用于散料催化剂集中运输的集装箱的制作方法

本实用新型涉及特种集装箱技术领域，具体涉及一种用于散料催化剂集中运输的集装箱。

背景技术：

集装箱是规模化运输和仓储的重要基础设备，根据运输对象、使用环境的差异，对集装箱性能也提出了特异性的需求。以散料催化剂为例，石油、化工等领域的各类催化剂，目前在装卸、运输、存储等环节普遍采用铁桶，内放内衬袋保护，在设备检修时同样采用此种方法，这种方法使用时操作繁琐，步骤冗杂，不仅需要的铁桶数量多，而且催化剂和操作人员的安全都得不到保障。

在这种情况下，有必要围绕散料催化剂的仓储、运输需求开发专门的集装箱，从而提升使用效果。现有技术中，有研究者旨在开发此类集装箱，但目前仍存在着一些技术缺陷，具体来看，目前相关集装箱产品的外观特征不够醒目，难以起到直观的提示作用；同时，机械结构不够紧凑，整体重量较大，制造成本较高，而且其制造工艺多采用传统二保焊接和焊条焊接，牢固性较差；此外，用于冲入氮气的入口普遍设置于集装箱底部，容易造成充完气体密封时物料泄露。

技术实现要素：

本实用新型旨在针对现有技术的技术缺陷，提供一种用于散料催化剂集中运输的集装箱，以解决现有技术的相关集装箱产品由于结构设计不合理，因而导致重量较大、结构不紧凑、牢固性查等技术问题。

本实用新型要解决的另一技术问题是现有技术的相关集装箱产品外观不够醒目、提示性不突出。

本实用新型要解决的再一技术问题是现有技术的相关集装箱产品其氮气入口设计不合理，容易在充气环节造成物料泄露。

为实现以上技术目的，本实用新型采用以下技术方案：

用于散料催化剂集中运输的集装箱，包括箱体，防护板，卸料口，装料口，端盖，突出体，拱形支撑板，第一条状底座，第二条状底座，氮气入口，其中箱体呈长方体形状，所述箱体的外周固定连接有防护板，箱体的下端具有卸料口，箱体的顶端具有装料口，所述装料口处连接有端盖，箱体顶面上具有氮气入口，箱体顶面的四角位置连接有四个突出体，箱体下端固定连接有拱形支撑板，箱体通过所述拱形支撑板连接在第一条状底座上，第一条状底座连接在第二条状底座上，所述第一条状底座和第二条状底座各有两条，其中，两条第一条状底座分别位于箱体的前端下方和后端下方，两条第二条状底座分别位于箱体的左端下方和右端下方。

作为优选，箱体自上而下划分为上半部和下半部两部分，其中所述上半部的外表涂覆有橙色涂料，所述下半部的外表涂覆有灰色涂料。

作为优选，所述连接均为氩弧焊连接。

作为优选，所述箱体，防护板，端盖，突出体，拱形支撑板，第一条状底座，第二条状底座的材质均为钢材。

作为优选，所述集装箱的重量为360～370kg。

作为优选，所述第一条状底座和第二条状底座均为矩形管。

在以上技术方案中，箱体作为散料催化剂的储藏空间，其外周的防护板对整体结构起到加强、防护作用；下端的卸料口用于卸出物料，上端的装量口用于装入物料，而端盖用于装料口的封闭(与之同理的，卸料口处也应设置相应的端盖)；箱体顶面四角的突出体用于集装箱码垛时起支撑作用，箱体下端的拱形支撑板既起到支撑作用又不影响对卸料口的操作；第一条状底座与第二条状底座相互垂直堆叠的模式形成了四个方向均可使用的叉车口，便于使用叉车搬运；设置于箱体顶面氮气入口用于向内部冲入氮气。在此基础上，本实用新型将箱体的划分上、下两部分，并分别涂覆橙色、灰色涂料，从而提升了其显著性，警示作用更加突出。

本实用新型提供了一种用于散料催化剂集中运输的集装箱，该技术方案在常规集装箱基础上围绕散料催化剂的仓储、运输需求对集装箱结构进行了全新设计。顶部支撑采用与筋板、顶部密封盖一体式设计，优化了整体结构，同时，可采用比普通碳钢更轻质的钢材，以减小钢板厚度，从而减轻了集装箱重量；在此基础上，本实用新型采用氩弧焊接，显著增加焊接强度，并保证了焊缝的美观程度。此外，本实用新型将氮气入口调整至箱体顶部，避免冲入氮气时物料泄露的问题。为了提升装置的显著性，进一步将本实用新型划分为上、下两部分，并分别涂覆橙色、灰色涂料，从而使装置的警示作用更加突出。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的左视图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是本实用新型的立体结构渲染图；

图中：

1、箱体 2、防护板 3、卸料口 4、装料口

5、端盖 6、突出体 7、拱形支撑板 8、第一条状底座

9、第二条状底座 10、氮气入口 11、上半部 12、下半部。

具体实施方式

以下将对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。为了避免过多不必要的细节，在以下实施例中对属于公知的结构或功能将不进行详细描述。以下实施例中所使用的近似性语言可用于定量表述，表明在不改变基本功能的情况下可允许数量有一定的变动。除有定义外，以下实施例中所用的技术和科学术语具有与本实用新型所属领域技术人员普遍理解的相同含义。

实施例1

用于散料催化剂集中运输的集装箱，如图1～4所示，包括箱体1，防护板2，卸料口3，装料口4，端盖5，突出体6，拱形支撑板7，第一条状底座8，第二条状底座9，氮气入口10，其中箱体1呈长方体形状，所述箱体1的外周固定连接有防护板2，箱体1的下端具有卸料口3，箱体1的顶端具有装料口4，所述装料口4处连接有端盖5，箱体1顶面上具有氮气入口10，箱体1顶面的四角位置连接有四个突出体6，箱体1下端固定连接有拱形支撑板7，箱体1通过所述拱形支撑板7连接在第一条状底座8上，第一条状底座8连接在第二条状底座9上，所述第一条状底座8和第二条状底座9各有两条，其中，两条第一条状底座8分别位于箱体1的前端下方和后端下方，两条第二条状底座9分别位于箱体1的左端下方和右端下方。其中，箱体1自上而下划分为上半部11和下半部12两部分，其中所述上半部11的外表涂覆有橙色涂料，所述下半部12的外表涂覆有灰色涂料；所述连接均为氩弧焊连接；所述箱体1，防护板2，端盖5，突出体6，拱形支撑板7，第一条状底座8，第二条状底座9的材质均为钢材；所述集装箱的重量为360～370kg；所述第一条状底座8和第二条状底座9均为矩形管。

该装置的结构特点如下：箱体1作为散料催化剂的储藏空间，其外周的防护板2对整体结构起到加强、防护作用；下端的卸料口3用于卸出物料，上端的装量口4用于装入物料，而端盖5用于装料口4的封闭；箱体1顶面四角的突出体6用于集装箱码垛时起支撑作用，箱体1下端的拱形支撑板7既起到支撑作用又不影响对卸料口3的操作；第一条状底座8与第二条状底座9相互垂直堆叠的模式形成了四个方向均可使用的叉车口，便于使用叉车搬运；设置于箱体1顶面氮气入口10用于向内部冲入氮气。在此基础上，本实用新型将箱体的划分上半部11、下半部12，并分别涂覆橙色、灰色涂料，从而提升了其显著性，警示作用更加突出。

该装置相比现有技术的集装箱具有以下技术优势：1、上橙黄色的颜色起到警示作用，下灰色更耐脏；2、顶部支撑采用与筋板、顶部密封盖一体，降低长时间使用后支撑板脱落的可能；底部采用拱形桥外观，美观大方，并且减轻了重量；3、大大减轻集装箱质量，每个集装箱质量在360-370KG左右，每4个集装箱装的料相当于市场上的集装箱5个的容量，相对于传统铁桶13个的容量；4、采用氩弧焊接，大大增加了焊接强度，并且保证了焊缝的美观程度；5、氮气口切调到顶部，减少底部冲入氮气时物料的泄露；

该装置相比现有技术中铁桶堆放的模式具有以下技术优势：1、通过使用集装箱，炼油厂可以在更高效、安全的方式下进行检修作业，从而降低炼油厂检修总成本；2、不需要托盘，也无需使用内衬袋，既简单又环保；3、可经过专业维护和清洗重新使用，可室外堆放，不受天气条件限制；可两层叠放，节约空间；还可以保证操作人员安全，集装箱上没有任何脱落或松动的部件；4、集装箱设计的构造，在装入催化剂后，工人完全不可能接触到催化剂，而使用传统的铁桶，一但翻倒会造成催化剂的浪费。

实施例2

用于散料催化剂集中运输的集装箱，如图1～3所示，包括箱体1，防护板2，卸料口3，装料口4，端盖5，突出体6，拱形支撑板7，第一条状底座8，第二条状底座9，氮气入口10，其中箱体1呈长方体形状，所述箱体1的外周固定连接有防护板2，箱体1的下端具有卸料口3，箱体1的顶端具有装料口4，所述装料口4处连接有端盖5，箱体1顶面上具有氮气入口10，箱体1顶面的四角位置连接有四个突出体6，箱体1下端固定连接有拱形支撑板7，箱体1通过所述拱形支撑板7连接在第一条状底座8上，第一条状底座8连接在第二条状底座9上，所述第一条状底座8和第二条状底座9各有两条，其中，两条第一条状底座8分别位于箱体1的前端下方和后端下方，两条第二条状底座9分别位于箱体1的左端下方和右端下方。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型。凡在本实用新型的申请范围内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。