本实用新型涉及一种起重装置，尤其涉及一种千斤顶。
背景技术：
千斤顶是是指用刚性顶举件作为工作装置，通过顶部托座或底部托爪的小行程内顶开重物的轻小起重设备。千斤顶主要用于工矿、交通运输等部门作为车辆修理及其它起重、支撑等工作。其结构轻巧坚固、灵活可靠，一人即可携带和操作。随着现代工业和交通运输业的飞速发展，各种各样的千斤顶在各个修理、举重、支撑场合发挥着越来越重要的作用。而一个好的千斤顶对修理、支撑等场合起到积极作用，有利于提高工作效率和安全系数，因此对千斤顶设备和技术进行更新换代是很有必要的。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的是：提供一种千斤顶。
本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种千斤顶，包括升降台、用于抬起或降下所述升降台的升降机构，升降机构包括升降驱动杆以及旋转驱动机构，升降驱动杆上开设有圆弧槽以及沿径向延伸的抬升槽，圆弧槽和抬升槽沿升降驱动杆长度方向交替分布；
升降驱动杆具有抬升所述升降台的上升状态和降下所述升降台的下降状态；
旋转驱动机构具有承载圆头以及驱动端；
在所述上升状态下，旋转驱动机构沿第一旋转方向旋转，承载圆头和驱动端分别与圆弧槽和抬升槽配合，其中，承载圆头与圆弧槽的配合和驱动端与抬升槽的配合交替进行从而抬升升降驱动杆使升降台上升；
在所述下降状态下，旋转驱动机构沿与所述第一旋转方向相反的第二旋转方向旋转，承载圆头和驱动端分别与圆弧槽和抬升槽配合，其中，承载圆头与圆弧槽的配合和驱动端与抬升槽的配合交替进行从而降低升降驱动杆使升降台下降。
优选的，所述升降机构还包括升降推缸，升降驱动杆设置于升降推缸的推杆上，升降台与升降驱动杆连接，或者，升降推缸设置于升降驱动杆的推送端上，升降台设置于升降推缸的推杆上。
优选的，所述旋转驱动机构还包括转盘、转盘推缸、推杆、滑块以及推缸复位弹簧，滑块与转盘推缸的活塞相连接，推杆两端分别铰接到转盘和滑块上从而通过转盘推缸带动推杆驱动转盘转动，推缸复位弹簧对转盘推缸的活塞施加与转盘推缸推出推杆相反方向的力，所述承载圆头以及驱动端分别设置在转盘上。
优选的，所述升降机构还包括液压控制系统，液压控制系统包括动力油缸、控制阀、油箱、使升降推缸中的油液回流至油箱的第一回流控制开关以及使转盘推缸中的油液回流至油箱的第二回流控制开关，动力油缸进油口与油箱连接用于抽取油液，动力油缸出油口与控制阀连接，控制阀分别与升降推缸和转盘推缸连接，控制阀用于控制动力油缸输出的油液驱动升降推缸和/或转盘推缸。
优选的，所述第一回流控制开关包括螺纹筒以及具有螺纹段的塞杆，螺纹筒与升降推缸的回流通道连通，塞杆穿入螺纹筒中，塞杆上具有直径缩小的第一变径段，当第一变径段位于螺纹筒与升降推缸的回流通道连通的位置处时升降推缸的回流通道接通，当第一变径段和螺纹筒与升降推缸的回流通道连通的位置相错开时，升降推缸的回流通道关闭。
优选的，所述第一变径段位于塞杆的一端部或中部，所述第一变径段呈锥台形或为颈缩状。
优选的，所述第二回流控制开关包括塞柱以及塞筒，塞柱上具有第二变径段，塞筒与转盘推缸的回流通道连通，塞柱穿入塞筒中，当第二变径段位于塞筒与转盘推缸的回流通道连通的位置处时转盘推缸的回流通道接通，当第二变径段和塞筒与转盘推缸的回流通道连通的位置相错开时，转盘推缸的回流通道关闭。
优选的，所述转盘为凸圆圆盘，第二回流控制开关还包括触发机构，触发机构包括触发杆、塞柱复位弹簧以及呈半圆环状的接触片，接触片包围在凸圆圆盘的凸起端向下方旋转的一侧，触发杆两端分别与塞柱以及接触片连接，塞柱复位弹簧在凸圆圆盘的凸起端滑出接触片时向塞柱施加与凸圆圆盘的凸起端推动接触片相反方向的力。
优选的，各圆弧槽对称或相错开设置在升降驱动杆两侧，各抬升槽对称或相错开设置在升降驱动杆两侧，旋转驱动机构为两个，分别对应升降驱动杆两侧的圆弧槽和抬升槽设置；
驱动端包括可滑入抬升槽的滑柱以及设置于滑柱端部并径向凸出的用于防止滑柱轴向滑动脱离抬升槽的防脱块。
优选的，所述升降机构还包括下降缓冲柱、平衡圆柱以及缓冲弹簧，平衡圆柱沿升降驱动杆轴向穿设于升降驱动杆中，平衡圆柱具有底座，下降缓冲柱和缓冲弹簧对应升降驱动杆下降的位置设置在底座上。
本实用新型相对于现有技术具有如下的优点及效果：
1、本实用新型具有三种工作方式，分别为：升降驱动杆单独抬升升降台、升降推缸单独抬升升降台以及升降驱动杆和升降推缸同时抬升升降台，三种工作方式可适合各种不同工作场合所需，由于动力油缸可单独设置，因此，可远离工作现场，具有操作更简便、更安全的优点。
2.本实用新型通过一个动力油缸可实现纯液压举重或支撑功能、也可通过机械传动实现千斤顶的举重或支撑功能。
3.本实用新型具有工作行程长、承载力大的特点，此外，还具有二级叠加的工作形式，可同时实现机械承载和液压承载的双重优势。
附图说明
图1是本实用新型的承载圆头与圆弧槽相配合的结构示意图；
图2是本实用新型的驱动端与抬升槽相配合将升降驱动杆抬升起来的示意图；
图3是本实用新型的承载圆头以及驱动端设置成伞形且与转盘固定连接的示意图；
图4是图3中的转盘与推杆相连接的示意图；
图5是本实用新型的第一回流控制开关的示意图；
图6是本实用新型的第二回流控制开关的示意图；
图7是本实用新型的触发机构的示意图。
各附图标记分别代表：1、升降台；2、升降驱动杆；3、圆弧槽；4、抬升槽；5、承载圆头；6、驱动端；7、滑柱；8、防脱块；9、升降推缸；10、转盘；11、转盘推缸；12、推杆；13、滑块；14、推缸复位弹簧；15、动力油缸；16、控制阀；17、油箱；18、第一回流控制开关；19、第二回流控制开关；20、单向阀；21、螺纹筒；22、塞杆；23、第一变径段；24、塞柱；25、塞筒；26、第二变径段；27、接触片；28、触发杆；29、塞柱复位弹簧；30、下降缓冲柱；31、平衡圆柱；32、缓冲弹簧；33、底座。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
实施例一：
如图1和图2所示：本实施例的一种千斤顶，包括升降台、用于抬起或降下所述升降台的升降机构，升降机构包括升降驱动杆以及旋转驱动机构，升降驱动杆的外周上开设有圆弧槽以及沿径向延伸的抬升槽，作为一个优选的方案，如图1和图2所示，抬升槽呈“U”形。
圆弧槽和抬升槽沿升降驱动杆长度方向交替分布；圆弧槽和抬升槽的数量视抬升的距离而定，即，在抬升距离短的情况下，圆弧槽和抬升槽可各仅设置一个，而在抬升距离长的情况下，侧需要设置多个，如图1和图2所示就是一种较长距离抬升的结构示例。
升降驱动杆具有抬升所述升降台的上升状态和降下所述升降台的下降状态；旋转驱动机构具有承载圆头以及驱动端；
如图3和图4所示，驱动端包括可滑入抬升槽的滑柱以及设置于滑柱端部并径向凸出的用于防止滑柱轴向滑动脱离抬升槽的防脱块，防脱块的设置可在滑柱滑入抬升槽后，从抬升槽轴向外侧进行限位，避免在上升或下降时，因受力过大滑柱轴向移动而退出抬升槽。如图3和图4所示的滑柱为圆柱。
作为一个优选的实施例，各圆弧槽对称或相错开设置在升降驱动杆两侧，各抬升槽对称或相错开设置在升降驱动杆两侧，旋转驱动机构为两个，分别对应升降驱动杆两侧的圆弧槽和抬升槽设置。具体的，旋转驱动机构、圆弧槽和抬升槽可设置于升降驱动杆一侧，当需要在升降驱动杆两侧设置时，升降驱动杆两侧的圆弧槽可以是相对称设置也可以是错开的，对应的，两侧的抬升槽可以是相对称设置也可以是错开的，圆弧槽和抬升槽之间的设置是沿升降驱动杆轴向(即：图1和图2的升降驱动杆的长度方向)交替分布，图1和图2示出了升降驱动杆两侧的圆弧槽和抬升槽均是相对称设置的结构，且旋转驱动机构也为两个，分别与设置在升降驱动杆两侧的圆弧槽和抬升槽配合。
旋转驱动机构与圆弧槽和抬升槽的配合，有利于保持平衡，上升和下降过程也能达到更加稳定的效果，旋转驱动机构与圆弧槽和抬升槽双侧设置于升降驱动杆，可更进一步提高本实用新型的平衡性和稳定性。
在所述上升状态下，旋转驱动机构沿第一旋转方向旋转，若采用如图1和图2所示结构时，第一旋转方向则包括图1和图2左侧的旋转驱动机构的逆时针旋转方向和图1和图2右侧的旋转驱动机构的顺时针旋转方向，若仅采用图1和图2所示结构的左侧的旋转驱动机构时，第一旋转方向为逆时针旋转方向，相反，如采用图1和图2所示结构的右侧的旋转驱动机构时，第一旋转方向就为顺时针旋转方向，需说明的是第一旋转方向包括的内容不同是由于数量的变化和方向和视角的改变而导致的，其内容实质上是统一的。
如图1和图2所示，本实施例在旋转驱动机构沿第一旋转方向旋转抬起升降台时,承载圆头和驱动端分别与圆弧槽和抬升槽配合，其中，承载圆头与圆弧槽的配合和驱动端与抬升槽的配合交替进行从而抬升升降驱动杆使升降台上升；具体的，承载圆头与圆弧槽相配合(即：承载圆头与圆弧槽相啮合)时，起承载保持的过渡作用，其两者配合时，升降驱动杆保持在原位，而在驱动端进入抬升槽时，承载圆头开始从圆弧槽中脱离，即，当驱动端进入抬升槽一定距离后，承载圆头才完全从圆弧槽中脱离出来，避免升降驱动杆失去支撑而突然掉下，在驱动端进一步深入抬升槽时，随着驱动端的上升，驱动端将升降驱动杆抬升。
在所述下降状态下，旋转驱动机构沿与所述第一旋转方向相反的第二旋转方向旋转，承载圆头和驱动端分别与圆弧槽和抬升槽配合，其中，承载圆头与圆弧槽的配合和驱动端与抬升槽的配合交替进行从而降低升降驱动杆使升降台下降，同理，承载圆头与圆弧槽相配合(即：承载圆头与圆弧槽相啮合)时，起承载保持的过渡作用，其两者配合时，升降驱动杆保持在原位，而在驱动端进入抬升槽时，承载圆头开始从圆弧槽中脱离，即，当驱动端进入抬升槽一定距离后，承载圆头才完全从圆弧槽中脱离出来，避免升降驱动杆失去支撑而突然掉下，在驱动端进一步深入抬升槽时，随着驱动端的下行，升降驱动杆在自身的重力和驱动端的驱动之下进行下降。其中，第二旋转方向包括的旋转方向就与上述第一旋转方向包括的旋转方向相反，在此不再叙述。
如图1和图2所示，本实施例中，所述升降机构还包括升降推缸，升降推缸可选择气缸或液缸等，升降驱动杆设置于升降推缸的推杆上，升降台与升降驱动杆连接，此外，还可以将升降推缸设置于升降驱动杆的推送端上，升降台设置于升降推缸的推杆上。升降推缸和升降驱动杆的二级叠加可提供更长的举重行程，当升降推缸选用液压缸时，通过承载圆头与圆弧槽相啮合以及升降推缸的液压驱动可提供更大的举重重量。
如图1和图2所示，所述旋转驱动机构还包括转盘、转盘推缸、推杆、滑块以及推缸复位弹簧，滑块与转盘推缸的活塞相连接，推杆两端分别铰接到转盘和滑块上从而通过转盘推缸带动推杆驱动转盘转动，其中与转盘的铰接为偏心铰接，即，推杆与转盘铰接的位置与转盘的中心相错开。推缸复位弹簧一端固定，另一端与转盘推缸的活塞相连接，推缸复位弹簧对转盘推缸的活塞施加与转盘推缸推出推杆相反方向的力，即使转盘推缸的活塞复位的动力。
如图1和图2所示，所述升降机构还包括液压控制系统，液压控制系统包括动力油缸、控制阀、油箱、使升降推缸中的油液回流至油箱的第一回流控制开关以及使转盘推缸中的油液回流至油箱的第二回流控制开关，本实施例中的控制阀可以采用三位二通控制阀，动力油缸进油口与油箱连接用于抽取油液，动力油缸出油口与控制阀连接，控制阀分别与升降推缸和转盘推缸连接，动力油缸与油箱之间的油路上、控制阀与升降推缸之间的油路上以及控制阀与转盘推缸之前的油路上均设置有防止油液回流的单向阀，控制阀用于控制动力油缸输出的油液驱动升降推缸和/或转盘推缸。
本实施例中，当控制阀控制动力油缸输出的油液驱动升降推缸时，则由升降推缸单独实现升降台的上升或下降，当控制阀控制动力油缸输出的油液驱动转盘推缸，则由升降驱动杆单独实现升降台的上升或下降，而当控制阀控制动力油缸输出的油液同时驱动升降推缸和转盘推缸时，则升降推缸和升降驱动杆共同实现升降台的上升或下降。
本实施例中，当转盘推缸的活塞被推出至上限位后，推缸复位弹簧拉伸，打开第二回流控制开关，在推缸复位弹簧的作用下，转盘推缸的活塞复位，油液回流到油箱。
优选的，所述承载圆头以及驱动端分别设置在转盘上，承载圆头以及驱动端的设置方式可以是固定在转盘上或是与转盘一体成型，其中，承载圆头以及驱动端从转盘上凸出，还可以是如图3所示设置成伞形，同时与转盘固定连接。
如图5所示，所述第一回流控制开关包括螺纹筒以及具有螺纹段的塞杆，螺纹筒与升降推缸的回流通道连通，塞杆穿入螺纹筒中，塞杆上具有直径缩小的第一变径段，当第一变径段位于螺纹筒与升降推缸的回流通道连通的位置处时升降推缸的回流通道接通，油液从第一变径段与螺纹筒的筒壁间的间隙流向油箱，因此，如图5所示，将第一变径段设置为呈锥台形时，可达到控制油量稳定通过的效果，避免第一变径段与螺纹筒的筒壁间的间隙瞬间增大，导致升降台急速下行。当第一变径段和螺纹筒与升降推缸的回流通道连通的位置相错开时，第一变径段与螺纹筒的筒壁间就不存在间隙，此时，升降推缸的回流通道被关闭。
升降推缸的下降可通过旋转塞杆从而使第一变径段位移，从而接通回流通道，实现升降推缸的下降。而升降推缸上升时，旋转塞杆从而使第一变径段再次发生位移使第一变径段和螺纹筒与升降推缸的回流通道连通的位置相错开从而关闭升降推缸的回流通道，然后向升降推缸充入油液即可上升。
优选的，所述第一变径段位于塞杆的一端部或中部，所述第一变径段呈锥台形或为颈缩状。
如图6所示，所述第二回流控制开关包括塞柱以及塞筒，塞柱上具有第二变径段，塞筒与转盘推缸的回流通道连通，塞柱穿入塞筒中，当第二变径段位于塞筒与转盘推缸的回流通道连通的位置处时转盘推缸的回流通道接通，油液从第二变径段与塞筒的筒壁间的间隙流向油箱，因此，如图6所示，将第二变径段设置为呈锥台形时，可达到控制油量稳定通过的效果，避免第二变径段与塞筒的筒壁间的间隙瞬间增大，导致升降台急速下行。当第二变径段和塞筒与转盘推缸的回流通道连通的位置相错开时，第二变径段与塞筒的筒壁间就不存在间隙，此时，转盘推缸的回流通道被关闭。
优选的，所述第二变径段位于塞柱的一端部或中部，所述第二变径段呈锥台形或为颈缩状。
上述实施例中，如图1、图2和图4所示，所述转盘为凸圆圆盘，如图7所示，第二回流控制开关还包括触发机构，触发机构包括触发杆、塞柱复位弹簧以及呈半圆环状的接触片，接触片包围在凸圆圆盘的凸起端向下方旋转的一侧，触发杆两端分别与塞柱以及接触片连接，塞柱复位弹簧在凸圆圆盘的凸起端滑出接触片时向塞柱施加与凸圆圆盘的凸起端推动接触片相反方向的力，如图4所示，塞柱复位弹簧施加朝向塞筒的筒口方向的力。如图4所示，所述塞柱复位弹簧一端固定在塞筒上，另一端与塞柱连接。具体的，如图1和图2所示，油液充进转盘推缸，转盘推缸驱动推杆上升，推杆则带动凸圆圆盘转动，在图1和图2中的凸圆圆盘可以是顺时针转动，此时，凸圆圆盘的凸起端向上旋转，当转盘推缸推送至上限位时，凸圆圆盘的凸起端位于最高位，且与接触片相接触，接触片受到凸圆圆盘的凸起端的推动从而通过触发杆压向塞柱，塞柱随即产生移动，此时，转盘推缸的回流通道接通，转盘推缸中的油液流回至油箱，随着，凸圆圆盘的凸起端转动至最低位，凸圆圆盘的凸起端脱离出接触片，塞柱复位弹簧推动塞柱向塞筒筒口移动(如图6所示)，第二变径段和塞筒与转盘推缸的回流通道连通的位置相错开，转盘推缸的回流通道被关闭，此时即可再次向转盘推缸充入油液，再次使凸圆圆盘的凸起端向上移动，如此循环实现凸圆圆盘的循环旋转，而在凸圆圆盘旋转过程中，位于凸圆圆盘另一侧面的承载圆头和驱动端分别与圆弧槽和抬升槽配合，从而带动升降驱动杆上升，而在下降时，通过升降台、升降驱动杆和/或承载物的自重，使升降驱动杆下移，承载圆头和驱动端分别与圆弧槽和抬升槽配合从而带动凸圆圆盘反向(本实施例为逆时针方向)转动，实现升降驱动杆的下降。
如图1和图2所示，所述升降机构还包括下降缓冲柱、平衡圆柱以及缓冲弹簧，平衡圆柱沿升降驱动杆长度穿设于升降驱动杆中，平衡圆柱具有底座，下降缓冲柱和缓冲弹簧对应升降驱动杆下降的位置设置在底座上，当升降驱动杆下降时，升降驱动杆底部与下降缓冲柱和缓冲弹簧接触，从而达到缓冲的效果，避免产生冲击。
上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。