一种用于箱式物料输送拼接式传送带的制作方法

本发明属于传输设备领域，具体涉及一种用于箱式物料输送拼接式传送带。

背景技术：

随着国家科学技术的不断发展，社会在不断的进步，在日常的生产生活过程中，物品传送设备起到越来越重要的作用，不仅让人们的生产生活更加方便，且节约了生产时间，节约了成本，但是现有的一些传动结构，结构简单，只能进行单一的传送方式，且制造材料差导致设备使用的时间短，同时传送效率低，增加了使用成本，不能在使用过程中为人们提供方便，故需要对其进行优化升级。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种用于箱式物料输送拼接式传送带，包括：支架1，驱动电机2，转速传感器3，减速器4，限轨装置5，传输带6，刹车器7，曲线轨道8，电气控制柜9；所述支架1上设有曲线轨道8，支架1与曲线轨道8螺纹连接，其中支架1数量不低于5个；所述曲线轨道8上设有传输带6，传输带6与曲线轨道8滑动连接；所述曲线轨道8端部一侧设有驱动电机2和减速器4，曲线轨道8端部另一侧设有刹车器7，减速器4与曲线轨道8螺纹连接，其中减速器4一端中心设有转速传感器3；所述限轨装置5位于曲线轨道8上部，限轨装置5与曲线轨道8螺纹连接，其中限轨装置5数量不低于5个；所述电气控制柜9置于曲线轨道8底部，电气控制柜9通过导线与驱动电机2和转速传感器3控制相连。

进一步的，本段是对本发明中所述支架1结构的说明。所述支架1包括：支架驱动电机1-1，变速齿轮箱1-2，内藏式齿轮1-3，含有齿条滑轨1-4，支架外壳1-5，固定块1-6，l型滑块1-7；所述支架外壳1-5位于支架1底座的上部，支架外壳1-5与支架1底座垂直且固定连接，支架外壳1-5为中空结构；所述含有齿条滑轨1-4设于支架外壳1-5内部，含有齿条滑轨1-4与支架1底座垂直且固定连接；所述l型滑块1-7布置于含有齿条滑轨1-4一侧，l型滑块1-7内部设有内藏式齿轮1-3；所述内藏式齿轮1-3与含有齿条滑轨1-4啮合连接；所述l型滑块1-7通过内藏式齿轮1-3与含有齿条滑轨1-4的啮合实现与含有齿条滑轨1-4的滑动连接；所述固定块1-6位于l型滑块1-7顶端，固定块1-6与曲线轨道8外壁固定连接；所述变速齿轮箱1-2布置于l型滑块1-7一侧，变速齿轮箱1-2与内藏式齿轮1-3传动连接；所述支架驱动电机1-1位于变速齿轮箱1-2下端一侧，支架驱动电机1-1与变速齿轮箱1-2传动连接，支架驱动电机1-1通过导线与电气控制柜9控制相连。

进一步的，本段是对本发明中所述减速器4结构的说明。所述减速器4包括：摩擦皮带控制器4-1，摩擦皮带4-2，转动盘4-3，转动轴4-4，摩擦皮带松紧调节器4-5，转动轴冷却水箱4-6；所述转动盘4-3布置于转动轴4-4一端，转动盘4-3与转动轴4-4通过支架固定连接；所述摩擦皮带4-2缠绕于转动盘4-3上，摩擦皮带4-2的一端与摩擦皮带控制器4-1控制连接；所述摩擦皮带控制器4-1通过导线与电气控制柜9相连；所述摩擦皮带松紧调节器4-5位于转动盘4-3一侧，摩擦皮带松紧调节器4-5的前端与转动盘4-3上部的摩擦皮带4-2相连，摩擦皮带松紧调节器4-5的下端与摩擦皮带控制器4-1相连；所述转动轴冷却水箱4-6设于转动轴4-4中部且两者连接。

进一步的，本段是对本发明中所述限轨装置5结构的说明。所述限轨装置5包括：固定块5-1，水平夹持杆5-2，垂直滑杆5-3，水平滑杆5-4，垂直夹持杆5-5，限位杆5-6，水平滑块5-7，垂直滑块5-8；所述固定块5-1数量为2个，每个固定块5-1上均设有垂直滑杆5-3；所述垂直滑杆5-3上设有垂直滑块5-8，垂直滑块5-8数量为2个，垂直滑块5-8与垂直滑杆5-3滑动连接，其中每个垂直滑块5-8上均置有水平夹持杆5-2，水平夹持杆5-2与垂直滑块5-8滑动连接；所述水平滑杆5-4位于垂直滑杆5-3顶端，水平滑杆5-4与垂直滑杆5-3固定连接；所述水平滑杆5-4上设有水平滑块5-7，水平滑块5-7与水平滑杆5-4滑动连接，水平滑块5-7数量为3个，其中每个水平滑块5-7上均布置有垂直夹持杆5-5；所述水平夹持杆5-2和垂直夹持杆5-5上置有限位杆5-6，其中限位杆5-6数量不超过5根。

进一步的，本段是对本发明中所述固定块5-1结构的说明。所述固定块5-1包括：固定块基座5-1-1，卡钉调节装置5-1-2，卡钉外套管5-1-3，卡钉5-1-4，固定环调节器5-1-5，卡钉固定环5-1-6，固定环连杆5-1-7；所述固定块基座5-1-1位于卡钉固定环5-1-6一侧，固定块基座5-1-1与卡钉固定环5-1-6通过固定环连杆5-1-7固定连接；所述卡钉固定环5-1-6布置于垂直滑杆5-3底部，卡钉固定环5-1-6的直径大于垂直滑杆5-3的直径；所述垂直滑杆5-3与卡钉固定环5-1-6中心垂直，垂直滑杆5-3为直径8cm～12cm的中空结构；所述卡钉外套管5-1-3设于卡钉固定环5-1-6上，卡钉外套管5-1-3与卡钉固定环5-1-6固定连接，卡钉外套管5-1-3的数量为3个，相邻卡钉外套管5-1-3以卡钉固定环5-1-6的圆心为中心轴等距分布，且相邻卡钉外套管5-1-3之间的夹角为120°，每个卡钉外套管5-1-3的前后两端分别与卡钉5-1-4和卡钉调节装置5-1-2连接；所述卡钉5-1-4在卡钉调节装置5-1-2的作用下对垂直滑杆5-3进行固定；所述固定环调节器5-1-5连接在卡钉固定环5-1-6外壁一侧。

进一步的，本段是对本发明中所述水平夹持杆5-2结构的说明。所述水平夹持杆5-2包括：内置电机5-2-1，夹持杆粗端5-2-2，风扇转轴5-2-3，夹持杆进气口5-2-4，夹持杆内置风扇5-2-5，夹持杆细端5-2-6，夹持杆出气口5-2-7；所述夹持杆粗端5-2-2布置于整个水平夹持杆5-2右侧，夹持杆粗端5-2-2的直径为15cm～25cm；所述风扇转轴5-2-3水平布置于夹持杆粗端5-2-2内部，风扇转轴5-2-3的一端与内置电机5-2-1转动连接；所述内置电机5-2-1通过导线与电气控制柜9控制相连；所述夹持杆进气口5-2-4位于风扇转轴5-2-3中部且两者固定连接，夹持杆进气口5-2-4的数量为4个，相邻夹持杆进气口5-2-4沿风扇转轴5-2-3等角度分布；所述夹持杆内置风扇5-2-5位于风扇转轴5-2-3两端，夹持杆内置风扇5-2-5与风扇转轴5-2-3固定连接；所述夹持杆细端5-2-6布置于整个水平夹持杆5-2左侧，夹持杆细端5-2-6与夹持杆粗端5-2-2固定焊接且相互贯通，夹持杆细端5-2-6的直径为10cm～15cm；所述夹持杆出气口5-2-7设于夹持杆细端5-2-6一端。

进一步的，本段是对本发明中所述限位杆5-6结构的说明。所述限位杆5-6包括：油缸左腔室5-6-1，油缸活塞5-6-2，油缸右腔室5-6-3，移动杆5-6-4，右端注油器5-6-5，注油器连通管5-6-6，左端注油器5-6-7，限位杆油泵5-6-8，左端进油孔5-6-9，右端进油孔5-6-10；所述移动杆5-6-4位于限位杆5-6内部，移动杆5-6-4的直径小于限位杆5-6的直径；所述油缸活塞5-6-2设于移动杆5-6-4顶部，油缸活塞5-6-2与移动杆5-6-4固定连接，油缸活塞5-6-2与限位杆5-6内壁滑动连接；所述油缸右腔室5-6-3位于油缸活塞5-6-2右部，油缸右腔室5-6-3为移动杆5-6-4与限位杆5-6内壁之间的通道；所述油缸左腔室5-6-1位于油缸活塞5-6-2左部；所述左端注油器5-6-7布置于限位杆5-6顶部一侧，左端注油器5-6-7通过左端进油孔5-6-9与油缸左腔室5-6-1贯通连接，左端注油器5-6-7通过导线与电气控制柜9控制连接；所述限位杆油泵5-6-8连接在左端注油器5-6-7一侧，限位杆油泵5-6-8通过导线与电气控制柜9控制相连；所述右端注油器5-6-5布置于限位杆5-6底部一侧，右端注油器5-6-5通过右端进油孔5-6-10与油缸右腔室5-6-3贯通连接，右端注油器5-6-5通过导线与电气控制柜9控制连接；所述注油器连通管5-6-6固定连接在左端注油器5-6-7与右端注油器5-6-5之间，注油器连通管5-6-6的两端分别与左端进油孔5-6-9和右端进油孔5-6-10贯通。

进一步的，本段是对本发明中所述左端注油器5-6-7结构的说明。所述左端注油器5-6-7包括：注油器进油口5-6-7-1，过滤器5-6-7-2，注油器搅拌叶5-6-7-3，注油器电磁阀5-6-7-4，注油器旋转器5-6-7-5，安全阀5-6-7-6；所述注油器进油口5-6-7-1位于左端注油器5-6-7右侧，注油器进油口5-6-7-1与限位杆油泵5-6-8贯通连接；所述过滤器5-6-7-2水平布置于左端注油器5-6-7内部中心处，过滤器5-6-7-2的一端与左端进油孔5-6-9贯通连接，过滤器5-6-7-2另一端与注油器进油口5-6-7-1之间的距离为8cm～10cm；所述注油器旋转器5-6-7-5连接在左端注油器5-6-7内部左侧，注油器旋转器5-6-7-5通过导线与电气控制柜9控制相连；所述注油器搅拌叶5-6-7-3设于过滤器5-6-7-2一侧，注油器搅拌叶5-6-7-3与注油器旋转器5-6-7-5固定连接；所述注油器电磁阀5-6-7-4的数量为2个，其中一个注油器电磁阀5-6-7-4连接在左端进油孔5-6-9上部，另一个注油器电磁阀5-6-7-4连接在注油器连通管5-6-6上部，注油器电磁阀5-6-7-4通过导线与电气控制柜9控制连接；所述安全阀5-6-7-6固定连接在左端注油器5-6-7左侧外部。

进一步的，本段是对本发明中所述传输带6结构的说明。所述传输带6包括：承载板6-1，连接孔6-2，衔接凹槽6-3，滑槽6-4，连接器6-5，衔接凸台6-6；所述承载板6-1两侧均设有滑槽6-4，滑槽6-4与曲线轨道8滑动连接；所述承载板6-1一侧设有衔接凹槽6-3，另一侧设有衔接凸台6-6，其中衔接凹槽6-3上置有连接孔6-2，衔接凸台6-6内部置有连接器6-5。

进一步的，本段是对本发明中所述滑槽6-4结构的说明。所述滑槽6-4包括：导轨固定栓6-4-1，导轨立柱6-4-2，导轨基座6-4-3，导轨横梁6-4-4，滑槽壳体6-4-5；所述滑槽壳体6-4-5为中空的长方体结构；所述导轨基座6-4-3与滑槽壳体6-4-5立壁固定连接，导轨基座6-4-3的数量为2个，相邻导轨基座6-4-3之间的距离为2cm～5cm；所述导轨横梁6-4-4与导轨基座6-4-3平行，导轨横梁6-4-4与导轨基座6-4-3之间通过导轨立柱6-4-2固定连接；所述导轨固定栓6-4-1设于滑槽壳体6-4-5立壁上下两端，导轨固定栓6-4-1与滑槽壳体6-4-5立壁上的螺纹转动连接。

进一步的，本段是对本发明中所述连接器6-5结构的说明。所述连接器6-5包括：连接轴6-5-1，减震系统6-5-2，缓冲杆6-5-3，弹簧固定槽6-5-4；所述连接轴6-5-1上设有缓冲杆6-5-3，缓冲杆6-5-3共有两组，每组数量为2个，其中缓冲杆6-5-3上设有弹簧固定槽6-5-4；所述弹簧固定槽6-5-4上设有减震系统6-5-2，每个弹簧固定槽6-5-4上减震系统6-5-2数量为9个。

进一步的，本段是对本发明中所述减震系统6-5-2结构的说明。所述减震系统6-5-2包括：冷却水排出管6-5-2-1，冷却水立管6-5-2-2，冷却水回流涌道6-5-2-3，冷却水释放孔6-5-2-4，弹簧体6-5-2-5，弹簧稳定立柱6-5-2-6，弹簧基座6-5-2-7，冷却水进入管6-5-2-8；所述弹簧基座6-5-2-7位于整个减震系统6-5-2下部；所述冷却水进入管6-5-2-8设于弹簧基座6-5-2-7内部，冷却水进入管6-5-2-8一端穿过弹簧基座6-5-2-7与外部的送水装置连接，冷却水进入管6-5-2-8另一端与冷却水立管6-5-2-2贯通连接；所述冷却水立管6-5-2-2与弹簧基座6-5-2-7中心垂直；所述冷却水释放孔6-5-2-4设于冷却水立管6-5-2-2上部，冷却水释放孔6-5-2-4的数量不超过6个，相邻冷却水释放孔6-5-2-4呈等距分布；所述弹簧稳定立柱6-5-2-6位于冷却水立管6-5-2-2外部，弹簧稳定立柱6-5-2-6的直径大于冷却水立管6-5-2-2的直径，两者之间形成冷却水回流涌道6-5-2-3；所述冷却水排出管6-5-2-1位于弹簧基座6-5-2-7内部，冷却水排出管6-5-2-1的一端伸出弹簧基座6-5-2-7，冷却水排出管6-5-2-1的另一端与冷却水回流涌道6-5-2-3贯通；所述弹簧体6-5-2-5套接在弹簧稳定立柱6-5-2-6外部，弹簧体6-5-2-5底部与弹簧基座6-5-2-7固定连接。

进一步的，本段是对本发明中所述弹簧固定槽6-5-4结构的说明。所述弹簧固定槽6-5-4包括：固定槽箱体6-5-4-1，固定槽升降器6-5-4-2，固定槽基板6-5-4-3，工字型限位梁6-5-4-4，限位梁燕尾槽6-5-4-5，限位梁减震器6-5-4-6；所述固定槽基板6-5-4-3位于固定槽箱体6-5-4-1上部，固定槽基板6-5-4-3与固定槽箱体6-5-4-1无缝焊接；所述固定槽箱体6-5-4-1为中空的长方体结构；所述工字型限位梁6-5-4-4固定连接在固定槽基板6-5-4-3上部，工字型限位梁6-5-4-4的数量为两个，相邻工字型限位梁6-5-4-4分别布置于弹簧基座6-5-2-7两侧；所述限位梁燕尾槽6-5-4-5为工字型限位梁6-5-4-4上下两端之间的凹槽；所述限位梁减震器6-5-4-6位于两侧工字型限位梁6-5-4-4正下方，限位梁减震器6-5-4-6与固定槽基板6-5-4-3下部固定连接；所述固定槽升降器6-5-4-2布置于工字型限位梁6-5-4-4外侧，固定槽升降器6-5-4-2垂直穿过固定槽基板6-5-4-3且两者固定连接，固定槽升降器6-5-4-2通过导线与电气控制柜9控制相连。

进一步的，本段是对本发明中所述刹车器7结构的说明。所述刹车器7包括：刹车器支架7-1，液压钳7-2，刹车片7-3，散热风扇7-4，刹车器壳体7-5，刹车传动轴7-6；所述刹车器支架7-1连接在刹车传动轴7-6两侧下部，刹车器支架7-1的数量为2个，每侧刹车器支架7-1距刹车器壳体7-5外壁的距离为8cm～10cm；所述刹车传动轴7-6水平穿过刹车器壳体7-5内部；所述刹车片7-3位于刹车器壳体7-5内部，且刹车片7-3与刹车传动轴7-6同轴固定连接，刹车片7-3为厚度10mm～20mm的圆形结构；所述液压钳7-2布置于刹车片7-3两侧，液压钳7-2通过导线与电气控制柜9相连，液压钳7-2在电气控制柜9的控制下与刹车片7-3紧密压合；所述散热风扇7-4设于刹车传动轴7-6一端，散热风扇7-4与刹车传动轴7-6同轴固定连接，散热风扇7-4的数量为2个。

本发明公开的一种用于箱式物料输送拼接式传送带，其优点在于：该装置采用自动控制，操作方便，工作高效平稳，其内部的连接器在保证传输带平稳工作的前提下，大大提高了传输带的工作寿命。

附图说明

图1是本发明中所述的一种用于箱式物料输送拼接式传送带结构示意图。

图2是本发明中所述的支架1结构示意图。

图3是本发明中所述的减速器4结构示意图。

图4是本发明中所述的限轨装置5结构示意图。

图5是本发明中所述的固定块5-1结构示意图。

图6是本发明中所述的水平夹持杆5-2结构示意图。

图7是本发明中所述的限位杆5-6结构示意图。

图8是本发明中所述的左端注油器5-6-7结构示意图。

图9是本发明中所述的传输带6结构示意图。

图10是本发明中所述的滑槽6-4结构示意图。

图11是本发明中所述的连接器6-5结构示意图。

图12是本发明中所述的减震系统6-5-2结构示意图。

图13是本发明中所述的弹簧固定槽6-5-4结构示意图。

图14是本发明中所述的刹车器7结构示意图。

图15是本发明中所述的缓冲杆6-5-3抗疲劳强度增率与n-甲基-n-(三甲基甲硅烷基)-2,2,2-三氟代乙酰胺掺量关系。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的一种用于箱式物料输送拼接式传送带进行进一步说明。

如图1所示，是本发明中所述的一种用于箱式物料输送拼接式传送带结构示意图。从图中看出，包括：支架1，驱动电机2，转速传感器3，减速器4，限轨装置5，传输带6，刹车器7，曲线轨道8，电气控制柜9；所述支架1上设有曲线轨道8，支架1与曲线轨道8螺纹连接，其中支架1数量不低于5个；所述曲线轨道8上设有传输带6，传输带6与曲线轨道8滑动连接；所述曲线轨道8端部一侧设有驱动电机2和减速器4，曲线轨道8端部另一侧设有刹车器7，减速器4与曲线轨道8螺纹连接，其中减速器4一端中心设有转速传感器3；所述限轨装置5位于曲线轨道8上部，限轨装置5与曲线轨道8螺纹连接，其中限轨装置5数量不低于5个；所述电气控制柜9置于曲线轨道8底部，电气控制柜9通过导线与驱动电机2和转速传感器3控制相连。

如图2所示，是本发明中所述的支架1结构示意图。从图中看出，支架1包括：支架驱动电机1-1，变速齿轮箱1-2，内藏式齿轮1-3，含有齿条滑轨1-4，支架外壳1-5，固定块1-6，l型滑块1-7；所述支架外壳1-5位于支架1底座的上部，支架外壳1-5与支架1底座垂直且固定连接，支架外壳1-5为中空结构；所述含有齿条滑轨1-4设于支架外壳1-5内部，含有齿条滑轨1-4与支架1底座垂直且固定连接；所述l型滑块1-7布置于含有齿条滑轨1-4一侧，l型滑块1-7内部设有内藏式齿轮1-3；所述内藏式齿轮1-3与含有齿条滑轨1-4啮合连接；所述l型滑块1-7通过内藏式齿轮1-3与含有齿条滑轨1-4的啮合实现与含有齿条滑轨1-4的滑动连接；所述固定块1-6位于l型滑块1-7顶端，固定块1-6与曲线轨道8外壁固定连接；所述变速齿轮箱1-2布置于l型滑块1-7一侧，变速齿轮箱1-2与内藏式齿轮1-3传动连接；所述支架驱动电机1-1位于变速齿轮箱1-2下端一侧，支架驱动电机1-1与变速齿轮箱1-2传动连接，支架驱动电机1-1通过导线与电气控制柜9控制相连。

如图3所示，是本发明中所述的减速器4结构示意图。从图中看出，减速器4包括：摩擦皮带控制器4-1，摩擦皮带4-2，转动盘4-3，转动轴4-4，摩擦皮带松紧调节器4-5，转动轴冷却水箱4-6；所述转动盘4-3布置于转动轴4-4一端，转动盘4-3与转动轴4-4通过支架固定连接；所述摩擦皮带4-2缠绕于转动盘4-3上，摩擦皮带4-2的一端与摩擦皮带控制器4-1控制连接；所述摩擦皮带控制器4-1通过导线与电气控制柜9相连；所述摩擦皮带松紧调节器4-5位于转动盘4-3一侧，摩擦皮带松紧调节器4-5的前端与转动盘4-3上部的摩擦皮带4-2相连，摩擦皮带松紧调节器4-5的下端与摩擦皮带控制器4-1相连；所述转动轴冷却水箱4-6设于转动轴4-4中部且两者连接。

如图4所示，是本发明中所述的限轨装置5结构示意图。从图中看出，限轨装置5包括：固定块5-1，水平夹持杆5-2，垂直滑杆5-3，水平滑杆5-4，垂直夹持杆5-5，限位杆5-6，水平滑块5-7，垂直滑块5-8；所述固定块5-1数量为2个，每个固定块5-1上均设有垂直滑杆5-3；所述垂直滑杆5-3上设有垂直滑块5-8，垂直滑块5-8数量为2个，垂直滑块5-8与垂直滑杆5-3滑动连接，其中每个垂直滑块5-8上均置有水平夹持杆5-2，水平夹持杆5-2与垂直滑块5-8滑动连接；所述水平滑杆5-4位于垂直滑杆5-3顶端，水平滑杆5-4与垂直滑杆5-3固定连接；所述水平滑杆5-4上设有水平滑块5-7，水平滑块5-7与水平滑杆5-4滑动连接，水平滑块5-7数量为3个，其中每个水平滑块5-7上均布置有垂直夹持杆5-5；所述水平夹持杆5-2和垂直夹持杆5-5上置有限位杆5-6，其中限位杆5-6数量不超过5根。

如图5所示，是本发明中所述的固定块5-1结构示意图。从图中看出，固定块5-1包括：固定块基座5-1-1，卡钉调节装置5-1-2，卡钉外套管5-1-3，卡钉5-1-4，固定环调节器5-1-5，卡钉固定环5-1-6，固定环连杆5-1-7；所述固定块基座5-1-1位于卡钉固定环5-1-6一侧，固定块基座5-1-1与卡钉固定环5-1-6通过固定环连杆5-1-7固定连接；所述卡钉固定环5-1-6布置于垂直滑杆5-3底部，卡钉固定环5-1-6的直径大于垂直滑杆5-3的直径；所述垂直滑杆5-3与卡钉固定环5-1-6中心垂直，垂直滑杆5-3为直径8cm～12cm的中空结构；所述卡钉外套管5-1-3设于卡钉固定环5-1-6上，卡钉外套管5-1-3与卡钉固定环5-1-6固定连接，卡钉外套管5-1-3的数量为3个，相邻卡钉外套管5-1-3以卡钉固定环5-1-6的圆心为中心轴等距分布，且相邻卡钉外套管5-1-3之间的夹角为120°，每个卡钉外套管5-1-3的前后两端分别与卡钉5-1-4和卡钉调节装置5-1-2连接；所述卡钉5-1-4在卡钉调节装置5-1-2的作用下对垂直滑杆5-3进行固定；所述固定环调节器5-1-5连接在卡钉固定环5-1-6外壁一侧。

如图6所示，是本发明中所述的水平夹持杆5-2结构示意图。从图中看出，水平夹持杆5-2包括：内置电机5-2-1，夹持杆粗端5-2-2，风扇转轴5-2-3，夹持杆进气口5-2-4，夹持杆内置风扇5-2-5，夹持杆细端5-2-6，夹持杆出气口5-2-7；所述夹持杆粗端5-2-2布置于整个水平夹持杆5-2右侧，夹持杆粗端5-2-2的直径为15cm～25cm；所述风扇转轴5-2-3水平布置于夹持杆粗端5-2-2内部，风扇转轴5-2-3的一端与内置电机5-2-1转动连接；所述内置电机5-2-1通过导线与电气控制柜9控制相连；所述夹持杆进气口5-2-4位于风扇转轴5-2-3中部且两者固定连接，夹持杆进气口5-2-4的数量为4个，相邻夹持杆进气口5-2-4沿风扇转轴5-2-3等角度分布；所述夹持杆内置风扇5-2-5位于风扇转轴5-2-3两端，夹持杆内置风扇5-2-5与风扇转轴5-2-3固定连接；所述夹持杆细端5-2-6布置于整个水平夹持杆5-2左侧，夹持杆细端5-2-6与夹持杆粗端5-2-2固定焊接且相互贯通，夹持杆细端5-2-6的直径为10cm～15cm；所述夹持杆出气口5-2-7设于夹持杆细端5-2-6一端。

如图7所示，是本发明中所述的限位杆5-6结构示意图。从图中看出，限位杆5-6包括：油缸左腔室5-6-1，油缸活塞5-6-2，油缸右腔室5-6-3，移动杆5-6-4，右端注油器5-6-5，注油器连通管5-6-6，左端注油器5-6-7，限位杆油泵5-6-8，左端进油孔5-6-9，右端进油孔5-6-10；所述移动杆5-6-4位于限位杆5-6内部，移动杆5-6-4的直径小于限位杆5-6的直径；所述油缸活塞5-6-2设于移动杆5-6-4顶部，油缸活塞5-6-2与移动杆5-6-4固定连接，油缸活塞5-6-2与限位杆5-6内壁滑动连接；所述油缸右腔室5-6-3位于油缸活塞5-6-2右部，油缸右腔室5-6-3为移动杆5-6-4与限位杆5-6内壁之间的通道；所述油缸左腔室5-6-1位于油缸活塞5-6-2左部；所述左端注油器5-6-7布置于限位杆5-6顶部一侧，左端注油器5-6-7通过左端进油孔5-6-9与油缸左腔室5-6-1贯通连接，左端注油器5-6-7通过导线与电气控制柜9控制连接；所述限位杆油泵5-6-8连接在左端注油器5-6-7一侧，限位杆油泵5-6-8通过导线与电气控制柜9控制相连；所述右端注油器5-6-5布置于限位杆5-6底部一侧，右端注油器5-6-5通过右端进油孔5-6-10与油缸右腔室5-6-3贯通连接，右端注油器5-6-5通过导线与电气控制柜9控制连接；所述注油器连通管5-6-6固定连接在左端注油器5-6-7与右端注油器5-6-5之间，注油器连通管5-6-6的两端分别与左端进油孔5-6-9和右端进油孔5-6-10贯通。

如图8所示，是本发明中所述的左端注油器5-6-7结构示意图。从图中看出，左端注油器5-6-7包括：注油器进油口5-6-7-1，过滤器5-6-7-2，注油器搅拌叶5-6-7-3，注油器电磁阀5-6-7-4，注油器旋转器5-6-7-5，安全阀5-6-7-6；所述注油器进油口5-6-7-1位于左端注油器5-6-7右侧，注油器进油口5-6-7-1与限位杆油泵5-6-8贯通连接；所述过滤器5-6-7-2水平布置于左端注油器5-6-7内部中心处，过滤器5-6-7-2的一端与左端进油孔5-6-9贯通连接，过滤器5-6-7-2另一端与注油器进油口5-6-7-1之间的距离为8cm～10cm；所述注油器旋转器5-6-7-5连接在左端注油器5-6-7内部左侧，注油器旋转器5-6-7-5通过导线与电气控制柜9控制相连；所述注油器搅拌叶5-6-7-3设于过滤器5-6-7-2一侧，注油器搅拌叶5-6-7-3与注油器旋转器5-6-7-5固定连接；所述注油器电磁阀5-6-7-4的数量为2个，其中一个注油器电磁阀5-6-7-4连接在左端进油孔5-6-9上部，另一个注油器电磁阀5-6-7-4连接在注油器连通管5-6-6上部，注油器电磁阀5-6-7-4通过导线与电气控制柜9控制连接；所述安全阀5-6-7-6固定连接在左端注油器5-6-7左侧外部。

如图9所示，是本发明中所述的传输带6结构示意图。从图中看出，传输带6包括：承载板6-1，连接孔6-2，衔接凹槽6-3，滑槽6-4，连接器6-5，衔接凸台6-6；所述承载板6-1两侧均设有滑槽6-4，滑槽6-4与曲线轨道8滑动连接；所述承载板6-1一侧设有衔接凹槽6-3，另一侧设有衔接凸台6-6，其中衔接凹槽6-3上置有连接孔6-2，衔接凸台6-6内部置有连接器6-5。

如图10所示，是本发明中所述的滑槽6-4结构示意图。从图中看出，滑槽6-4包括：导轨固定栓6-4-1，导轨立柱6-4-2，导轨基座6-4-3，导轨横梁6-4-4，滑槽壳体6-4-5；所述滑槽壳体6-4-5为中空的长方体结构；所述导轨基座6-4-3与滑槽壳体6-4-5立壁固定连接，导轨基座6-4-3的数量为2个，相邻导轨基座6-4-3之间的距离为2cm～5cm；所述导轨横梁6-4-4与导轨基座6-4-3平行，导轨横梁6-4-4与导轨基座6-4-3之间通过导轨立柱6-4-2固定连接；所述导轨固定栓6-4-1设于滑槽壳体6-4-5立壁上下两端，导轨固定栓6-4-1与滑槽壳体6-4-5立壁上的螺纹转动连接。

如图11所示，是本发明中所述的连接器6-5结构示意图。从图中看出，连接器6-5包括：连接轴6-5-1，减震系统6-5-2，缓冲杆6-5-3，弹簧固定槽6-5-4；所述连接轴6-5-1上设有缓冲杆6-5-3，缓冲杆6-5-3共有两组，每组数量为2个，其中缓冲杆6-5-3上设有弹簧固定槽6-5-4；所述弹簧固定槽6-5-4上设有减震系统6-5-2，每个弹簧固定槽6-5-4上减震系统6-5-2数量为9个。

如图12所示，是本发明中所述的减震系统6-5-2结构示意图。从图中看出，减震系统6-5-2包括：冷却水排出管6-5-2-1，冷却水立管6-5-2-2，冷却水回流涌道6-5-2-3，冷却水释放孔6-5-2-4，弹簧体6-5-2-5，弹簧稳定立柱6-5-2-6，弹簧基座6-5-2-7，冷却水进入管6-5-2-8；所述弹簧基座6-5-2-7位于整个减震系统6-5-2下部；所述冷却水进入管6-5-2-8设于弹簧基座6-5-2-7内部，冷却水进入管6-5-2-8一端穿过弹簧基座6-5-2-7与外部的送水装置连接，冷却水进入管6-5-2-8另一端与冷却水立管6-5-2-2贯通连接；所述冷却水立管6-5-2-2与弹簧基座6-5-2-7中心垂直；所述冷却水释放孔6-5-2-4设于冷却水立管6-5-2-2上部，冷却水释放孔6-5-2-4的数量不超过6个，相邻冷却水释放孔6-5-2-4呈等距分布；所述弹簧稳定立柱6-5-2-6位于冷却水立管6-5-2-2外部，弹簧稳定立柱6-5-2-6的直径大于冷却水立管6-5-2-2的直径，两者之间形成冷却水回流涌道6-5-2-3；所述冷却水排出管6-5-2-1位于弹簧基座6-5-2-7内部，冷却水排出管6-5-2-1的一端伸出弹簧基座6-5-2-7，冷却水排出管6-5-2-1的另一端与冷却水回流涌道6-5-2-3贯通；所述弹簧体6-5-2-5套接在弹簧稳定立柱6-5-2-6外部，弹簧体6-5-2-5底部与弹簧基座6-5-2-7固定连接。

如图13所示，是本发明中所述的弹簧固定槽6-5-4结构示意图。从图中看出，弹簧固定槽6-5-4包括：固定槽箱体6-5-4-1，固定槽升降器6-5-4-2，固定槽基板6-5-4-3，工字型限位梁6-5-4-4，限位梁燕尾槽6-5-4-5，限位梁减震器6-5-4-6；所述固定槽基板6-5-4-3位于固定槽箱体6-5-4-1上部，固定槽基板6-5-4-3与固定槽箱体6-5-4-1无缝焊接；所述固定槽箱体6-5-4-1为中空的长方体结构；所述工字型限位梁6-5-4-4固定连接在固定槽基板6-5-4-3上部，工字型限位梁6-5-4-4的数量为两个，相邻工字型限位梁6-5-4-4分别布置于弹簧基座6-5-2-7两侧；所述限位梁燕尾槽6-5-4-5为工字型限位梁6-5-4-4上下两端之间的凹槽；所述限位梁减震器6-5-4-6位于两侧工字型限位梁6-5-4-4正下方，限位梁减震器6-5-4-6与固定槽基板6-5-4-3下部固定连接；所述固定槽升降器6-5-4-2布置于工字型限位梁6-5-4-4外侧，固定槽升降器6-5-4-2垂直穿过固定槽基板6-5-4-3且两者固定连接，固定槽升降器6-5-4-2通过导线与电气控制柜9控制相连。

如图14所示，是本发明中所述的刹车器7结构示意图。从图中看出，刹车器7包括：刹车器支架7-1，液压钳7-2，刹车片7-3，散热风扇7-4，刹车器壳体7-5，刹车传动轴7-6；所述刹车器支架7-1连接在刹车传动轴7-6两侧下部，刹车器支架7-1的数量为2个，每侧刹车器支架7-1距刹车器壳体7-5外壁的距离为8cm～10cm；所述刹车传动轴7-6水平穿过刹车器壳体7-5内部；所述刹车片7-3位于刹车器壳体7-5内部，且刹车片7-3与刹车传动轴7-6同轴固定连接，刹车片7-3为厚度10mm～20mm的圆形结构；所述液压钳7-2布置于刹车片7-3两侧，液压钳7-2通过导线与电气控制柜9相连，液压钳7-2在电气控制柜9的控制下与刹车片7-3紧密压合；所述散热风扇7-4设于刹车传动轴7-6一端，散热风扇7-4与刹车传动轴7-6同轴固定连接，散热风扇7-4的数量为2个。

以下实施例进一步说明本发明的内容，作为缓冲杆6-5-3，它是本发明的重要组件，由于它的存在，增加了整体设备的使用寿命，它为整体设备的安全、平稳运行发挥着关键作用。为此，通过以下是实施例，进一步验证本发明所述的缓冲杆6-5-3，所表现出的高于其他相关专利的物理特性。

实施例1

按照以下步骤制造本发明所述缓冲杆6-5-3，并按质量百分比计：

第1步：按照质量百分比将配比组分中的n-甲基-n-(三甲基甲硅烷基)-2,2,2-三氟代乙酰胺2％加入三釜串联搅拌式反应器罐中，同时加入纯化湖水3％，启动三釜串联搅拌式反应器罐中的搅拌机，设定转速为5rpm；

第2步：三釜串联搅拌式反应器罐运转3分钟后，加入csa促凝外加剂7％和4,4-[(1-甲基亚乙基)二(4,1-亚苯基氧)]二苯胺4％，启动三釜串联搅拌式反应器罐中的蒸汽传导加热器，使温度升至7℃，加入促进剂dpg3％和锶纳米微粒9％，在三釜串联搅拌式反应器罐中搅拌均匀，得到i组分匀浆；

第3步：按照质量百分比称取配比组分中的促进催化剂d8％，与i组分匀浆混合搅拌，再次启动三釜串联搅拌式反应器罐中的蒸汽传导加热器，控制温度为4℃，保温2分钟，出料入压模机，即得到缓冲杆6-5-3。

实施例2

按照以下步骤制造本发明所述缓冲杆6-5-3，并按质量百分比计：

第1步：按照质量百分比将配比组分中的n-甲基-n-(三甲基甲硅烷基)-2,2,2-三氟代乙酰胺11％加入三釜串联搅拌式反应器罐中，同时加入纯化湖水13％，启动三釜串联搅拌式反应器罐中的搅拌机，设定转速为50rpm；

第2步：三釜串联搅拌式反应器罐运转13分钟后，加入csa促凝外加剂85％和4,4-[(1-甲基亚乙基)二(4,1-亚苯基氧)]二苯胺95％，启动三釜串联搅拌式反应器罐中的蒸汽传导加热器，使温度升至85℃，加入促进剂dpg39％和锶纳米微粒19％，在三釜串联搅拌式反应器罐中搅拌均匀，得到i组分匀浆；

第3步：按照质量百分比称取配比组分中的促进催化剂d68％，与i组分匀浆混合搅拌，再次启动三釜串联搅拌式反应器罐中的蒸汽传导加热器，控制温度为95℃，保温39分钟，出料入压模机，即得到缓冲杆6-5-3。

对照例

对照例为市售某品牌与本申请缓冲杆6-5-3同样部件，为进行性能测试试验。

实施例3

将实施例1～2制备获得的缓冲杆6-5-3和对照例所获得的同样部件进行使用效果对比。对二者热变形温度、抗压强度、弯曲刚度、腐蚀速率进行统计，结果如表1所示。

从表1可见，本发明所述的缓冲杆6-5-3，其上述性能指标均优于现有技术生产的产品。

实施例4

研究n-甲基-n-(三甲基甲硅烷基)-2,2,2-三氟代乙酰胺成分占比对缓冲杆6-5-3性能的影响。变化n-甲基-n-(三甲基甲硅烷基)-2,2,2-三氟代乙酰胺掺量为总量的10%、20%、30%、40%，以缓冲杆6-5-3抗疲劳强度增率为评价指标。从本发明中所述的缓冲杆6-5-3抗疲劳强度增率与n-甲基-n-(三甲基甲硅烷基)-2,2,2-三氟代乙酰胺掺量关系图中看出，n-甲基-n-(三甲基甲硅烷基)-2,2,2-三氟代乙酰胺的含量，对其材料抗疲劳强度增率有着重要的影响，其含量的变化直接影响着产品性能。