本实用新型属于机加工技术领域，具体涉及一种机床用绞龙式排屑装置。
背景技术：
在利用机床进行零件加工时，会产生大量的废屑，如不及时将其清理运送到工作区域外将会对机床加工产生干扰，也影响操作人员的工作，并产生安全隐患，严重时甚至会造成操作人员的身体伤害，因此应当利用排屑装置将生产过程中产生的废屑高效移出。常用的排屑装置有刮板式排屑机，链板式排屑机，磁性排屑机和绞龙式排屑机，其中刮板式、链板式、磁性排屑装置结构较为复杂，零部件多，生产成本及使用成本高，需要的安装空间大。
在某些工况下，加工零件为含有金属或/和树脂材料制作的产品，在机床加工时，产生的料屑为胶屑，胶沫或者胶带状，此种料屑具有密度低，孔隙率高，体积大，重量轻等特点，在使用常规排屑装置进行排屑处理时，料屑由于其重量较轻体积大在排料过程中经常浮于排料设备表面，往往造成常规排屑装置空转的情况，使得输送效率降低，生产能耗增加。另外，由于料屑的形状不规则，尤其是对非金属零部件进行加工时，产生的料屑常常会呈现较长的带状，此种料屑在处理过程中会缠绕在排屑装置的传动机构上，造成设备故障率增加，维护成本上升。
综上所述，上述现有技术存在以下缺点；
1、结构复杂，安装空间大，购买及使用成本高；
2、对于非金属零件加工产生的低密度料屑处理效果不好；
3、处理较长的带状料屑过程中容易产生缠绕，损坏设备。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种机床用绞龙式非金属低密度固体料屑排出装置。绞龙式输送装置又称为螺旋式输送装置，是一种利用旋转的螺旋状叶片将物料推动从而进行物料输送的装置，绞龙式输送装置通常应用在输送粉状、颗粒状和小块物料的工况下，适合在沿水平方向和有一定倾斜角度的方向上运输物料。
该机床用绞龙式排屑装置，具有结构简单，安装简便，可用于处理非金属低密度固体料屑，且不容易出现料屑对运动机械部件缠绕的主要功能优点。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种机床用绞龙式排屑装置，其特征在于，包括上开口U型输送槽(10)、连通的倾斜安装的输送管(7)，以及设置在U型输送槽(10)内的绞龙，所述绞龙的叶片(8)边缘设置有齿状突起(9)，所述的齿状突起(9)与槽壁保持间距。
上述技术方案中，所述输送管(7)末端下侧设置料屑周转车(6)。
上述技术方案中，所述输送管(7)向上倾斜安装述，输送管(7)与地面夹角在10°～60°以下。
上述技术方案中，还包括接料装置(4)，所述接料装置出口固定安装在所述U型输送管上方。
上述技术方案中，所述叶片(8)的螺距为由进料端到出料端逐渐减小的不等螺距。
上述技术方案中，所述叶片(8)的螺距与叶片(8)直径比值在1.2～0.7之间。
上述技术方案中，其特征在于，所述叶片(8)边缘设置齿状突起(9)，所述齿状突起(9)高度在2-5mm。
上述技术方案中，所述相邻齿状突起之间中心线夹角5°～20°。
上述技术方案中，所述绞龙的减速电机(11)工作时转速10r/min～40r/min。
上述技术方案中，所述输送管(7)末端连接水平出料端。
一种采用上述技术方案机床用绞龙式排屑装置的排屑方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，料屑落入所述U型输送槽(10)
步骤2，料屑在所述绞龙的叶片(8)的挤压下向前运动，同时设置在绞龙的叶片(8)边缘的所述齿状突起(9)的切割成小体积料屑；
步骤3，被切割并输送至所述输送管(7)的料屑继续通过挤压作用沿输送管(7)向上运动，最后通过所述输送管的末端排出。
上述技术方案中，当发生料屑缠绕输送阻力增大时，控制所述绞龙正反交替旋转以对较大料屑进行多次切割。
上述技术方案中，料屑通过重力作用落入所述接料装置(4)，通过所述接料装置(4)出口落入所述U型输送槽(10)。
本实用新型的优点和有益效果为：
1、本实用新型采用绞龙式排屑，结构简单，安装要求空间小，使用寿命长，采用接料装置可以准确收集料屑并使其落入U型输送管，防止料屑飞溅污染环境，并且在绞龙叶片边缘设置齿状突起，可以在输送过程中将较大体积的料屑切割成为小颗粒料屑，防止料屑之间的缠绕结团，也减少了料屑与设备之间的缠绕情况，降低设备故障率，提高了生产效率。
2、此外，本实用新型还采用了所述绞龙叶片的螺距为由与所述绞龙减速电机连接段起始向另一端逐渐减小的不等螺距的设计，由于料屑在输送过程中受到切割挤压随着输送距离变大料屑整体也逐渐从输送状态变得更加紧实，因此螺距减小可以在后段对物料提供更大的推力，使其整体输送效率增加。
3、应用本实用新型的排屑装置及排屑方法，可以有效降低固体料屑尤其是较长的非金属带状料屑之间的缠绕情况，降低设备故障率。
综上所述，本实用新型具有结构简单，安装简易，故障率低等特点，在使用过程中可以大大提高设备利用率，降低设备故障率，减少使用成本，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型实施例一的绞龙示意图。
图3是本实用新型实施例一的绞龙叶片的局部示意图。
其中：
1：机床，2：绞龙主轴，3：待加工工件，4：接料装置，5：控制系统，6：料屑周转车，7：输送管，8：叶片，9：齿状突起，10：U型输送槽，11：减速电机。
对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合具体实施例进一步说明本实用新型的技术方案。
实施例一
一种机床用绞龙式排屑装置，其特征在于，所述排屑装置包括接料装置，绞龙的减速电机，绞龙主轴，叶片及料屑周转车，水平安装的上开口U型输送槽末端连接倾斜安装的输送管组成，所述接料装置出口固定安装在所述U型输送管上方，所述减速电机安装在所述U型输送槽一端外侧，所述绞龙主轴穿过该U型输送管端面与所述减速电机连接，所述U型输送槽另一端连接倾斜安装的所述输送管，输送管末端下侧设置料屑周转车，所述绞龙主轴上固装有所述绞龙的叶片，所述叶片边缘设置齿状突起。
所述叶片直径为160mm，叶片的螺距为渐变式不等螺距，由与所述绞龙减速电机连接端起始第一螺距为190mm，向末端螺距逐渐减小，最后一个螺距为112mm。在所述叶片边缘设置齿状突起，所述齿状突起高度为5mm，所述齿状突起之间中心线夹角为10°。所述绞龙的减速电机工作时转速不大于40r/min。所述输送管末端为水平圆柱形管，所述倾斜安装的圆柱形输送管与地面夹角为35°。
使用时，首先通过控制系统5接通减速电机11电源，带动排屑装置的绞龙主轴2转动，待加工工件3加工后的料屑通过接料装置4的收集，物料进入到U型输送槽10内，在旋转的绞龙的叶片8的推动下，并在齿状突起9拉拽撕扯切割等方式的作用下，大片的胶带、胶沫和屑受到推动、挤压，逐渐压缩到一定的体积，密度逐渐增加，形成团聚的固体，在推力的作用下继续向前输送。物料到达圆柱形输送管7的内部，受挤压推动的作用，继续向前输送，最后排放到料屑周转车6内。完成整个料屑输送加工过程后，通过控制系统5关闭电源，停止输送。当发生料屑缠绕输送阻力增大时，可以通过控制系统5控制所述绞龙减速电机11使所述绞龙主轴2正反交替旋转，从而对较大料屑进行多次切割，减小料屑长度及体积以降低输送阻力。
实施例二
一种机床用绞龙式排屑装置，其特征在于，所述排屑装置包括接料装置，绞龙的减速电机，绞龙主轴，叶片及料屑周转车，水平安装的上开口U型输送槽末端连接倾斜安装的输送管组成，所述接料装置出口固定安装在所述U型输送管上方，所述减速电机安装在所述U型输送槽一端外侧，所述绞龙主轴穿过该U型输送管端面与所述减速电机连接，所述U型输送槽另一端连接倾斜安装的所述输送管，输送管末端下侧设置料屑周转车，所述绞龙主轴上固装有所述绞龙的叶片，所述叶片边缘设置齿状突起。
所述绞龙叶片直径为150mm，绞龙叶片的螺距为渐变式不等螺距，由与所述绞龙减速电机连接端起始第一螺距为180mm，向末端螺距逐渐减小，最后一个螺距为105mm，。在所述绞龙叶片边缘设置齿状突起，所述齿状突起高度为4mm，所述齿状突起之间中心线夹角为15°。所述绞龙减速电机工作时转速不大于40r/min。所述圆柱形输送管末端为水平圆柱形管，所述倾斜安装的圆柱形输送管与地面夹角为40°。
实施例三
一种机床用绞龙式排屑装置，其特征在于，所述排屑装置包括接料装置，绞龙的减速电机，绞龙主轴，叶片及料屑周转车，水平安装的上开口U型输送槽末端连接倾斜安装的输送管组成，所述接料装置出口固定安装在所述U型输送管上方，所述减速电机安装在所述U型输送槽一端外侧，所述绞龙主轴穿过该U型输送管端面与所述减速电机连接，所述U型输送槽另一端连接倾斜安装的所述输送管，输送管末端下侧设置料屑周转车，所述绞龙主轴上固装有所述绞龙的叶片，所述叶片边缘设置齿状突起。
所述绞龙叶片直径为150mm，绞龙叶片的螺距为渐变式不等螺距，由与所述绞龙减速电机连接端起始第一螺距为170mm，向末端螺距逐渐减小，最后一个螺距为100mm，。在所述绞龙叶片边缘设置齿状突起，所述齿状突起高度为3mm，所述齿状突起之间中心线夹角为10°。所述绞龙减速电机工作时转速不大于40r/min。所述圆柱形输送管末端为水平圆柱形管，所述倾斜安装的圆柱形输送管与地面夹角为45°。
以上对本实用新型做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本实用新型的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本实用新型的保护范围。