本实用新型涉及机械自动化领域,尤其是料箱托盘分合机。
背景技术：
自动化工厂中物料流转过程，通常需要将料箱和托盘分离，用叉车来回腾挪需要人工及空间，且效率低，是物料流转的一大瓶颈，传统的人工和叉车装卸方式，耗时大，人力物力成本很高，准确率低，料箱有倾覆的可能。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是解决传统叉车和人工难操作，耗时大，成本高的问题。
为了解决上述问题，本实用新型涉及了自动化物流系统用料箱托盘分合机，其主要应用于设置有托盘和料箱的自动化生产线上，结构主要包括机体和机体上端设置的提拉装置，而且机体的两侧设置有感应装置和夹持装置，其中机体包括平行放置的支撑梁以及支撑梁上部设置的承重梁，提拉装置包括设置在承重梁中间的提拉电机和设置在承重梁两端的链轮，链轮上设置有用于提拉传动的链条，夹持装置包括设置在支撑梁上的夹紧电机和设置在支撑梁内侧的滑座，而滑座上连接有用于夹持料箱的夹持板，感应装置包括安装在支撑梁中部的第一感应器和支撑梁上端的第二感应器。
作为优选，第一感应器和第二感应器为红外传感器。
作为优选，第一感应器和第二感应器可移动的设置在支撑梁上。
作为优选，第一感应器设置在支撑梁中部。
作为优选，第二感应器设置在支撑梁上端。
作为优选，夹持板和滑座对称的设置在支撑梁上。
作为优选，所述夹紧电机设置在支撑梁的外侧。
本实用新型的有益之处在于：传统料箱往往通过托盘装载，而托盘和料箱的分离通常需要人工的方法来分离，耗时耗力，本自动化物流系统用料箱托盘分合机通过感应系统感应到料箱，然后通过夹持装置夹住料箱，提拉装置提拉料箱，然后自动化生产线上的链条机继续运转，使得托盘前进，从而达到托盘与料箱分离的目的，可以节省人工成本，提高生产效率。
附图说明
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
图1是自动化物流系统用料箱托盘分合机结构示意图。
图2是自动化物流系统用料箱托盘分合机侧视图。
图3是自动化物流系统用料箱托盘分合机俯视图。
图4是自动化物流系统用料箱托盘分合机立体图。
图中：1、滚轮；2、提拉电机；3、第二感应器；4、第一感应器；5、夹紧电机；6、料箱；7、滑座；8、夹持板；9、托盘；10、链条机；11、机体；12、支撑梁；13、承重梁；14、链条。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型提供了自动化物流系统用料箱托盘分合机，主要应用于有托盘9和料箱6的自动化生产线上，包括一个机体11，在机体11的上端设置有提拉装置，所述机体11的两侧设置有感应装置和夹持装置，上述机体11包括平行放置的支撑梁12以及支撑梁12上部设置的承重梁13，提拉装置包括设置在承重梁13中间的提拉电机2和设置在承重梁13两端的链轮1，链轮1设置有链条14，夹持装置包括设置在支撑梁12上的夹紧电机5和设置在支撑梁12内侧的滑座7，滑座7连接有用于夹持料箱6的夹持板8，而感应装置包括安装在支撑梁12中部的第一红外感应器4和支撑梁12上端的第二红外感应器3。
工厂的自动化物流系统包括的链条机10、托盘9和料箱6，一般来说料箱6放置在托盘9上，托盘9置于链条机10上，本自动化物流系统用料箱托盘分合机安装在链条机10的生产线上，在链条机10运转时装载着料箱6的托盘9，移动到自动化物流系统用料箱托盘分合机的操作范围内。
首先，自动化物流系统用料箱托盘分合机中间位置的第一红外感应器4感应到料箱6，链条机10停止运转，设置在支撑梁12外侧的夹紧电机5驱动两两对称设置的4个滑座7上的4个夹紧板8夹紧料箱6，然后提拉电机2运转带动链轮1和链条14动作，提升滑座7，从而使得料箱6提升，待提升到指定位置后，位于上端第二红外感应器3感应到料箱6，从而提拉电机2停止运作，此刻料箱6悬停在生产线上方。
其次，第一红外感应器4感应不到料箱6，然后链条机10继续动作，从而托盘9随着生产线继续向前，此时托盘9已经与料箱6分离,然后提拉电机2继续动作，使得链轮1，链条14继续动作，放下料箱6，料箱6随自动化物流系统继续运转。
本自动化物流系统用料箱托盘分合机通过两个红外传感器，两个电机，链轮1链条14，使得料箱6先提升，短暂悬置后，与此同时托盘9继续随生产线向前运动，待托盘9向前运动后，再次放下料箱6，从而达到料箱6与托盘9相分离的目的。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。