标签自动剥离装置的制作方法

本发明涉及一种电子贴装设备，尤其涉及一种标签自动剥离装置。

背景技术：

通常地，我们在贴标签时首先是要将标签从基带上剥离下来，然后才能将标签贴到目标物体上。现有的标签的剥离一般都是通过牵拉基带使标签随着基带滑过剥刀口，在牵拉力及抵推力的作用下将标签从基带上剥离下来。但当有些标签较为精巧，标签与基带都很薄，或者，标签与基带的粘性特别强的时候，现有的这种剥离标签的方式就无法顺利地将这些标签剥离下来，标签在刀口与基带分离时很容易随基带一起顺势滑过刀口而达不到与基带分离的目的。

而如果简单地去提高刀口的锋利程度又很容易将基带割断，也达不到分离标签的目的。因此，目前对于此类轻薄且紧贴于基带上的标签多是采用手工或借助夹子等工具一张一张的手动分离，费时费力，人工成本高、劳动强度大，手工剥料还存在因用力不均而折损标签的问题，进而影响了后续的贴标作业。并且，在手工重复作业中，常常会因作业人员手上残留的胶而污染标签或待贴标产品。因此，现有的手工剥离无法实现大批量的自动化流水作业，也无法保证标签剥离的效果。

因此，亟需一种能够实现自动化流水作业、结构简单、剥离效率高且剥离效果明显的标签自动剥离装置来克服上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种结构简单、效率高、成本低及剥离效果明显的标签自动剥离装置。

为了实现上述目的，本发明公开了一种标签自动剥离装置，所述标签自动剥离装置包括剥刀、风刀及牵拉机构，所述风刀设于所述剥刀的下方且正对所述剥刀的刀口的位置处，所述牵拉机构驱使标签随着基带绕经所述剥刀与所述风刀之间。则标签在牵引机构的牵引力、刀口的抵压力及风刀的吹送力的作用下从基带上剥离。

较佳地，所述风刀可相对所述剥刀上下移动。

较佳地，所述风刀具有至少一个出风口。

较佳地，所述出风口与所述刀口于竖直方向呈直线排布。

较佳地，所述出风口与所述刀口间的间距为8-12mm。

较佳地，所述风刀具有槽形出风口。

较佳地，所述槽形出风口的长度与所述标签的宽度尺寸相对应，所述槽形出风口的宽度尺寸为0.5-1mm。

较佳地，所述刀口具有一定弧度。

较佳地，所述剥刀具有水平端面与倾斜端面，所述水平端面与所述倾斜端面的交汇处形成具有弧度的所述刀口。

较佳地，所述牵拉机构包括设于固定板上的放料盘、导向轮、张紧组件、驱动组件和收料盘，所述基带盘成卷形并装载于所述放料盘上，且所述基带的起始端依次绕经所述导向轮、所述张紧组件、所述剥刀、所述风刀及所述驱动组件后再与所述收料盘相连。

与现有技术相比，本发明所公开的标签自动剥离装置包括剥刀、风刀及牵拉机构，由于风刀设于剥刀的下方且位于正对剥刀的刀口的位置处，当牵拉机构驱使标签随着基带绕经剥刀与风刀之间时，风刀从剥刀的下方向上吹风，则在牵引机构的向下的牵引力、刀口的水平方向的抵压力及风刀的向上的吹送力的作用下，标签方便快捷地从基带上剥离。整个装置结构简单且紧凑，克服了手工剥离标签所存在的问题，实现了流水化的标签剥离作业，效率高且剥离效果明显，有效降低了成本。

附图说明

图1为本发明标签自动剥离装置的一个角度的立体结构示意图。

图2为本发明标签自动剥离装置的另一角度的立体结构示意图。

图3为本发明标签自动剥离装置的平面结构示意图。

图4为图1中a部分的放大图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1至图4，本发明公开了一种标签自动剥离装置100，主要用于贴合于基带上的标签的剥离，尤其适用于对轻薄且紧贴于基带上的标签的剥离，其中，多个标签呈等距的贴合于基带上，而基带盘成卷形而装载于标签自动剥离装置100上，从而便于将标签从基带上逐一剥离。本发明的标签自动剥离装置100包括剥刀10、风刀20及牵拉机构30，风刀20设于剥刀10的下方且正对剥刀10的刀口11的位置处，牵拉机构30牵拉基带，使得标签随着基带绕经剥刀10与所风刀20之间，则在牵引机构30提供的向下的牵引力、剥刀10的刀口11提供的水平方向的抵压力及风刀20提供的向上的吹送力的作用下，标签方便快捷地从基带上剥离。优选地，本发明的标签自动剥离装置100可与一控制器(图中未示出)电性连接，由控制器控制本发明的标签自动剥离装置100，进一步地提高整机的自动化程度，其中，控制器为现有的控制器，其结构及控制原理均为本领域的公知，故在此不再对其进行详细的描述。更具体地：

请参阅图1至图3，本发明的标签自动剥离装置100还包括安装板40，剥刀10、风刀20及牵拉机构30均安置于安装板40上。牵拉机构30包括设于安装板40上的放料盘31、导向轮32、张紧组件33、驱动组件34和收料盘35，盘成卷形的基带装载于放料盘31上，且基带的起始端依次绕经导向轮32、张紧组件33、剥刀10、风刀20及驱动组件34后再与收料盘35相连。其中，驱动组件34用于驱使基带于剥刀10上滑动，从而带动标签移动至剥刀10的刀口11处，放料盘31用于贴合有标签的基带的放料，导向轮32与张紧组件33分别用于在剥料过程中对基带的导向与张紧，收料盘35用于剥离了标签的基带的收卷。

具体地，放料盘31安设于安装板40的相对上侧，收料盘35安设于安装板40的相对下侧，剥刀10设于放料盘31与收料盘35之间，风刀20设于剥刀10的正下方，驱动组件34设于风刀20与收料盘35之间，放料盘31与剥刀10之间、风刀20与驱动组件34之间以及驱动组件34与收料盘35之间均设有导向轮32，而张紧组件33可设于放料盘31与剥刀10之间和驱动组件34与收料盘35之间。其中，导向轮32与张紧组件33的数量均可为多个，从而起到更好的导向及张紧作用。

具体地，放料盘31、驱动组件34及收料盘35三者之至少二者可同步动作。放料盘31与驱动组件34呈同步的设置时，可实现基带放料与标签剥离的同步作业；驱动组件34与收料盘35呈同步的设置时，可实现标签剥离与基带收卷的同步作业；放料盘31、驱动组件34及收料盘35三者呈同步的设置时，则可实现基带的放料、标签的剥离及基带的收卷的同步作业，此时，可仅设置一驱动器，该驱动器与收料盘35相连，而收料盘35与驱动组件34可通过同步带连接，通过驱动器驱使收料盘35与驱动组件34同步动作，同时通过基带带动放料盘31放料，从而可简化结构。

请参阅图2和图3，放料盘31、驱动组件34与收料盘35三者还可呈非同步的设置，非同步的设置更便于各驱动设备的控制，更易实现。具体地，在本实施例中，放料盘31在与之相连的放料驱动器311的驱动下转动以放料，收料盘35在与之相连的收料驱动器351的驱动下收卷基带，而驱动组件34在牵拉驱动器341的驱动下牵拉绕经其上的基带，从而使得基带上的标签依次经过剥刀10的刀口11。

更具体地，驱动组件34包括与牵拉驱动器341的输出端相连的驱动轮342以及与驱动轮342相配合的从动轮343，驱动轮342与从动轮343之间形成一穿接区，绕经剥刀10与风刀20之间的基带再绕经导向轮32、驱动轮342与从动轮343之间的穿接区以及张紧组件33的张紧轮331后，最后绕接于收料盘35上。其中，从动轮343可在与之相连的限位驱动器344的驱使下，沿安装板40的横向直线运动以靠近驱动轮342，从而夹紧位于二者之间的基带。则驱动轮342在牵拉驱动器341的驱使下转动而带动从动轮343转动时，驱使穿置于二者之间的基带向下移动一定距离，从而便于剥刀10的刀口11处的标签的剥离。牵拉驱动器341每动作一次，则从基带上剥离一标签。

张紧组件33包括沿安装板40的纵向布置的直线导轨332及滑设于直线导轨332上的张紧轮331，张紧轮331于直线导轨332上滑动而保持基带的张力。

具体地，就张紧组件33设于驱动组件34与收料盘35之间而言，当绕经张紧轮331且位于驱动组件34与收料盘35之间的剥离了标签的基带越来越多时，张紧轮331在该基带的重力的作用下于直线导轨332上向下移动；当下移至触发位置时，收料驱动器351驱使收料盘35转动以收卷该基带于收料盘35上，从而减轻于张紧轮331处堆积的基带；而当张紧轮331随着基带的收卷而被牵拉移动至直线导轨332最下方的限定位置时，由于堆积的基带越来越少，在收料盘35收卷基带与上方驱动组件34牵拉基带的作用下，张紧轮331开始于直线导轨332上向上移动，至移动复位至直线导轨332上方的张紧位置处，则收料驱动器351停止运作，从而等待下一次的收卷作业。

优选地，在张紧位置、触发位置及限定位置处对应设有感应器50，从而便于收料驱动器351的动作。当然，在剥刀10的刀口11处也设有感应器50，从而便于风刀10的启动，感应器50可设于风刀10上或刀口11的旁侧。另外，放料盘31处也设有感应器50，此处的感应器50用于感应放料盘31上盘成卷形的基带的大小，即卷形圈的大小，以便换料。

对应地，就张紧组件33设于放料盘31与剥刀10之间而言，当绕经张紧轮331且位于放料盘31与剥刀10之间的贴合有标签的基带堆积时，张紧轮331在该基带的重力的作用下于直线导轨332上向下移动；当下移至触发位置时，设于此处的感应器333发出信号给到控制器，在控制器的指示下，放料驱动器311驱使放料盘31反向转动以收卷基带于放料盘31上，从而拉紧基带，张紧轮331随之复位，从而保持该段的基带的张紧力，以便后续的剥离作业。

请参阅图4，风刀20可相对剥刀10上下移动，从而根据实际需要调整风刀20与剥刀10间的间距，以期获得更佳的剥离效果。其中，风刀20具有至少一个出风口21，出风口21处设有与外置的送风装置(图中未示出)相连通的气嘴22，出风口21的设置与标签的大小及其与基带的粘贴度相对应。优选地，出风口21与刀口11于竖直方向呈直线排布。出风口21与刀口11间的间距为8-12mm。具体地，在本实施例中，风刀20具有槽形出风口21。槽形出风口21的长度与标签的宽度尺寸相对应，槽形出风口21的宽度尺寸为0.5-1mm。

而为了获得更佳的切削效果，但又不会损伤基带，本申请的剥刀10的刀口11具有一定弧度。具体地，剥刀10具有水平端面12与倾斜端面13，水平端面12与倾斜端面13的交汇处形成具有弧度的刀口11。则基带绕经水平端面12与倾斜端面13，并沿着水平端面12向着倾斜端面13移动，从而便于标签的剥离。

结合附图1至附图4，对本申请的标签自动剥离装置100的具体工作原理描述如下：

首先将盘成卷形的贴合有标签的基带安置于放料盘31上，将基带的起始端依次绕经导向轮32、张紧组件33、剥刀10、风刀20、驱动组件34及张紧组件33后再连接于收料盘35上；之后，限位驱动器344驱使从动轮343靠近驱动轮342而夹紧位于二者之间的基带；接着，驱动轮342在牵拉驱动器341的驱使下转动而带动从动轮343转动，从而驱使穿置于二者之间的基带向下移动，与此同时，由于刀口11处感应器50的信息反馈，风刀20在控制器的指示下吹风，在基带被牵拉移动一定距离的过程中，绕经剥刀10的刀口11处的标签在牵拉机构30的牵引力、刀口11的抵压力及风刀20的吹送力的作用下从基带上剥离。牵拉驱动器341每动作一次，则从基带上剥离一标签。不断重复作业，即可将标签从基带上逐一剥离，剥离的标签的基带被定时收卷于收料盘35上。

与现有技术相比，本发明所公开的标签自动剥离装置100包括剥刀10、风刀20及牵拉机构30，由于风刀20设于剥刀10的下方且位于正对剥刀10的刀口11的位置处，当牵拉机构30驱使标签随着基带绕经剥刀10与风刀20之间时，风刀20从剥刀10的下方向上吹风，则在牵引机构30的向下的牵引力、刀口11的水平方向的抵压力及风刀20的向上的吹送力的作用下，标签方便快捷地从基带上剥离。整个装置结构简单且紧凑，克服了手工剥离标签中所存在的问题，实现了流水化的标签剥离作业，效率高且剥离效果明显，有效降低了成本。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。