本实用新型涉及物料翻转设备领域，具体涉及一种活塞杆自动翻转装置。
背景技术：
随着社会的进步与发展，一些需要人工完成的传统制造行业，呈现出越来越多的弊端，如生产效率不高、劳动强度大、用工成本高等，严重制约了企业的进一步发展。对于加工长度大于5米、直径大于100mm的可伸缩活塞杆来说，当活塞杆经过压床初压之后，还需要进行外圆加工、检测校直等多道工序，而活塞杆在这些工序之间的传递和存放，往往只能依靠吊装设备对其进行重复性的吊装，这种人为操作的传递方式较为落后，不仅劳动强度大、生产效率低，吊装过程中还会存在一定的安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种活塞杆自动翻转装置，该装置生产效率高，降低劳动强度的同时实现了自动翻转。
为了实现上述目的，本实用新型下述技术方案实现：
一种活塞杆自动翻转装置，其特征在于，包括翻转架、翻转机构、电动机、限位开关、物料存放架，所述翻转架上通过双轴承安装有多个物料输送传动轴；所述限位开关位于翻转架的端部，限位开关上设置有限位点，限位开关、电动机和气缸之间通过传导件连通；所述翻转机构包括翻转臂、推力臂和中心轴，中心轴上安装有多个翻转臂，中心轴的一端连接有推力臂，中心轴上设置有多个旋转压圈，中心轴通过旋转压圈与物料存放架连接，所述推力臂的另一端与气缸连接。
进一步地，所述物料输送传动轴的中部呈凹型，有利于活塞杆的限位。
进一步地，所述物料存放架的中部设置有凹槽，物料存放架的端部设置有限位架。凹槽有利于活塞杆的整齐摆放，限位架可防止活塞杆因翻转幅度过大而从物料存放架上跌落。
本实用新型的优点在于：活塞杆翻转的全部过程由机械代替人工操作，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度，且结构简单、实用性强。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图
图2为翻转架的部分结构示意图
图3为中心轴与物料存放架的连接示意图
图中：1、翻转架，2、翻转机构，3、电动机，4、限位开关，5、限位点，6、传导件，7、推力臂，8、气缸，9、翻转臂，10、旋转压圈，11、中心轴，12、双轴承，13、物料输送传动轴，14、凹槽，15、物料存放架，16、限位架，17、活塞杆。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
如图1-3所示，一种活塞杆自动翻转装置，包括翻转架1、翻转机构2、电动机3、限位开关4、物料存放架15，所述翻转架1上通过双轴承12安装有多个物料输送传动轴13，所述物料输送传动轴13的中部呈凹型，有利于活塞杆17放置时限位，双轴承12的设置更加利于活塞杆17的纵向传动。
所述限位开关4位于翻转架1的端部，限位开关4上设置有限位点5，限位开关4、电动机3和气缸8之间通过传导件6连通感应。
所述翻转机构2包括翻转臂9、推力臂7和中心轴11，中心轴11上安装有多个翻转臂9，可使翻转工作更加可靠。中心轴11的一端连接有推力臂7，所述推力臂7的另一端与气缸8连接。翻转臂9、推力臂7将中心轴11作为受力点，当气缸8带动推力臂7运动时，推力臂7的受力点作用于中心轴11，中心轴11将力传递给翻转臂9同时运动。
中心轴11上设置有多个旋转压圈10，中心轴11通过旋转压圈10与物料存放架15连接。所述物料存放架15的中部设置有凹槽14，物料存放架15的端部设置有限位架16，活塞杆17翻转后落入物料存放架15中部的凹槽14内，凹槽14有利于活塞杆17的整齐摆放，限位架16可防止活塞杆17因翻转幅度过大而从物料存放架15上跌落。
本实用新型的工作过程：一、活塞杆17通过物料输送传动轴13移至翻转架1的上方落入翻转臂9内，此时活塞杆17的尾端触碰到限位开关4的限位点5，触发电动机3启动。电动机3带动气缸8动作，气缸8收缩使得推力臂7向下压从而带动中心轴11升起，位于中心轴11上的翻转臂9也随之升起，升起的中心轴11经旋转压圈10转至物料存放架15上方，翻转臂9内的活塞杆17则落入物料存放架15。二、当活塞杆17翻转至物料存放架15后，气缸8复位，带动推力臂7升起至原来的位置，中心轴11回转使得翻转臂9复位。当下一根活塞杆17通过物料输送传动轴13移至翻转架1上方时，重复循环上述翻转动作即可。