本实用新型涉及自动包装技术领域，特别涉及包装盒的拆盒领域，具体是指一种针对自封式包装盒的拆盒装置。
背景技术：
目前对于自封式包装盒的装盒过程大部分是由人工去完成的，而这种装盒的动作属于单一的重复劳动，工人工作时间长、工作枯燥劳累，而休息时间不足，长期工作会使工作压力大，容易导致流水线作业工人出现焦虑、抑郁等负性情绪
对巧克力装盒的动作属于重复劳动，工人工作时间长、工作枯燥劳累、休息时间不足，长期工作会使工作压力大，容易导致流水线作业工人出现焦虑、抑郁等负性情绪。目前市面上的一些拆盒机很多都只能完成对常规包装盒的拆盒动作，而针对自封式包装盒，并没有专业用的相关设备，而且市面上的拆封盒机很多都是输送线式的，占地面积大，无法适用于某些空间小的场合，因此无法直接用于拆封一些较小的包装盒。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服了上述现有技术中的缺点，提供一种体积较小、方便安装、结构灵活、适用范围较为广泛的针对自封式包装盒的拆盒装置。
为了实现上述的目的，本实用新型的针对自封式包装盒的拆盒装置如下：
该针对自封式包装盒的拆盒装置，所述的自封式包装盒上设有预置折痕，其主要特点是，所述的装置包括包装盒堆叠定位机构、与所述的包装盒堆叠定位机构相对而设的第一抓取机构、第二抓取机构以及盒底固定机构，所述的包装盒堆叠定位机构分别与所述的第一抓取机构、第二抓取机构以及盒底固定机构相隔预置距离，所述的第一抓取机构设于与所述的自封式包装盒的单层面相对的位置，所述的第二抓取机构设于与所述的自封式包装盒的折合面相对的位置，且所述的第一抓取机构位于所述的第二抓取机构的正上方，所述的盒底固定机构置于所述的第一抓取机构的侧上方位置；
所述的装置包括一对包装盒导向成型机构，该对包装盒导向成型机构对称设置，并置于所述的包装盒堆叠定位机构与第二抓取机构之间，该对包装盒导向成型机构之间相隔第二预设距离；
所述的装置包括吸盘气缸及吸盘分离气缸，所述的吸盘气缸分别与所述的第一抓取机构及第二抓取机构相连接，所述的吸盘分离气缸与所述的第二抓取机构相连接。
较佳地，所述的包装盒堆叠定位机构包括压板导向模块、压板、两根边部限位条、定位框以及至少三个挡盒板；
所述的定位框包括一条与底面平行设置的边框以及两条垂直置于底面的边框，两条所述的垂直置于底面的边框分别与所述的与底面平行设置的边框的两个端点相连接，且所述的与底面平行设置的边框与底面之间的间隔大于所述的自封式包装盒叠合状态下的高度，两条所述的垂直置于底面的边框之间的间隔大于所述的自封式包装盒叠合状态下折合面的宽度；
所述的定位框的每条所述的边框上均设有至少一个所述的挡盒板，每个所述的挡盒板均卡扣于所述的自封式包装盒的边缘；
两根所述的边部限位条垂直于所述的定位框，并分别与两条所述的垂直置于底面的边框相邻，且两根所述的边部限位条分别紧贴于所述的自封式包装盒的折合面两侧的边缘；
所述的压板导向模块与所述的压板的不与所述的自封式包装盒靠近的一面相连接。
更佳地，所述的压板导向模块包括位置固定单元和至少一个压紧单元；
所述的位置固定单元由一块平置于底面的面板及两块垂直置于底面的面板组成，且两块所述的垂直置于底面的面板分别位于所述的平置于底面的面板的两边，并与所述的平置于底面的面板相连接，并且两块所述的垂直置于底面的面板上分别设有数量与所述的压紧单元相等的开口；
所述的压紧单元分别通过两块所述的垂直置于底面的面板上的开口贯穿设置于两块所述的垂直置于底面的面板上，且所述的压紧单元的一端与所述的压板的不与所述的自封式包装盒靠近的一面相连接。
更进一步的，所述的压紧单元包括导向轴及压缩弹簧，所述的导向轴分别通过两块所述的垂直置于底面的面板上的开口贯穿设置于两块所述的垂直置于底面的面板上，且所述的导向轴的一端与所述的压板的不与所述的自封式包装盒靠近的一面相连接，所述的导向轴贯穿两块所述的垂直置于底面的面板的一端上设有防脱部件；所述的压缩弹簧套设于所述的导向轴上，且所述的压缩弹簧的两端分别与所述的压板以及两块所述的垂直置于底面的面板中的与压板接近的面板相抵连接。
更进一步的，两块所述的垂直置于底面的面板的开口上均设有一个直线滚珠轴承，所述的导向轴穿过所述的直线滚珠轴承贯穿设置于两块所述的垂直置于底面的面板上。
更佳地，所述的压板导向模块还包括导向辅助单元，所述的导向辅助单元包括连接子单元和至少一个深沟球轴承，所述的连接子单元与所述的压板的不与所述的自封式包装盒靠近的一面相连接，所述的深沟球轴承设于所述的连接子单元上，且所述的深沟球轴承与底面相接触。
更进一步的，所述的压板导向模块包括二个所述的压紧单元，所述的压紧单元分别位于所述的导向辅助单元的两侧。
较佳地，，所述的第一抓取机构包括第一吸盘板以及至少一个第一吸盘，所述的第一吸盘设置于所述的第一吸盘板朝向所述的自封式包装盒的一面上，所述的吸盘气缸设置于所述的第一吸盘板的另一面上，且所述的吸盘气缸与所述的第一吸盘相连接。
更佳地，所述的第一吸盘与所述的第一吸盘板之间还设有第一弹簧缓冲杆。
较佳地，所述的第二抓取机构包括第二吸盘板以及至少一个第二吸盘，所述的第二吸盘设置于所述的第二吸盘板朝向所述的自封式包装盒的一面上，所述的吸盘分离气缸设置于所述的第二吸盘板的另一面上，且所述的第二吸盘分别与所述的吸盘气缸及吸盘分离气缸相连接。
更佳地，所述的第二吸盘与所述的第二吸盘板之间还设有第二弹簧缓冲杆。
较佳地，所述的盒底固定机构包括盒底成型气缸及盒底成型板，所述的盒底成型气缸与所述的盒底成型板相连接。
更佳地，所述的包装盒导向成型机构均包括导向成型气缸、V形槽导向块、二个弹簧铰链以及二个防跑滚轮，所述的导向成型气缸与所述的V形槽导向块相连接，二个所述的弹簧铰链与二个所述的防跑滚轮一一对应相连接，二个所述的弹簧铰链还分别固定于所述的V形槽导向块上。
该针对自封式包装盒的拆盒装置，包括包装盒堆叠定位机构、第一抓取机构、第二抓取机构、盒底固定机构、一对包装盒导向成型机构、吸盘气缸及吸盘分离气缸，该针对自封式包装盒的拆盒装置工作时，由所述的吸盘气缸和吸盘分离气缸控制所述的第一抓取机构、第二抓取机构从堆叠在所述的装盒堆叠定位机构中的一叠自封式包装盒中抓取出一个所述的自封式包装盒，由所述的一对包装盒导向成型机构将折叠状态下的自封式包装盒挤压成立体状，并有所述的盒底固定机构将立体状的自封式包装盒的盒底部位的盖锁扣互相卡住，从而将盒子的形状固定好，完成拆盒。采用该针对自封式包装盒的拆盒装置，可有效节省劳动力，形成自动化的拆盒流程，该自封式包装盒的拆盒装置占地面积较小，可多层排布，可灵活运用在各类物品的包装流程中，与其它的包装设备组合运用，性能稳定，适用范围广泛。
附图说明
图1为一种自封式包装盒的结构示意图。
图2为本实用新型的针对自封式包装盒的拆盒装置的主视图。
图3为本实用新型的针对自封式包装盒的拆盒装置的后视图。
附图标记
1 压板导向模块
2 压紧单元
3 压板
4 边部限位条
5 挡盒板
6 第一吸盘板
7 吸盘气缸
8 吸盘分离气缸
9 导向成型气缸
10 V形槽导向块
11 弹簧铰链
12 防跑滚轮
13 盒底成型气缸
14 盒底成型板
15 自封式包装盒
16 第一吸盘板
17 第二吸盘板
18 深沟球轴承
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的技术内容，特举以下实施例详细说明。
该针对自封式包装盒15的拆盒装置，如图1所示，所述的自封式包装盒15上设有预置折痕，其中，所述的装置包括包装盒堆叠定位机构、与所述的包装盒堆叠定位机构相对而设的第一抓取机构、第二抓取机构以及盒底固定机构，所述的包装盒堆叠定位机构分别与所述的第一抓取机构、第二抓取机构以及盒底固定机构相隔预置距离，所述的第一抓取机构设于与所述的自封式包装盒15的单层面相对的位置，所述的第二抓取机构设于与所述的自封式包装盒15的折合面相对的位置，且所述的第一抓取机构位于所述的第二抓取机构的正上方，所述的盒底固定机构置于所述的第一抓取机构的侧上方位置；
所述的装置包括一对包装盒导向成型机构，该对包装盒导向成型机构对称设置，并置于所述的包装盒堆叠定位机构与第二抓取机构之间，该对包装盒导向成型机构之间相隔第二预设距离；
所述的装置包括吸盘气缸7及吸盘分离气缸8，所述的吸盘气缸7分别与所述的第一抓取机构及第二抓取机构相连接，所述的吸盘分离气缸8与所述的第二抓取机构相连接。
在上述实施例中，所述的包装盒堆叠定位机构包括压板3导向模块1、压板3、两根边部限位条4、定位框以及四个挡盒板5；
所述的定位框包括一条与底面平行设置的边框以及两条垂直置于底面的边框，两条所述的垂直置于底面的边框分别与所述的与底面平行设置的边框的两个端点相连接，且所述的与底面平行设置的边框与底面之间的间隔大于所述的自封式包装盒15叠合状态下的高度，两条所述的垂直置于底面的边框之间的间隔大于所述的自封式包装盒15叠合状态下折合面的宽度；
两条所述的垂直置于底面的边框上各设有一个挡盒板5，所述的与底面平行设置的边框上设有二个挡盒板5，每个所述的挡盒板5均卡扣于所述的自封式包装盒15的边缘；
两根所述的边部限位条4垂直于所述的定位框，并分别与两条所述的垂直置于底面的边框相邻，且两根所述的边部限位条4分别紧贴于所述的自封式包装盒15的折合面两侧的边缘；
所述的压板3导向模块1与所述的压板3的不与所述的自封式包装盒15靠近的一面相连接。
在上述实施例中，所述的压板3导向模块1包括位置固定单元和二个压紧单元2；
所述的位置固定单元由一块平置于底面的面板及两块垂直置于底面的面板组成，且两块所述的垂直置于底面的面板分别位于所述的平置于底面的面板的两边，并与所述的平置于底面的面板相连接，并且两块所述的垂直置于底面的面板上分别设有数量与所述的压紧单元2相等的开口；
二个所述的压紧单元2均分别通过两块所述的垂直置于底面的面板上的开口贯穿设置于两块所述的垂直置于底面的面板上，且所述的压紧单元2的一端与所述的压板3的不与所述的自封式包装盒15靠近的一面相连接。
所述的压紧单元2包括导向轴及压缩弹簧，所述的导向轴分别通过两块所述的垂直置于底面的面板上的开口贯穿设置于两块所述的垂直置于底面的面板上，且所述的导向轴的一端与所述的压板3的不与所述的自封式包装盒15靠近的一面相连接，所述的导向轴贯穿两块所述的垂直置于底面的面板的一端上设有防脱部件；所述的压缩弹簧套设于所述的导向轴上，且所述的压缩弹簧的两端分别与所述的压板3以及两块所述的垂直置于底面的面板中的与压板3接近的面板相抵连接。
在上述实施例中，两块所述的垂直置于底面的面板的每个开口上均设有一个直线滚珠轴承，所述的导向轴穿过所述的直线滚珠轴承贯穿设置于两块所述的垂直置于底面的面板上。
所述的压板3导向模块1还包括导向辅助单元，所述的导向辅助单元包括连接子单元和二个深沟球轴承18，所述的连接子单元与所述的压板3的不与所述的自封式包装盒15靠近的一面相连接，二个所述的深沟球轴承18对称设于所述的连接子单元上，且所述的深沟球轴承18与底面相接触。
在上述实施例中，二个所述的压紧单元2分别位于所述的导向辅助单元的两侧。
在上述实施例中，所述的第一抓取机构包括第一吸盘板16以及四个第一吸盘，四个所述的第一吸盘均匀设置于所述的第一吸盘板16朝向所述的自封式包装盒15的一面的四个角上，所述的吸盘气缸7设置于所述的第一吸盘板16的另一面上，且所述的吸盘气缸7与每个所述的第一吸盘均相连接。
在上述实施例中，每个所述的第一吸盘与所述的第一吸盘板16之间还均设有第一弹簧缓冲杆。
在上述实施例中，所述的第二抓取机构包括第二吸盘板17以及二个第二吸盘，二个所述的第二吸盘左右对称设置于所述的第二吸盘板17朝向所述的自封式包装盒15的一面上，所述的吸盘分离气缸8设置于所述的第二吸盘板17的另一面上，且每个所述的第二吸盘均分别与所述的吸盘气缸7及吸盘分离气缸8相连接。
在上述实施例中，每个所述的第二吸盘与所述的第二吸盘板17之间还设有第二弹簧缓冲杆。
在上述实施例中，所述的盒底固定机构包括盒底成型气缸13及盒底成型板14，所述的盒底成型气缸13与所述的盒底成型板14相连接。
在上述实施例中，所述的包装盒导向成型机构均包括导向成型气缸9、V形槽导向块10、二个弹簧铰链11以及二个防跑滚轮12，所述的导向成型气缸9与所述的V形槽导向块10相连接，二个所述的弹簧铰链11与二个所述的防跑滚轮12一一对应相连接，二个所述的弹簧铰链11还分别固定于所述的V形槽导向块10上。
下面结合图2与图3，详细对该实施例中的自封式包装盒15的拆盒装置的结构及拆盒过程进行说明，图2为本实用新型的针对自封式包装盒15的拆盒装置的主视图，图3为本实用新型的针对自封式包装盒15的拆盒装置的后视图。
采用上述实施例中的针对自封式包装盒15的拆盒装置(也可称为折盒装置)，可将物品(如巧克力等体积较小的食品)放入自封式包装盒15进行包装的过程由人工完成转变为自动化完成，该针对自封式包装盒15的拆盒装置可配合装盒机以及三轴机器人完成对巧克力的包装过程。人工或双轴机器人将整理好的包装盒放入储料框，自动对包装盒进行拆盒。
如图2与图3所示，上述实施例中的针对自封式包装盒15的拆盒装置，包括了压板3导向模块1、二个对称设置的压紧单元2、压板3、二个对称设置的边部限位条4、挡盒板5、四个第一吸盘、二个第二吸盘、吸盘气缸7、吸盘分离气缸8、导向成型气缸9、防跑滚轮12、盒底成型气缸13、盒底成型板14等部件构成。其中：
所述的压紧单元2由压缩弹簧及导向轴组成，位于所述的导向轴一端的防脱部件可由螺母构成，所述的包装盒堆叠定位机构利用所述的压紧单元2中的压缩弹簧的弹力及摩擦力抵消用于控制被抓取包装盒受到的压力在一定范围，保证抓取过程中包装盒姿态不变以及不会因为压力过大导致无法抓取。
在所述的包装盒堆叠定位机构中，分别将压板3导向模块1中的两条相互平行的导向轴，四个分别在两块所述的垂直置于底面的面板的开口上的直线滚珠轴承、以及二个相互平行，并与压板3后部相连抵在底部上的深沟球轴承18用于压板3的导向，即采用穿在四个直线滚珠轴承里的两根平行的导向轴，并在需要导向的零件底部(即压板3底部)安装一对深沟球轴承18共同完成导向的功能。
通过所述的吸盘分离气缸8调节所述的两个所述的第二吸盘的位置，可避免在拆盒过程中的干涉问题，即通过所述的四个第一吸盘及二个第二吸盘抓取时共同配合完成，抓取完毕后成型拆盒时，其中的一组吸盘被气缸推走，避免干涉。
二个所述的包装盒导向成型机构均通过所述的导向成型气缸9控制所述的V形槽导向块10，进行对中动作实现纸盒展开动作，并通过各个所述的包装盒导向成型机构上的二个成对安装的防跑滚轮12以及弹簧铰链11实现防止纸盒脱离工作姿态的功能，其中，主要通过二个安装在对称位置的V形槽导向块10来实现包装盒的拆盒展开动作，而各个所述的包装盒导向成型机构上的二个成对安装的防跑滚轮12分别安装于所述的二个弹簧铰链11的板上，保证在每次拆盒后，防跑滚轮12都能复位。
在上述实施例中，运用所述的压缩弹簧，保证被抓包装盒受到的压力维持在一定范围，保证被抓取时姿态不变，所选的压缩弹簧的弹力系数由所述的被抓取自封式包装盒15受到的压力的大小所确定。
在上述实施例中，采用四个包塑轴承(即挡盒板5)压在盒子的各个侧面，用于导向防止盒子倾倒及脱离工位的功能。
上述实施例中的针对自封式包装盒15的拆盒装置可配合封盒装置实现包装过程，该针对自封式包装盒15的拆盒装置可安装于一个基板(当安装于基板上时，基板的面即为所述的底部)上，也可根据现场的布置和条件更换安装方式和位置，当该装置安装于地面上时，地面即为所述的底部。
该针对自封式包装盒15的拆盒装置的工作过程及原理如下：
由于压紧单元2中的压缩弹簧的弹力作用，压板3的初始位置会在挡盒板5处，需要人工压板3拉回，使压缩弹簧被压缩后将人工将整理好的自封式包装盒15放到两根边部限位条4中间，自封式包装盒15放好后松开压板3，压板3在压缩弹簧的作用下复位，压在自封式包装盒15上，自封式包装盒15数量决定自封式包装盒15受到的总静摩擦力的大小，自封式包装盒15的数量跟全部自封式包装盒15形成的总厚度成正比，而弹簧的弹性系数与被压缩的长度同样成正比，因为只要选择合适的压缩弹簧，可以始终保持即将被抓取包装盒受到的压力的大小在一定的范围内。边部限位条4的作用是对自封式包装盒15进行导向及定位。
所述的压板3导向模块1中的直线滚珠轴承以及深沟球轴承18的作用是：为了保证当包装盒堆叠定位机构中的自封式包装盒15数目变少时，两根导向轴伸出距离过长而不会因为变形而影响动作的流畅性以及防止增加压板3前推的阻力，使包装盒受到的压力与包装盒数量成正比例关系。
将所需进行拆盒操作的自封式包装盒15装于所述的包装盒堆叠定位机构中后，电磁阀控制吸盒气缸开始动作，推动第一吸盘板16和第二吸盘板17带着四个第一吸盘及二个第二吸盘压在自封式包装盒15上，为了避免因为吸盘盘面的平面度导致的真空建立不起来的状况，每个吸盘均附有弹簧缓冲杆，吸盘气缸7及吸盘分离气缸8的行程均大于每个吸盘初始位置到自封式包装盒15的距离，这样每次吸盘都能牢牢贴在自封式包装盒15上，由于有弹簧缓冲杆也不至于包装盒受到损坏或其他影响产品的瑕疵。吸盒气缸动作后，安装在吸盒气缸上的磁性开关会在各个吸盘到位后发出信号，三位五通电磁阀控制接通压缩气，由真空发生器建立真空，四个第一吸盘及二个第二吸盘将自封式包装盒15吸住，待真空压力开关检测到真空度达到要求后，电磁阀控制吸盒气缸动作退回。吸盘牢牢吸住包装盒，包装盒本身有一定的柔性，受力变形后错开挡盒板5，跟随吸盒气缸的动作被拉出到位。
自封式包装盒15被拉出后，光电检测到自封式包装盒15，电磁阀控制对称安装的导向成型气缸9动作分别推动各个所述的包装盒导向成型机构中的V形槽导向块10、二个弹簧铰链11以及二个防跑滚轮12。导向成型机构中的防跑滚轮12装在弹簧铰链11上，所以防跑滚轮12有个初始压力，因此成对安装的防跑滚轮12接触到自封式包装盒15后已经可以抱住自封式包装盒15防止发生位置或姿态扭曲。各个包装盒导向成型机构中的V形槽导向块10、二个弹簧铰链11以及二个防跑滚轮12被各自的导向成型气缸9推动后，四个成对安装的防跑滚轮12接触到自封式包装盒15时检测开关发出信号，三位五通电磁阀动作，将真空发生器的一路气断掉，接通另外一路，压缩空气吹入每个吸盘，破掉真空。破真空后由吸盘分离气缸8推动第二吸盘板17，第二吸盘板17上的第二吸盘与自封式包装盒15拉开距离，与此同时，各个导向成型气缸9将各自对应的包装盒导向成型机构中V形槽导向块10、二个弹簧铰链11以及二个防跑滚轮12完全推出，自封式包装盒15在包装盒导向成型机构中的V形槽导向块10以及防跑滚轮12的作用下展开。
当包装盒导向成型机构将自封式包装盒15展开的同时，导向成型气缸9上的磁性开关检测到信号，电磁阀控制盒底成型气缸13动作推动盒底成型板14，盒底成型板14压到盒子底部，使包装盒底部的盖锁扣互相卡住，从而将盒子的形状固定好，完成拆盒。导向成型气缸9复位，由别的装置将包装盒取走后，吸盘分离气缸8复位，重新开始后续的拆盒动作。
上述实施例中的针对自封式包装盒15的拆盒装置的特点是，占用空间小、可多层排布、结构简单成本低，靠三轴机器人以及光电给予的信号确定动作，由吸盒气缸带动吸盘去吸取被压紧装置压在挡盒板5上的盒子，抓取回来后配合导向成型机构及盒底成型机构完成整个拆盒过程。
采用该针对自封式包装盒15的拆盒装置，包括包装盒堆叠定位机构、第一抓取机构、第二抓取机构、盒底固定机构、一对包装盒导向成型机构、吸盘气缸7及吸盘分离气缸8，该针对自封式包装盒15的拆盒装置工作时，由所述的吸盘气缸7和吸盘分离气缸8控制所述的第一抓取机构、第二抓取机构从堆叠在所述的装盒堆叠定位机构中的一叠自封式包装盒15中抓取出一个所述的自封式包装盒15，由所述的一对包装盒导向成型机构将折叠状态下的自封式包装盒15挤压成立体状，并有所述的盒底固定机构将立体状的自封式包装盒15的盒底部位的盖锁扣互相卡住，从而将盒子的形状固定好，完成拆盒。采用该针对自封式包装盒15的拆盒装置，可有效节省劳动力，形成自动化的拆盒流程，该自封式包装盒15的拆盒装置占地面积较小，可多层排布，可灵活运用在各类物品的包装流程中，与其它的包装设备组合运用，性能稳定，适用范围广泛。
在此说明书中，本实用新型已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本实用新型的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。