一种复合式淬火翻转车的制作方法

本实用新型涉及热处理技术领域，具体涉及一种用于推杆炉生产线下料的复合式淬火翻转车。

背景技术：

通用的连续推杆式加热炉的炉膛呈隧道状，炉膛内纵向平行设有两排轨道，每排轨道上均设有滚轮，装载工件的托盘首尾相接排列在滚轮上。进出料时，液压或电动推进机将托盘由入口处向炉膛内部推入，同时出口处的拉料机将顶端的托盘从出口处拉出，从炉内拉出的工件需淬火处理的，需要迅速浸入淬火池中淬火，这就需要一种能够快速转运工件的装置。

现有有技术中，一般在推杆炉与淬火池之间设有轨道，转运工件的小车在轨道上行驶，将工件由推杆炉中转运到淬火池中。

技术实现要素：

本实用新型提供一种复合式淬火翻转车，能够承接从推杆炉内拉出的高温工件且能快速将其转运到淬火池旁，翻转托盘将工件倾倒进淬火池中。

本实用新型采取的技术方案是：一种复合式淬火翻转车，包括上框架、下框架、滚轮座、若干滚轮、油缸、推板、车轮及车轮驱动电机；上框架的前端通过销轴与下框架铰接，后端搭接在下框架上；滚轮座固定设于上框架的上端面，滚轮座上转动设有若干滚轮，所述滚轮的轴向均与翻转车的行进方向一致；所述滚轮座的前端设有挡块，所述挡块的上端面高于滚轮；油缸通过油缸架与下框架连接，油缸的活塞杆与推板铰接，所述推板与上框架固定连接，推板及上框架可随活塞杆的伸缩绕销轴相对于下框架转动；车轮转动设于下框架的底端，车轮通过减速器与驱动电机连接，驱动电机及减速器固定设于下框架。

本新型上的滚轮与推杆炉内的滚轮等高设置，拉料机可直接将推杆炉内的工件连同料盘从炉内拉到本新型的滚轮上，料盘的前端卡在滚轮座的挡块上。装载料盘的翻转车沿轨道行驶到淬火池旁，液压装置向油缸供油，油压推动油缸的活塞杆伸出，活塞杆带动推板、上框架、滚轮座、滚轮及支持在滚轮上的托盘一同绕销轴转动，托盘倾斜，托盘中的工件从托盘的不设挡板的前端滑入淬火池中，托盘被卡持在滚轮座的挡块上。

为了防止托盘从滚轮座中滑出，本新型进一步设有翻转限位装置，还包括翻转限位装置，所述翻转限位装置可限定上框架相对于下框架转动的角度。

进一步地，所述角度为15～45度。翻转角度太大增加油缸的负荷及托盘连同工件一起翻进淬火池的可能性，太小易使工件因摩擦力而滞留在托盘中。

进一步地，所述翻转限位装置为倾斜设于下框架上的限位挡板。限位挡板的设计结构简单，使用可靠。

进一步地，所述滚轮座有两排且相间隔地平行设置，滚轮座包括一底板，相平行地间隔设于底板上的两块侧板及连接两块侧板的若干块横板，所述侧板的上部对应设有销孔，销孔中心到侧板上端面的距离小于滚轮直径，侧板的前端向上翻折形成挡块，挡块的上端面与销孔中心的距离大于滚轮直径。挡块与侧板一体成形可减少机构的零部件，简化结构。由平板制成的滚轮座，结构简单，制造方便。

为了使托盘在翻转时不从滚轮座中滑出，设计所述挡块的内侧面与侧板的上端面形成90度夹角。

为了使油缸在伸出或回缩时活塞杆的运动顺畅，设计所述油缸架固定设于下框架，油缸架与油缸的一端铰接。

为了制造简单实用，优选所述上框架及下框架由槽钢制成。

进一步地，所述车轮设有四只，两只前轮为主动轮，两只后轮为从动轮；所述主动轮的直径较从动轮大，其外周面中部径向向内凹陷形成U形凹槽。设计前轮为主动轮且直径较大是为了加快翻转车的行驶速度，U形凹槽与轨道配合使翻转车沿轨道行驶更为安全可靠，从动轮直径较小在行进中可减少摩擦力。

进一步地，所述下框架上设有第一接近开关及第二接近开关，第一接近开关及第二接近开关均与PLC连接；第一接近开关用于限定油缸的回缩行程，油缸回缩到位时上框架处于水平位置；第二接近开关用于限定油缸伸出行程，油缸伸出到位时上框架处于最大翻转位置。当上框架回复到水平位置时，上框架与第一限位开关接触，第一限位开关被触发后将信号传递给PLC，PLC控制液压系统停止向油缸供油，活塞杆被保持在限定位置，防止活塞杆过渡冲击油缸，起到保护油缸的作用；当翻转车处于最大翻转角度时，上框架与第二限位开关接触，第二限位开关被触发后将信号传递给PLC，PLC控制液压系反向向油缸供油，活塞杆回缩，翻转车自动回到初始状态，即上框架处于水平位置。

本实用新型的有益效果：本新型可安全可靠的承载从推杆炉中拉出的工件，并快速地将工件运输到淬火池旁，通过油缸翻转托盘，使托盘上的工件顺畅地倾倒进淬火池中。设有接近开关的翻转车还可以在翻转到最大角度时自动复位。本新型结构简单，通过油压实现托盘翻转运行安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图。

图2是本新型装载工件时的状态图(图1的B向视图)。

图3是本新型装载工件的托盘在翻转时的状态图。

图4是图1中滚轮座的结构示意图。

图5是图4的侧视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实用新型中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。

本实用新型中所述的“内、外”的含义指的是相对于设备本身而言，指向设备内部的方向为内，反之为外。所述“前端”是指朝向翻转车前进的方向。“后端”为相反方向。“上、下”是指本新型正常使用时各部件所处的方位。所述各部件的“长度”是指在与小车行进方向相一致的尺寸上的距离。“宽度”与“长度”对应。

参阅图1～图5，其中图2及图3中A为装载工件的托盘的示意图，

一种复合式淬火翻转车，包括上框架3、下框架4、滚轮座2、滚轮1、油缸5、推板6、限位挡板7、主动车轮8、从动车轮9及车轮驱动电机10。

上框架3的前端通过两只对称设置的销轴13与下框架4铰接，其后端搭接在下框架4上,上框架3为由槽钢制成的目字形框架。下框架4为由槽钢制成方形框架，设有上下两层。

参阅图4及图5，滚轮座2固定设于上框架3的上端，本实施中，滚轮座2通过焊接与上框架3连接。滚轮座2沿翻转车行进方向设有两排且相间隔地平行设置。设有两排滚轮可以在可靠支持托盘的前提下减小滚轮的尺寸，减小托盘与滚轮间的摩擦力。并且设计翻转车上的滚轮与推杆炉内的滚轮结构相同，便于滚轮的维修和更换。滚轮座2包括一底板23，相平行地间隔设于底板23上的两块侧板22及连接两块侧板22的若干块横板24。横板24起到加强筋的作用。侧板22的上部对应设有若干销孔221，滚轮1通过销轴一一对应地转动设于销孔221内。滚轮1的轴向与翻转车的行进方向一致。销孔221的中心到侧板22的上端面的距离小于滚轮1的直径。这样设计是为了使滚轮的至少部分辊面突出在侧板22之上，为了不使侧板与托盘接触。侧板22的前端向上翻折形成挡块21，挡块21的上端面与销孔221的中心的距离大于滚轮1的直径，超出滚轮直径的部分形成对托盘底部的阻挡部，阻挡托盘在翻转状态下从翻转车中翻出掉入淬火池。在本实施例中，挡块21的内侧面与侧板22的上端面所形成的夹角为90度。

油缸架54固定连接在下框架4的下层框架上，油缸5的一端与油缸架54铰接，其另一端的活塞杆51通过销轴121与推板6铰接，油缸5上设有第一油口52及第二油口53。第一油口52及第二油口53通过油管与外部的液压系统连接。推板6包括一固定在上框架3的上端面的平板及两块连接平板的相平行的侧板，侧板上对应开设有通孔，活塞杆51通过销轴可转动地设于通孔中。

两只主动车轮8转动设于下框架4的上层框架的前端的下方，主动车轮8通过减速器11与驱动电机转动10连接。主动车轮8的外周面中部径向向内凹陷形成U形凹槽81，U形凹槽81与导轨相适配。两只从动车轮9转动设于下框架4的下层框架的后端的下方，从动车轮9的直径约为主动车轮8的直径的二分之一。

限位挡板7倾斜固定设于下框架4的前端，其与竖直方向的偏转角度15～45度。上框架3翻转时定位于限位挡板7上，即上框架3的前端抵靠限位挡板7的侧面。

下框架3上还设有第一接近开关及第二接近开关，接近开关与PLC连接，PLC与向油缸5供油的液压系统连接，控制液压系统向油缸供油。第一接近开关用于限定油缸5的回缩行程，油缸回缩到位时上框架3处于水平位置；第二接近开关用于限定油缸伸出行程，油缸伸出到位时上框架3处于最大翻转位置。

下面结合附图说明本新型的工作原理如下：

参阅图2及图3，首先将本新型的油缸5的第一油口52及第二油口53通过油管与外部的液压系统连接，油管为可变形的软管，沿轨道铺设。翻转车处于图2状态。

翻转车沿轨道行驶到推杆炉的出口处停止，炉门打开，拉料机将炉内承载工件的托盘A拉出，托盘A沿翻转车上的滚轮1滑动，当其前端抵靠挡块21时定位在翻转车上。翻转车载着托盘A沿轨道行驶到淬火池旁，液压系统向油缸5供油，第二油口53进油，第一油口52回油，油压推动活塞杆51从油缸5中伸出，活塞杆51推动推板6、上框架3、滚轮座2、滚轮1及支持在滚轮1上的托盘A一同绕销轴13顺时针转动。参阅图3，托盘A倾斜，托盘中的工件从托盘的不设挡板的前端滑入淬火池中，托盘A被卡持在滚轮座2的挡块21上。卸料完成后，第一油口52进油，第二油口53回油，油缸5的活塞杆51回缩，翻转车恢复到初始状态。

设有接近开关的翻转车还可以在翻转到最大角度后自动恢复到初始状态。其原理为当翻转车处于最大翻转角度时，上框架3与第二限位开关接触，第二限位开关被触发后将信号传递给PLC，PLC控制液压系反向向油缸5供油，第一油口52进油，第二油口53回油，油缸5的活塞杆51回缩，翻转车自动恢复到初始状态。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。