本实用新型涉及传感器技术领域，尤其涉及一种前磁感应传感器组件及叉车。
背景技术：
近年来，在国家提出中国智造2025的背景下，自动化行业得以迅猛发展，在各个领域中以自动设备替代传统的人力作业均成为重点研究项目。
自动化仓储作为其中一个研究项目，已经取得了广泛的发展，但是如何经济有效的实现进出货仍是本行业的一个难点，目前能够实现自动仓储的系统中，通常需要采用特制的物料搬运装置，比如AGV小车，以及与之匹配的传送带系统，AGV小车将货物搬运到指定的位置，并将货物推送到传送带上，通过传送带将货物搬运到仓储位置。虽然上述系统能够实现智能作业，但是AGV小车价格高昂，传送带系统结构复杂并且同样价格不菲，并不适用中小企业。针对这一现状，通过对现有的仓储设备，比如叉车、堆高机等进行改造，使之配合普通的货架即可实现自动化仓储作业，可以大大的降低自动化仓储的成本投入，并具有广阔的市场前景，是目前研究的重点，但是，目前尚无能够配套叉车使用，使叉车能够自动行走转向的前磁感应传感器的安装结构。
技术实现要素：
基于以上所述，本实用新型的一个目的在于提供一种前磁感应传感器组件，以解决现有技术中前磁感应传感器无法直接安装在叉车上的问题。
本实用新型的另一个目的在于提供一种叉车。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一方面，提供一种前磁感应传感器组件，包括第一底座，安装在所述第一底座上的第二底座，以及安装在所述第二底座上的前磁感应传感器，所述第二底座上设有多个相互平行的第一腰型孔，所述第一底座对应每一个所述第一腰型孔设有第一螺纹孔，第一螺栓穿过所述第一腰型孔螺纹连接于所述第一螺纹孔。
作为优选，所述前磁感应传感器上设有至少两个安装孔，所述第二底座上对应每一个所述安装孔设有第二螺纹孔，第二螺栓穿过所述安装孔螺纹连接于所述第二螺纹孔。
作为优选，所述第一底座设有相互平行的多个第二腰型孔，所述第二腰型孔的长度方向和所述第一腰型孔的长度方向相垂直。
另一方面，提供一种叉车，所述叉车包括本体和与所述本体前端连接的货叉，还包括上述任一方案中所述的一种前磁感应传感器组件，所述前磁感应传感器组件安装在所述本体上。
作为优选，所述第一底座与所述本体可拆卸连接。
作为优选，所述前磁感应传感器距离地面的高度为30cm～50cm。
作为优选，所述前磁感应传感器位于所述本体左右方向的中间位置。
作为优选，第一腰型孔的长度方向与所述本体的左右方向一致。
作为优选，第三螺栓穿过第二腰型孔螺纹连接于所述本体。
本实用新型的有益效果为：前磁感应传感器组件可以通过第一底座安装在叉车上，解决了现有技术中前磁感应传感器无法直接安装在叉车上的问题。当前磁感应传感器组件安装在叉车上时，还可以在第一腰型孔的长度范围内调节第一底座和第二底座的相对位置，从而调节前磁感应传感器相对于本体的相对位置。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施方式提供的一种前磁感应传感器组件的结构示意图；
图2是图1所示一种前磁感应传感器组件安装在叉车上的示意图。
图中：
11、本体；12、货叉；
2、前磁感应传感器组件；
21、前磁感应传感器；211、安装孔；22、第二底座；221、第二螺纹孔； 222、第一腰型孔；23、第一底座；231、第一螺纹孔；232、第二腰型孔。
3、第一螺栓；4、第二螺栓。
具体实施方式
为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实施例提供一种前磁感应传感器组件，如图1所示，包括第一底座23、第二底座22以及前磁感应传感器21，前磁感应传感器21安装在第二底座22上，第二底座22与第一底座23可拆卸的连接，并且第二底座22相对第一底座23 的连接位置可以调节，具体的，本实施例中，前磁感应传感器21上设有四个安装孔211，第二底座22上对应四个安装孔211的位置设有四个第二螺纹孔221，第二螺栓4的一端穿过安装孔211并且螺纹连接到第二螺纹孔221，将前磁感应传感器21和第二底座22固定在一起。本实施例中第二底座22上还间隔设置有两个相互平行的第一腰型孔222，第一腰型孔222的长度方向与前磁感应传感器 21的长度方向相同，第一底座23上对应两个第一腰型孔222的位置设有两个第一螺纹孔231，两个第一螺栓3的一端分别穿过两个第一腰型孔222螺纹连接到对应的两个第一螺纹孔231，将第一底座23和第二底座22固定在一起，当将两个第一螺栓3拆卸下来时，可以使第一底座23和第二底座22拆分，当将两个第一螺栓3旋松时，可以沿第一腰型孔222的长度方向调节第一底座23和第二底座22的相对位置。
当然，在其他实施例中还可以将上述第二底座22上的第一腰型孔222的数量设置为其他数量，例如设置三个、四个或者大于四个。前磁感应传感器21上安装孔211的数量也可以设置为其他数量，例如设置两个、三个或者大于四个。
优选的，第一底座23上还设有多个相互平行的第二腰型孔232，第二腰型孔232的长度方向和第一腰型孔222的长度方向相互垂直，从而当前磁感应传感器组件2安装到叉车上时，可以在相互垂直的两个方向上调节前磁感应传感器21相对与叉车的位置，可以降低前磁感应传感器21的安装难度。
本实施例还提供一种叉车，如图2所示，该叉车包括本体11、货叉12以及前磁感应传感器组件2，货叉12安装在本体11的前端，前磁感应传感器21通过第一底座23安装在本体11的前端，并且第一底座23位于本体11前端左右方向的中间位置，前磁感应传感器21距离地面的高度为30cm～50cm，本实施例中，本体11和第一底座23通过可拆卸的方式连接，具体的，本体11对应每一个第二腰型孔232设有一个螺纹孔，通过第三螺栓(附图中未示出)穿过第二腰型孔232螺纹连接于螺纹孔将第一底座23与本体11进行固定连接。当然也可以通过其他方式实现本体11和第一底座23的固定，例如在第一底座23上设置卡凸，在本体11上相应的位置设置卡槽，通过卡接的方式固定，当然，也可以通过胶粘、焊接等。需要注意的是，本实施例中的前磁感应传感器组件2也可以不采用第一底座23，前磁感应传感器21通过第二底座22直接安装在叉车上。
将第一底座23设置在本体11上且距离地面的高度为30cm～50cm的位置，可以使前磁感应传感器21处于接收地磁信号的最佳高度，既能保证接收的地磁信号的强度，又能保证接收的地磁信号的准确性，通过将前磁感应传感器21设置在本体11左右方向的中间位置，当控制叉车沿地面铺设的地磁行进时，可以保证叉车的左右两端相对中间的距离一致，便于在规划叉车行走路线两侧的安全距离。
优选的，第一腰型孔222的长度方向沿本体11的左右方向，从而可以实现前磁感应传感器21在本体11左右方向上进行位置调节。第二腰型孔232的长度方向沿竖直方向，从而可以在竖直平面内调节前磁感应传感器21相对与本体 11的位置，通过上述设置可以保证前磁感应传感器21距离地面的高度保持在 30cm～50cm，以及保证前磁感应传感器21位于本体11左右方向的中间位置。
优选的，本体11上在前磁感应传感器组件2的上方设有保护罩(附图中未示出)，所述保护罩的底端未封闭，所述前磁感应传感器组件2位于所述保护罩中，从而，在叉车的使用过程中可以防止前磁感应传感器组件2碰触到外物而损坏。
本实施例中，前磁感应传感器21与车载控制装置连接，并与铺设在地面上的地磁配合使用，通过前磁感应传感器21接收地面上的地磁信号，并将信号发送给车载控制装置，通过车载控制装置对该信号进行处理，并根据相应的处理结果控制叉车停止或者行进、控制叉车进行直线行驶或者转弯行驶，同时还可以控制叉车直线行驶速度或者转弯行驶速度。
本实施例中磁感应传感器组件可以通过第一底座23安装在叉车上，解决了现有技术中前磁感应传感器21无法直接安装在叉车上的问题，通过使第二底座 22和第一底座23可以在第一腰型孔222的长度方向上调节两者的连接位置，降低了前磁感应传感器组件2的安装难度，保证前磁感应传感器21能够位于叉车本体11的中间位置，有利于规划叉车行走路线两侧的安全距离。
注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。