在载重平台1上，拆卸下的旧电机也需要存放在载重平台1上。为避免升降的过程中，新旧电机发生碰撞，载重平台1设有存放小车5，新电机或旧电机可以放置于存放小车5上，并将存放小车5移动到载重平台1的一侧，避免升降过程中两台电机发生碰撞。
另外，为避免移动载重平台1的过程中，存放小车5从载重平台1上滑落或与拆卸架2发生碰撞，存放小车5底部设有三角槽轮51，载重平台1设有移动导轨，存放小车5在载重平台1上沿移动导轨移动，移动导轨能够对存放小车5进行限位。导轨可具体为与载重平台1焊接的角钢。
可选的，载重平台1的侧部设有沿厚度方向贯穿定位孔，在更换电机的过程中，定位孔能够与地面的定位桩配合，使热轧辊道电机更换设备的位置固定，避免更换电机的过程中产生位移而造成人员伤亡或财产损失。
本实施例中，载重平台1上设有存放小车5，小车在载重平台1上沿预设的轨道移动，新电机或旧电机可放置在小车上，避免升降过程中两台电机发生碰撞，或小车在载重平台1移动的过程中滑落，提高了操作的安全性。
进一步，载重平台1包括横向载重平台11和纵向载重平台12，如图2所示，横向载重平台11和纵向载重平台12均呈矩形，纵向载重平台12的短边与横向载重平台11长边的中部相连。横向载重平台11和纵向载重平台12均设有移动导轨，横向载重平台11上的移动导轨为横向导轨13，纵向载重平台12上的移动导轨为纵向导轨14，横向导轨13的宽度等于纵向导轨14的宽度，且等于存放小车5两侧三角槽轮51间的宽度。纵向导轨14向横向载重平台11延伸，横向载重平台11具有圆孔，圆孔位于纵向载重平台12两侧边的延长线之间，圆孔中设有圆形的旋转盘4，横向导轨13和纵向导轨14均延伸至圆孔的边缘。旋转盘4的直径等于圆孔的直径。
旋转盘4设有变向导轨41，旋转盘4转动能够改变变向导轨41的角度，当变向导轨41与横向导轨13平行时，变向导轨41的端部与横向导轨13对接；当变向导轨41与纵向导轨14平行时，变向导轨41与纵向导轨14对接。旋转盘4可在操作人员的推动下转动，也可在电机或液压装置的推动下转动，其中电机或液压装置的结构可参考现有技术，在此不再赘述。
可选的，拆卸架2可设置于横向轨道的一端，存放小车5可沿横向轨道移动至拆卸架2的下方。载重平台1上可设置两台存放小车5，其中第一存放小车用于存放新电机，第二存放小车用于存放旧电机，第一存放小车和第二存放小车分开放置于横向导轨13和纵向导轨14的端部。存放小车5可通过变相导轨进行变轨，由纵向导轨14变轨至横向导轨13或由横向导轨13变轨至纵向导轨14。
电机的具体更换过程如下：
操作人员将新电机放置于第一存放小车上，第一存放小车可停放于纵向导轨14的端部，或横向导轨13远离拆卸架2的端部。本申请以第一存放小车停放于纵向导轨14的端部为例进行说明。操作人员将载有新电机的热轧辊道电机更换设备移动至需要更换的电机下方，将旧电机与升降机构3固定，将第二存放小车移动至拆卸架2下方。当旧电机拆除后，操作人员通过升降装置将旧电机放置于第二存放小车上，然后将第二存放小车移动至横向导轨13远离拆卸架2的一端，此时变向导轨41与横向导轨13对接。第二存放小车移动完成后，转动旋转盘4，使变向导轨41与纵向导轨14对接，操作人员将第一存放小车移动至旋转盘4上，再转动旋转盘4，使变向导轨41与横向导轨13对接，随后将第一存放小车移动至拆卸架2的下方，将升降机构3与新电机固定，并通过升降机构3将新电机升高至回装点。最后对新电机进行固定，完成电机更换作业。
另外，为避免存放小车5移动的过程中旋转盘4发生转动，旋转盘4与横向平台间设有定位机构。具体的，横向平台设有定位销，旋转盘4设有第一定位槽和第二定位槽，当变向导轨41与横向导轨13对接时，定位销插入第一定位槽中，能够避免旋转盘4转动；当变向导轨41与纵向导轨14对接时，定位销插入第二定位槽中，能够避免旋转盘4转动。
此外，为避免存放小车5从横向导轨13或纵向导轨14的端部滑落，横向导轨13和纵向导轨14外侧的端部均设有限位部。限位部可具体为限位块、限位板等结构，当存放小车5移动至横向导轨13或纵向导轨14的端部时，限位部能够限制存放小车5的位移，避免其滑落。
本实施例中，载重平台1包括横向载重平台11和纵向载重平台12，新电机和旧电机分别存放在第一存放小车和第二存放小车上，第一存放小车和第二存放小车先后移动至拆卸架2的下方，从而避免新旧电机在拆卸过程中发生碰撞，提高了作业的安全性。
需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
以上对本发明所提供的热轧辊道电机更换设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。