本申请涉及新能源汽车技术领域，特别是涉及一种电池组托盘。
背景技术：
电池组托盘通常采用金属板折弯、焊接或螺钉组装形成，其包括底板以及包围于底板四周的挡边，挡边与底板之间围成一顶端开口的凹槽，该凹槽作为安装电池组件、线路支架等的空间。
现有电池组托盘存在的问题至少包括：托盘通常采用金属板折弯或焊接形成，运输和搬运过程中容易发生变形，强度低，为了提高其强度，通常要增加金属板的厚度，而厚度增加大大提高整个电池组的重量，难以满足新能源汽车对重量的苛刻要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种电池组托盘，以克服现有技术中的不足。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
本申请实施例公开一种电池组托盘，包括：
底板；
围板，自所述底板的边缘向上凸伸，并与所述底板围成一用于放置电池组件的凹槽，所述围板包括构成所述托盘一个侧边的侧板，
所述侧板采用铝合金一体成型，
所述侧板内形成有至少一个空腔。
优选的，在上述的电池组托盘中，所述空腔沿所述侧板的延伸方向设置，所述空腔轴向相通。
优选的，在上述的电池组托盘中，每个所述侧板内分别形成有并列的第一空腔和第二空腔，所述第二空腔靠近所述底板设置，所述第一空腔位于所述第二空腔背离所述底板的一侧。
优选的，在上述的电池组托盘中，所述第一空腔内支撑有至少一水平设置设置的第一加强板。
优选的，在上述的电池组托盘中，所述第二空腔内沿对角线方向支撑有第二加强板。
优选的，在上述的电池组托盘中，所述侧板于所述第二空腔的上方形成有第一台阶部。
优选的，在上述的电池组托盘中，所述侧板靠近所述底板的一侧凸伸有水平设置的固定板，该固定板的下方与所述侧板之间形成第二台阶部，所述底板的边缘配合于所述第二台阶部上。
优选的，在上述的电池组托盘中，所述侧板的外侧固定有多个安装件，每个所述安装件上分别开设有一个用以与车体固定的安装孔。
优选的，在上述的电池组托盘中，每个所述安装件分别包括水平设置的第一定位板、自第一定位板边缘向上垂直设置的第二定位板、以及水平凸伸于所述第二定位板外侧的安装板，所述安装孔开设于所述安装板上，所述第一空腔的下方与所述第二空腔的外壁之间形成有第三台阶部，所述第一定位板配合于所述第三台阶部上，所述第二定位板贴合于所述侧板的外表面。
优选的，在上述的电池组托盘中，所述安装件一体成型且采用铝合金材质，所述安装件与侧板之间焊接固定。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本新型托盘结构的侧板采用铝合金可以起到减重作用，通过在在铝合金侧板内开设空腔，可以进一步减轻托盘的整体重量，同时具有较高的支撑强度。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为本实用新型具体实施例中电池组托盘的立体结构示意图；
图2所示为本实用新型具体实施例中侧板与底板组装的立体放大示意图；
图3所示为本实用新型具体实施例中侧板与安装件组装的立体放大示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
结合图1和图2所示，电池组托盘包括底板10和围板。
围板自底板10的边缘向上凸伸，并与底板10围成一用于放置电池组件的凹槽，围板包括构成托盘一个侧边的侧板20。
进一步地，侧板20采用铝合金一体成型，侧板20内形成有至少一个空腔。
该技术方案中，托盘结构的侧板20采用铝合金可以起到减重作用，通过在在铝合金侧板20内开设空腔，可以进一步减轻托盘的整体重量。
在一实施例中，空腔沿侧板20的延伸方向设置，空腔轴向相通。
该技术方案中，由于铝合金一体成型，空腔沿侧板20延伸方向相通，便于一体加工成型。
进一步地，每个侧板20内分别形成有并列的第一空腔21和第二空腔22，第二空腔22靠近底板10设置，第一空腔21位于第二空腔22背离底板10的一侧。
在一实施例中，第一空腔21内支撑有至少一水平设置设置的第一加强板23。
该技术方案中，第一加强板23将第一空腔21上下分隔成多个矩形腔体。
在一实施例中，第二空腔22内沿对角线方向支撑有第二加强板24。
该技术方案中，第二加强板24将截面为矩形的第二腔体分隔成两个截面为三角形的腔体。
本案中，每个侧板20由两部分构成，其中靠近底板10的一部分，由于需要承受竖直方向较大的压力，而对横向支撑强度要求低，因此通过倾斜的第二加强板24可以提高竖直方向的支撑强度。位于外侧的部分是需要与外部安装和容易发生横向碰撞的，因此通过横向的第一加强板23实现横向的支撑强度。
在一实施例中，侧板20于第二空腔22的上方形成有第一台阶部25。
在一实施例中，侧板20靠近底板10的一侧凸伸有水平设置的固定板26，该固定板26的下方与侧板20之间形成第二台阶部27，底板10的边缘配合于第二台阶部27上。
在一实施例中，底板10与第二台阶部之间焊接固定。
该技术方案中，第二台阶部用以实现侧板20与底板10之间的快速定位，安装时，侧板20的顶面贴合于固定板的下表面，侧板20的侧面贴合于侧板20的内侧面，由于从垂直的两个面实现对底板10进行限位，可以实现快速的安装，并保证焊接过程中相互间不发生相对移动。
结合图3所示，侧板20的外侧固定有多个安装件28，每个安装件28上分别开设有一个用以与车体固定的安装孔281。
进一步地，每个安装件28分别包括水平设置的第一定位板282、自第一定位板边缘向上垂直设置的第二定位板283、以及水平凸伸于第二定位板外侧的安装板284，安装孔281开设于安装板284上，第一空腔21的下方与第二空腔22的外壁之间形成有第三台阶部29，第一定位板282配合于第三台阶部上，第二定位板283贴合于侧板20的外表面。
该技术方案中，第一定位板配合于第三台阶部的空间内，使得第一定位板不凸伸于第二空腔22的下表面，避免安装后的安装件与地面发生接触。另外向上凹设的第三台阶部，可以便于从侧面对整个托盘进行搬运。
优选的，安装件一体成型且采用铝合金材质，安装件与侧板20之间焊接固定。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。